精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍
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精益工具实战案例介绍
七大浪费
内容介绍
1 3
2
“浪费”的定义
浪费的种类
七大浪费之详介
3
凡是超出增加产品价值所绝对必须的 最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
浪费的种类
1 2
动作浪费 搬运浪费 等待浪费 不良品浪费 加工浪费
3
4 5
6
7
过量生产浪费Biblioteka Baidu
库存浪费
案例：废料运输
• 废料数量：54箱/天 • 人员：共4人 • 往返次数：39次/天 • 耗时378分钟 • 往返距离： 15894米
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客
户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪
费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占
用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
额外的加工工序
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
没完没了的修饰
频繁的分类、测试和 检验
加工浪费
某公司生产面板，公司一直以来，都对面板 两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调 查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面， 而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。 于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有 的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质 量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过 度加工了！
分厂接 收运送
包装组返回
分厂接收
改善后
等待浪费
什么叫等待浪费？
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上 一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机， 料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸 置疑的。
等待浪费
人等机
故障停机
等 待
机等人
负荷不均
这人等那人
等待浪费
为什么会 出现等待？
物料不足导致 的等待
过量生产浪费
劳模？
生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决定要买的数量与时间。
过量生产浪费
过量（过早）生产会产生许多问题
相信精益，下一个奇迹便由你创造！
§过多的搬运车辆、搬 运工具与装备等。 §过多的搬运人员 §损坏或丢失物品。 §搬运过程会占用大量 的通道与存放资源。
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料
仓库拆箱
• 拆1卷送1卷； • 交接点过多，接 收不及时
仓库清洁
仓库吊布/铜
改善前
包装组运送
包装组返回
分厂接收
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料
仓库拆箱
内 转 外
上一班为下一班领 料、备料、拆箱、 清洁
仓库吊 布/铜
仓库清洁
仓库吊布/铜
包装组运送
去 并 简
吊装、运送并行作 业，并由分厂取代 包装组运送，减少 交接环节。
不良品浪费
不良品浪费
如何防止不良品的产生？
不良品浪费
• • • • • • • • 1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 2）对人员进行良好的企业训练； 3）注重工作绩效，透过统计技术来管制； 4）将作业规范和程序文件化、标准化； 5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动； 6）对机器设备开展预防性维修保养； 7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量； 8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行 质量改进； • 9）有改善活动，真正有机会消除不良品。
了制造过程中所需的最合适的量而 造成的浪费。
库存浪费
1.增加不必要的搬运、堆积、 放置、防护处理、找寻。 2.占用存放区域，造成多余的
厂房、仓库建设投诉的浪费 。
7.重要的是掩盖了 现场的问题
3.增加资金占用，延 长资金回收周期
6.先进先出作 业困难 4.物品的价值会减低， 变成呆滞品
5.生产周期延长
自动化加工 导致的等待
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
1、物料不足导致的等待
• §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；
• §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工 序停工待料；
• §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道 工序生产延缓； • §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的 速度慢，导致等待；
自动化及设备保养加强
•实施目视管理 •加强进料控制
等待浪费
不良品浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
等待浪费
2、自动化加工导致的等待
• 这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障 、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边 监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员 在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
等待浪费
3、管理与计划不当导致的等待
• §安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产 品交付； • §每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；
§提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。 §积压在制品。 §把“等待的浪费”隐藏起来
§产生搬运、堆积的浪费
§产品转产与切换变得非常困难
库存浪费
海 水
礁石
礁石
礁石
礁石
库存浪费
海 水
礁石
礁石
礁石
礁石
库存浪费
海 水
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
库存浪费
什么是库存浪费？
原材料、在制品、成品等超过
搬运的浪费具体表现为放置、堆 积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间 的浪费和人力工具的占用等不良后果 。
搬运浪费
改善措施 原因分析 搬运浪费 生产布局调整 §生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。 §搬运计划与生产计划 不匹配 改善搬运方式
§过多的搬运活动、搬 运次数、过远的搬运距 离。
改善前
动作浪费
定义：
• 任何人体或物体的动作，若没有直接 产生附加价值，或产生的附加价值与 付出的劳动不成比例，这样的动作就 是浪费的动作。
动作浪费
查找工具、材 料
走动频繁 两手空闲
过度伸展、 弯腰
消除动作浪 费
单手空闲
动作幅度大
不连贯、停顿
动作浪费——四项原则
缩短距离
动作经济
两手同时使用
减少多余的动 作
轻松工作
案例：废料运输
走动距离：减少 15459米/天
改善97.3%
用时：节约308分 钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
3 4
改善前第2卷
2 1
暂放架 松一缓 冲门 3号仓 吊布区
松二厂储布区
改善前第1卷
2
1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬 运4次
改善前
搬运浪费
定义：从精益生产的角度来说，搬运是 一种不产生附加价值的动作，而不产 生价值的工作都属于浪费。
• §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致 整个生产线不平衡；
• §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事 事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致 等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
•采用均衡化生产
如何减少 或消除
七大浪费
内容介绍
1 3
2
“浪费”的定义
浪费的种类
七大浪费之详介
3
凡是超出增加产品价值所绝对必须的 最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
浪费的种类
1 2
动作浪费 搬运浪费 等待浪费 不良品浪费 加工浪费
3
4 5
6
7
过量生产浪费Biblioteka Baidu
库存浪费
案例：废料运输
• 废料数量：54箱/天 • 人员：共4人 • 往返次数：39次/天 • 耗时378分钟 • 往返距离： 15894米
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客
户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪
费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占
用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
额外的加工工序
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
没完没了的修饰
频繁的分类、测试和 检验
加工浪费
某公司生产面板，公司一直以来，都对面板 两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调 查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面， 而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。 于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有 的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质 量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过 度加工了！
分厂接 收运送
包装组返回
分厂接收
改善后
等待浪费
什么叫等待浪费？
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上 一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机， 料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸 置疑的。
等待浪费
人等机
故障停机
等 待
机等人
负荷不均
这人等那人
等待浪费
为什么会 出现等待？
物料不足导致 的等待
过量生产浪费
劳模？
生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决定要买的数量与时间。
过量生产浪费
过量（过早）生产会产生许多问题
相信精益，下一个奇迹便由你创造！
§过多的搬运车辆、搬 运工具与装备等。 §过多的搬运人员 §损坏或丢失物品。 §搬运过程会占用大量 的通道与存放资源。
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料
仓库拆箱
• 拆1卷送1卷； • 交接点过多，接 收不及时
仓库清洁
仓库吊布/铜
改善前
包装组运送
包装组返回
分厂接收
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料
仓库拆箱
内 转 外
上一班为下一班领 料、备料、拆箱、 清洁
仓库吊 布/铜
仓库清洁
仓库吊布/铜
包装组运送
去 并 简
吊装、运送并行作 业，并由分厂取代 包装组运送，减少 交接环节。
不良品浪费
不良品浪费
如何防止不良品的产生？
不良品浪费
• • • • • • • • 1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 2）对人员进行良好的企业训练； 3）注重工作绩效，透过统计技术来管制； 4）将作业规范和程序文件化、标准化； 5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动； 6）对机器设备开展预防性维修保养； 7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量； 8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行 质量改进； • 9）有改善活动，真正有机会消除不良品。
了制造过程中所需的最合适的量而 造成的浪费。
库存浪费
1.增加不必要的搬运、堆积、 放置、防护处理、找寻。 2.占用存放区域，造成多余的
厂房、仓库建设投诉的浪费 。
7.重要的是掩盖了 现场的问题
3.增加资金占用，延 长资金回收周期
6.先进先出作 业困难 4.物品的价值会减低， 变成呆滞品
5.生产周期延长
自动化加工 导致的等待
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
1、物料不足导致的等待
• §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；
• §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工 序停工待料；
• §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道 工序生产延缓； • §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的 速度慢，导致等待；
自动化及设备保养加强
•实施目视管理 •加强进料控制
等待浪费
不良品浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
等待浪费
2、自动化加工导致的等待
• 这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障 、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边 监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员 在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
等待浪费
3、管理与计划不当导致的等待
• §安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产 品交付； • §每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；
§提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。 §积压在制品。 §把“等待的浪费”隐藏起来
§产生搬运、堆积的浪费
§产品转产与切换变得非常困难
库存浪费
海 水
礁石
礁石
礁石
礁石
库存浪费
海 水
礁石
礁石
礁石
礁石
库存浪费
海 水
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
库存浪费
什么是库存浪费？
原材料、在制品、成品等超过
搬运的浪费具体表现为放置、堆 积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间 的浪费和人力工具的占用等不良后果 。
搬运浪费
改善措施 原因分析 搬运浪费 生产布局调整 §生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。 §搬运计划与生产计划 不匹配 改善搬运方式
§过多的搬运活动、搬 运次数、过远的搬运距 离。
改善前
动作浪费
定义：
• 任何人体或物体的动作，若没有直接 产生附加价值，或产生的附加价值与 付出的劳动不成比例，这样的动作就 是浪费的动作。
动作浪费
查找工具、材 料
走动频繁 两手空闲
过度伸展、 弯腰
消除动作浪 费
单手空闲
动作幅度大
不连贯、停顿
动作浪费——四项原则
缩短距离
动作经济
两手同时使用
减少多余的动 作
轻松工作
案例：废料运输
走动距离：减少 15459米/天
改善97.3%
用时：节约308分 钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
3 4
改善前第2卷
2 1
暂放架 松一缓 冲门 3号仓 吊布区
松二厂储布区
改善前第1卷
2
1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬 运4次
改善前
搬运浪费
定义：从精益生产的角度来说，搬运是 一种不产生附加价值的动作，而不产 生价值的工作都属于浪费。
• §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致 整个生产线不平衡；
• §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事 事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致 等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
•采用均衡化生产
如何减少 或消除