非PVC薄膜用于输液袋介绍

、概述

在众多的医用产品中，输液制品是其中用量最大的类别之一，其中又以葡萄糖注射液、氯化钠注射液和葡萄糖（氯化钠）注射液为基本的输液用药的载体（简称大输液或普液）。在欧、美及经济发达的国家中输液产品的软袋化率普遍达到95%以上，而我国的使用率尚不足6%。

非PVC医用膜做为输液产品的软包装用膜料，近几年获得了飞速的发展，其能够满足医药包装安全性、功能性、无菌和易处理的基本条件，且具有易用性、经济性和绿色环保的特点。克服了玻璃瓶易碎、体积和重量大、回流空气污染、运输和回收费用高等缺点；避免了PVC膜有害成分污染药液，危害人体健康，且深埋和焚烧均产生有害物质污染环境和空气的缺陷；是一种理想的医用包装材料。

二、国内输液产品包装市场现状和发展趋势

由于国家在药品生产企业中强制推行GMP认证管理，使用原来使用玻璃瓶的300多家输液产品生产企业必须为环境和生产场地的改造付出相当高的技改费用。而采用非PVC软袋灌装生产线则可以节约大量的环境和场地装修改造费用，且自动化程度和生产效率得到极大的提高，产品的档次和附加值有较大幅度的提升。特别是近几年由于山东新华和湖南千山、北京双鹤、长沙楚天科技等国内药机生产厂家已经能够生产出高品质的集印刷、制袋、灌装、封口为一体的全自动化输液软袋灌装生产线后，各大药厂均将非PVC软袋（灌装生产线）做为输液产品包装的首选。

目前，我国输液产品软袋灌装生产线所需使用的非PVC医用薄膜仍基本上依赖进口。主要是美国希悦尔公司的M312、M712，德国玻利西尼的APP114、德国率格沃的PP6080及韩国利生公司的EM304等。国内有安徽双津、宁波华丰、上海双鸽、中山长健、连云港中金公司、南京泰邦等企业均已取得了药包材注册证，但产量较低且产品质量尚未得到各大制药企业的认可，与进口产品比较仍有差距。

三、生产工艺简介

非PVC医用包装膜主要应用在大输液产品的软袋包装上，其它如无菌粉、原料药及用于出口的食品、精细化工产品和军事上也有少量的应用。我国目前所使用的非PVC医用包装膜均为采用吹塑法生产的医用级薄膜，主要有两大类别：一类是以美国希悦尔为代表的采用五层共挤上吹风冷工艺生产的M312、M712；另一类是以德国玻利西尼公司为代表的采用三层共挤下吹水冷工艺生产的APP114。就目前所知在国际上也只有费森尤斯公司和百特公司有用流延法生产的非PVC医用膜，且主要是给自己的药厂配套的产品，产量较小且未对外供应。

流延法产品工艺流程简要说明：

1、配料：采用重量流量控制技术精确地控制挤出机的挤出量，及时测出实际值与设定值的偏差，自动调节挤出螺杆转速，相应地改变挤出量，从而将共挤薄膜各层次厚度与设定值的偏差控制在很小范围。

2、成型部分：由分流道和带自动调节功能的平膜头组成，在分流道中各层的流速可以在线调节。

3、定型部分：由冷却辊定边装置、真空吸气罩及气刀组成，可让薄膜的内、外两个表面得到充分冷却。

4、测厚：采用在线连续扫描测量并能及时将测量结果反馈给自动平膜头，自动调节。

5、电晕处理：由高频、高压电极对薄膜表面进行预处理，以使薄膜外表面的润湿张力达到印刷后不脱色的要求。

6、收卷：采用双重盘绕收卷以保护内表面在使用前不受到污染。

四、产品简介

非PVC医用包装膜具有以下一些优良的性能：

1、热封性：热封范围很宽（130～160℃）、热封强度高（≥40N/15mm）。

2、透明度好：一般生产出来的薄膜雾度小于8%，经蒸煮后变化很小，雾度小于10%。

3、耐蒸煮：可耐45分钟以上121℃蒸煮杀菌。

4、强度高：具有抗冲击，耐穿刺的特性。包装好的输液软袋，能经受3米高的坠落试验，在平地上可经受一个人（50kg）的踩压而不破损和变形。

用于输液产品包装的非PVC膜，属国家食品药品监督管理局规定的I类药包材，使用的原材料均为无毒、无嗅、无味的聚烯烃等，符合严格的医用药用材料标准，采用多层共挤工艺，不使用粘合剂和增塑剂，用后处理对环境不造成污染。薄膜在一万级净化区（局部百级）内生产，采用双重盘绕的方式进行收卷，可保证与药品接触的内表面紧密贴合，有效地避免了产品后加工及运输、储存时二次污染的可能性。

五、工艺配方及原料

以美国希悦尔公司的M312为代表的一类产品，采用了较为特殊的产品结构，其主要组成为：

改性乙-丙共聚物/PE/PE/乙烯甲基丙烯酸甲酯聚合物/多酯共聚物。

内层的改性乙-丙共聚物能够热封、耐蒸煮且阻水性较好；中间采用改性聚乙烯改善薄膜的柔软性；外层的多酯共聚物耐热性及印刷着色性好。此产品结构的最大优点是可以采用上吹、风冷的加工工艺，避免了下吹水冷式的后期水处理的麻烦，整套设备的结构相对简单，有利于在净化室内进行生产。

以德国玻利西尼等公司的APP114为代表的另一类产品采用三层共挤的产品结构。其主要组成为：

PP＋SEBS/PP＋SEBS/PP＋SEBS。

内层为改性PP，热封强度高、耐蒸煮及阻水性能优良；芯层的PP与SEBS共混增加其柔软性，提高薄膜的韧性且改善薄膜的耐低温性能；外层的PP选用耐热性

和可印刷性较好的改性PP。三层材料均通过添加一定比例的SEBS（苯乙烯―乙烯―丁烯）来改善整个薄膜的柔软性和降低结晶度，避免薄膜蒸煮时受热导致结晶度升高而影响透明度和变硬、变脆。由于PP的熔体强度较低，因而必须采用下吹水冷式的加工工艺，薄膜由于要与水接触，在表面处理上较为麻烦，对表面层材料和后处理工艺提出了额外的要求，导致设备的结构复杂化；另外对净化条件要求较高，增加了洁净室的面积和净化设施，造成很多额外的投入。其优点是材料相对单一，主要为改性PP，通过在线回收等方式，可以将边料加在芯层或外层，大大提高了产品的成品率，大幅度降低了生产成本。两种方法各有所长，从其产品在使用中客户的反映来看：M312薄膜由于其质地较软（更接近于PVC膜）、透明度较好、蒸煮后变化较小等特点，且其有较大的热封温度范围和较好的加工适应性，更容易为使用者所掌握和接受，因而占有更大的市场份额（约2/3市场份额）。

六、吹塑法和流延法的比较

吹塑法和流延法是聚烯烃薄膜生产加工的两种主要生产工艺方法。吹塑法较早应用于薄膜的生产加工，因其生产工艺的局限性和产品无法克服的缺陷，二十世纪八十年代，一种更为先进的薄膜生产加工工――流延法逐步发展起来，尤其是采用多层共挤的技术，使流延法的薄膜生产加工工艺得以大范围的推广和应用，并以其高品质的产品特点逐步应用于各种物品的高档次包装中，而吹塑法由于其固有的缺陷，只能满足于普通中、低档次产品的包装。

以下就两种工艺方法的优劣性进行较为全面的比较：

生产工艺比较

1、流延法比吹塑法更加适合应用于多层共挤的薄膜生产加工，尤其当使用多种不同材质的材料进行共挤时，流延法的生产工艺参数更易于控制，加工设备的关键部分――模头的设计更能有效保证产品中各种材料分布的均匀性。而吹塑法的多层共挤模头技术难度更大，结构更为复杂且技术尚不够成熟。

2、流延法的加工设备中，模头至冷辊（成型至定型）的距离一般为10～20mm，熔膜帘很短且在真空吸气罩、气刀及定边装置的帮助下很快定型，产品质量好且稳定。而吹塑法由于熔膜有一个吹胀过程，并依靠空气或水来冷却定型。产品的定型时间过长且定型前的变化很大（一般吹胀4～7倍）。容易在熔膜阶段受到外界和自身因素的影响，产品质量控制的难度非常大且稳定性差。

3、在原料的选择上吹塑法和流延法也有较大差异，多层共挤时吹塑法要求尽量选用流动性接近的材料来相互搭配，当材料流动性相差较大时，缺乏相应措施进行调整，因而当选定了其中一种材料时，与其共挤的其他材料没有多大的选择余地，这在很在程度上制约了多层共挤加工工艺优势在产品质量上的体现，而流延法的加工设备通过对分流道的调节可以很轻松解决吹塑法中几乎无法解决的问题。

产品特点比较