第章肥皂盒定模仁的加工工艺设计

第2章肥皂盒定模仁的加工工艺设计

一、肥皂盒外形设计过程

1.1、肥皂盒外形设计

设计如图2-1所示的长方行肥皂盒定模仁。该工件外形规则，结构相对复杂，有内孔、倒角等几何元素。

图2-1肥皂盒定模仁实体

1.2、设计思路

设计如图2-21所示的长方行肥皂盒定模仁。经综合分析做出该零件实体需要用的机床有钻床，数控铣床，数控车床，电脉冲。

图2-2肥皂盒定模仁正反面实体

当此零件用数控铣床进行加工时必须在铣床床身上固定（此零件在数控铣床上固定用的夹具是平虎口钳），但是此零件是定模仁故为了考虑材料的经济性，平虎口钳就不能固定了。为了解决这一问题就在加工前需要对其反面进行打工艺孔并攻丝，这样底面就可以固定在铣床床身上了。加工具体参数详见附录A

二、肥皂盒工艺分析与工艺规划

2.1、精度分析

该工件被加工部分的各尺寸和形位公差、表面粗糙度要求较高，部分尺寸达IT8级。

2.2、材料分析

毛胚材料为P20钢材，其特性在真空脱气精炼处理钢质纯净，适合要求抛

或蚀纹加工塑胶模。组织致密，无气孔，针眼缺陷。无需在热处理可直接用于

模具加工，缩短工期。

2.3、工件的基准分析

工艺基准是零件在加工和测量时使用的基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。

（1）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准。

（2）测量基准：用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准。

（3）定位基准：加工时工件定位所用的基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准。在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。

选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠，其选择原则如下：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则、便于装夹原则，该零件的基准分析

①设计基准分析：工件的设计准则为两条中心线。

②工艺基准分析：考虑工件的加工和定位，下端面为基准面。

2.4、零件的数控加工工艺分析

该定模仁的内部侧壁比较陡峭，而四周相对的比较平缓，零件的材料

P20，表面粗糙度为Ra6.3μm，尺寸精度和表面的质量要求也都要求不高，且零件的尺寸标注完整。毛坯选用280x180的长方体，先铣其中一个面，将毛坯夹紧在数控铣床的工作台上。工件坐标系原点设在工件顶面中心。零件在进行数控铣削加工时，毛坯应留有充分、稳定的加工余量。

2.5 、加工过程中的参数要求

进行加工时，相关参数的选择也直接关系到产品加工的精度。它的主要参数包括有主轴转数、进给速率、刀具切入时的S进给速率、步距宽度和切削深度等。主轴转速一般根据切削速度来计算，切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关。

（1）背吃刀量ap的选择

当侧吃刀量ae＜d/2（d为铣刀直径）时，取ap＝（1/3～1/2）d；当侧吃刀量d/2≤ae＜d时，取ap＝（1/4～1/3）d；当侧吃刀量ae＝d（即满刀切削）时，取ap ＝（1/5～1/4）d。

当机床的刚性较好，且刀具的直径较大时，ap可取得更大。

（2）进给量F的选择

粗铣时铣削力大，进给量的提高主要受刀具强度、机床、夹具等工艺系统刚性的限制，根据刀具形状、材料以及被加工工件材质的不同，在强度刚度许可的条件下，进给量应尽量取大；精铣时限制进给量的主要因素是加工表面的粗糙度，为了减小工艺系统的弹性变形，减小已加工表面的粗糙度，一般采用较小的进给量，具体参见表2-1。F＝f×z（mm/r）或F＝S×f×z（mm/min）

F为进给速度 f为铣刀每齿进给量 z为主轴转速 S为主轴转速

表2-1铣刀每齿进给量f推荐值（mm/z）

表2-1

③铣削速度V的选择

在背吃刀量和进给量选好后，应在保证合理的刀具耐用度、机床功率等因素的前提下确定，具体参见表2-2。

Vc=πdS/1000（m/min）

Vc为铣削速度 S为主轴转速 d为铣刀直径

表2-2

三、肥皂盒的模型加工

3.1、数控加工设置

（1)打开文件

打开Cimatron E后，在“打开文档”菜单下选择分模后的零件。

（2)进入编程模块

输出到CAM在主菜单上选择“文件”→“输出”→“到加工”，将当前文件作为加工模型输出到CAM方式。如图2-3所示

图2-3进入编程模块

（3)创建刀具

单击工具条中的【刀具】图标，屏幕弹出“刀具和卡头”的对话框，开始设置刀具参数。

①单击【新建刀具】图标，设置刀尖为牛鼻刀，刀具名称为D16R4，刀具设定为铣刀，直径为16，倒圆半径为4，切削刃长为6，刀长为12，创建的刀具参数

如图2-4所示。

图2-4创建的刀具参数

②单击【应用】图标保存所创建的刀具，再单击【新建刀具】图标，设置刀尖为平刀，刀具名称为D12，刀具设定为铣刀，直径为12，倒圆半径为4，切削刃长为6，刀长为12，创建的刀具参数如图2-5所示。

图2-5创建的刀具参数

③单击【应用】图标保存所创建的刀具，再单击【新建刀具】图标，设置刀尖为球刀，刀具名称为D3R1.5，刀具设定为铣刀，直径为3，倒圆半径为1.5，切削刃长为6，刀长为12，创建的刀具参数如图2-6所示。

图2-6创建的刀具参数

④单击【应用】图标保存所创建的刀具，再单击【新建刀具】图标，设置刀尖为球刀，刀具名称为D8R4，刀具设定为铣刀，直径为8，倒圆半径为4，切削

图2-7创建的刀具参数

⑤单击【应用】图标保存所创建的刀具，再单击【新建刀具】图标，设置刀尖为平刀，刀具名称为D1，刀具设定为铣刀，直径为1，倒圆半径为0，切削刃长为6，刀长为12，创建的刀具参数如图2-8所示。

图2-8创建的刀具参数

⑥单击【应用】图标保存所创建的刀具，再单击【新建刀具】图标，设置刀尖为球刀，刀具名称为D0.1，刀具设定为铣刀，直径为1，倒圆半径为0.05，切削刃长为6，刀长为12，创建的刀具参数如图2-9所示。

图2-9创建的刀具参数

⑦单击【应用】图标保存所创建的刀具，再单击【新建刀具】图标，设置刀尖为平刀，刀具名称为D10，刀具设定为铣刀，直径为10，倒圆半径为0，切削

图2-10创建的刀具参数

⑧单击【确定】图标保存以上所创建的刀具，创建完成的道具列表如图2-11所示。

图2-11创建刀具

（4）创建刀路轨迹

单击工具条中的【创建刀路轨迹】，系统弹出“创建刀路轨迹”菜单，设置类型为“3轴加工”，起点中的Z（安全平面）为100，屏幕上也显示出安全平面的位置，确定即完成刀路轨迹的创建。

（5）创建毛坯

单击工具条中的【创建毛坯】，屏幕上弹出“初始毛坯”对话框，默认选择毛坯的类型为“矩形”，毛坯预览如图2-12，确定创建毛坯。

图2-12创建毛坯

3.2 、 2.5轴封闭轮廓铣

（1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“2.5轴”，字选择为“封闭轮廓铣”，如图2-13所示。

（2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D10的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D10。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-14所示。

图2-13创建加工程序图2-14选择轮廓

（4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下

进行各个参数的设置，如图2-15所

示。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为

100.0；内部安全高度为绝对Z值，

值为100.0；坐标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件轮廓精度设为0.10

③设置刀路轨迹的参数

Z值最大值：52.000

Z值最小值：0

切削深度：0.2000

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：2500

进给（mm/min）：1000

空切：快速图2-15 刀路参数图

切入进给速率（%）：30

侧向进给速率（%）：100

拐角进给速率（%）：100

冷却：冷却液关闭

主轴旋转方向：顺时针

（6) 保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹：F:\毕业设计，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：2.5轴-封闭轮廓铣，文件扩展名：TXT。单击【应用】

图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.3、体积铣环切3D

（1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“体积铣”，字选择为“环切-3D”，如图2-16所示。

（2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D16R4的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D16R4。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-17所示。

图2-16创建加工程序图2-17选择加工对象

（4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下

进行各个参数的设置，如图2-18所示。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量，值为1.0；坐标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件加工余量设为0.10；逼近方式设为根据精度；零件曲面精度设为0.030

③设置刀路轨迹的参数

Z值最大值：53.0

Z值最小值：0.0

切削深度：0.50

侧向步长：7.0

拐角铣削：外部圆角

切削方向：混合铣

铣削方向：由内向外

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：1989

进给（mm/min）：2500

空切：快速

切入进给速率（%）：10

侧向进给速率（%）：80

向下进给速率（%）：8

冷却：冷却液关闭

主轴旋转方向；顺时针

（6) 保存并计算

图2-18 刀路参数

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹：F:\毕业设计，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：体积铣-环切3D，文件扩展名：TXT。单击【应用】

图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.4、曲面铣精铣水平区域

（1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“曲面铣，字选择为“精铣水平区域”，如图2-19所示。

（2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D12的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D12。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-20所示

图2-19创建加工程序图2-20选择加工对象

（4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下进行各个参数的设置，如图2-21所示。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量，值为1.0；坐标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件曲面精度设为0.010

③设置刀路轨迹的参数

水平加工方法：环切

水平区域切削方法：顺铣

水平区域刀具方向：由外向内

水平步距：9.0

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：2653 图2-21 刀路参数

进给（mm/min）：2500

进刀速率（%）：80

空切：快速

（6) 保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹：F:\毕业设计，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：曲面铣-铣水平区域，文件扩展名：TXT。单击【应用】图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.5、曲面铣层切

（1）建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“曲面铣，字选择为“层切”，如图2-22所示。

（2）择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D3R1.5的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D3R1.5。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-23所示。

图2-22创建加工程序图2-23选择加工对象

（4）置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下进行各个参数的设置。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量，值为1.0；坐标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件曲面精度设为0.01

③设置刀路轨迹的参数

Z值最大值：52.0000

Z值最小值：45.5158

切削深度：0.070

拐角铣削：外部圆角

切削方向：混合铣

方向：向下

加工由：区域

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：5900

进给（mm/min）：2500

空切：快速

切入进给速率（%）：10

侧向进给速率（%）：80

向下进给速率（%）：8

冷却：冷却液关闭

（6) 保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹：F:\毕业设计，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：曲面铣-层切，文件扩展名：TXT。单击【应用】

图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.6、曲面铣3D步距

（1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“曲面铣，字选择为“3D步距”，如图2-24所示。

（2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D3R1.5的刀具作为当

前刀具，下方将显示当前刀具为D3R1.5。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-25所示。

图2-24创建加工程序图2-25选择加工对象

（4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下进行各个参数的设置。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量，值为1.0标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件曲面精度设为0.010

③设置刀路轨迹的参数

切削方向：混合铣

铣削方向：由内向外

3D步距：0.10

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：3979

进给（mm/min）：2500

空切：快速

切入进给速率（%）：10

侧向进给速率（%）：80

向下进给速率（%）：80

冷却：冷却液关闭

（6) 保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹，重命名文件类型：仅G代码

文件，文件名：曲面铣-3D步距，文件扩展名：TXT。单击【应用】图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.7、体积铣环切3D

(1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“体积铣”，字选择为“环切-3D”，如图2-26所示。

(2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D1Q的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D1Q。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

(3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-27所示。

图2-26创建加工程序图2-27选择加工对象

(4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下进行各个参数的设置。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量值，值为1.0标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件曲面精度设为0.010

③设置刀路轨迹的参数

Z值最大值：50.0

Z值最小值：49.4826

切削深度：0.030

侧向步长：0.70

拐角铣削：外部圆角

切削方向：混合铣

铣削方向：由内向外

(5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：6000

进给（mm/min）：2500

空切：快速

切入进给速率（%）：10

侧向进给速率（%）：80

向下进给速率（%）：6

冷却：冷却液关闭

(6) 保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹，重命名文件类型：仅G代码

文件，文件名：体积铣-环切3D，文件扩展名：TXT。单击【应用】图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.8、曲面铣平行切削3D

（1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“曲面”，字选择为“平行切削3D”，如图2-28所示。

（2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D8R4的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D8R4。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-29所示。

图2-28创建加工程序图2-29选择加工对象

（4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下进行各个参数的设置。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量，值为1.0系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件曲面精度设为0.010

③设置刀路轨迹的参数

进方式：2D侧向步进

侧向步长：0.10

拐角铣削：圆角

切削方向：双向

切换起始边：反向

铣削角度：45.0

方向：两者都向上

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：3979

进给（mm/min）：2500

空切：快速

切入进给速率（%）：80

侧向进给速率（%）：80

向下进给速率（%）：80

冷却：冷却液关闭

（6）保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7）后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：曲面铣-平行切削3D，文件扩展名：TXT。单击【应用】图标将输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.9、曲面铣开放轮廓铣

（1）创建加工程序

单击工具条中的【创建加工程序】，系统弹出加工程序的对话框，设置主选择为“曲面”，字选择为“开放轮廓铣”，如图2-30所示。

（2）选择刀具

点击“刀具和卡头”，在“刀具”列表框中选择名称为D.01的刀具作为当前刀具，下方将显示当前刀具为D.01。同时坐标的原点位置也将显示刀具。单击【确定】按钮，完成刀具的选择。

（3）选择加工对象

单击【零件】按钮打开下拉菜单，单击【零件曲面】进入零件曲面的选取界面，再单击鼠标右键，选择“所有显示对象”，单击鼠标中键完成零件曲面的选取。再单击【轮廓】进入轮廓的选择界面，选择零件底面，单击鼠标中键即完成轮廓的选择。如图2-31所示。

图2-30创建加工程序图2-31选择加工对象

（4）设置刀路参数

单击【刀路参数】，系统进入“刀路参数”的对话框。在参数列表中从上到下进行各个参数的设置。

①设置安全平面的参数。

打开使用安全高度，安全平面设为100.0；内部安全高度为绝对增量，值为1.0；坐标系名称为UCS11_2 。

②设置精度与曲面偏移参数

零件曲面精度设为0.010

③设置刀路轨迹的参数

切削深度：0.05

裁剪环：全局

向下方式：曲面等距

曲面上切削余量：0.0

曲面下切削余量：0.10

拐角铣削：尖角

切削方向：双向

（5）设置机床参数

主轴转速(r/min)：5900

进给（mm/min）：1500

空切：快速

切入进给速率（%）：60

向下进给速率（%）：60

拐角进给速率（%）：75

冷却：冷却液关闭

主轴旋转方向；顺时针

（6) 保存并计算

完成参数的设置后，单击【保存并计算】，运算当前的加工程序。计算完成后，在绘图区域将显示生成的刀路轨迹。

（7) 后置处理

单击【后置处理】图标，选择目标文件夹，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：曲面铣-开放轮廓铣，文件扩展名：TXT。单击【应用】图标将

输出该程序。

（8）高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。

3.9、后置处理与高级仿真

（1）后置处理

单击【后置处理】图标，再单击图标，选择目标文件夹：F:\毕业设计，重命名文件类型：仅G代码文件，文件名：所有程序，文件扩展名：TXT。单

击【应用】图标将输出所有程序。

（2）所有程序高级仿真

单击编程向导条中的【高级仿真】图标，观察刀具所出的刀路，刀具的走刀路径。