典型机械零件的加工工艺课题七：凹模的加工工艺
凹模零件机械加工工艺设计
《机械制造技术基础》课程设计题目：凹模零件的机械加工工艺设计班级： ___________姓名： ______学号： ________________指导教师： ____________2021年7月目录....................................................................................................................................... 3..1.1 零件工艺分析 (3)2机械加工工艺规程的拟定 (3)2.1 确信生产类型 (3) (4) (4) (4)3选择加工方式 (4) (4) (4) (4)4 制定加工工艺线路 (4)5确信加工余量及毛坯尺寸 (5) (5) (5) (5)6工序设计 (6) (6)7加工工艺卡 (6)8参考文献1.1 零件工艺分析依照零件图分析，外圆柱面、内孔、键槽等有表面粗糙度的要求，而孔的表面粗糙度要求是66山山，公差品级为六、7级，表面粗糙度是Ra0.4um。
该孔是凹模零件的设计基准。
2机械加工工艺规程的拟定2.1 确信生产类型毛坯为棒料，生产批量10件。
故生产类型为小批量生产。
小批量生产的工艺特点是采纳调整与修配；木模手工砂型铸造，加工余量大；通用机场加工，但对工人的要求较高。
由于该零件的功用明白，凹模经受冲击载荷，要求凹模具有高的强度和抗冲击性，毛坯的制造为铸造，毛坯为棒料。
①6mm的孔的内孔表面粗糙度要求高，640mm的外圆柱表面粗糙度也较高，因应选择棒料的右半分为粗基准，符合余量均匀原那么。
①6mm的孔的内孔表面粗糙度要求高，640mm的外圆柱表面粗糙度也较高，选择640mm 的外圆柱面为精机准；B面对称度要求，螺纹孔轴线有垂直度要求等，6 40mm的外圆柱面为精机准，知足“基准统一”原那么，加工进程中交替选择40mm 的外圆柱面为精机准，知足“互为基准”原那么。
凹模加工方案
凹模加工方案摘要：凹模加工是一种常见的金属加工工艺，用于制作各种稳定的凹模零件。
本文将介绍凹模加工的工艺流程、常见的凹模加工方法以及凹模加工的注意事项。
一、引言凹模加工是金属加工中的重要环节，它通过将金属材料在一定温度和压力下，经过一系列的工艺操作，完成对凹模的加工和形成。
凹模广泛应用于汽车、航空航天、家电、电子等领域，是工业生产中不可或缺的一部分。
二、凹模加工的工艺流程凹模加工主要包括以下几个步骤：1. 设计凹模。
根据需要加工的凹模零件的要求，进行凹模的设计，包括凹模的尺寸、形状、材料等。
2. 准备材料。
根据设计要求，选择适合的金属材料，并进行预处理，如切割、退火等。
3. 制造凹模。
根据设计图纸，采用相应的加工方法，如车削、铣削、磨削等，对材料进行加工，制造凹模。
4. 加热和冷却。
将凹模材料加热到一定温度，以便进行后续的塑性变形操作，然后进行冷却，使凹模固化。
5. 补修和整形。
对凹模进行补修和整形，以确保凹模的准确度和表面平整度。
6. 检验和调试。
对凹模进行检验和调试，确保其满足设计要求，并进行必要的修正。
三、常见的凹模加工方法凹模加工的方法多种多样，根据凹模的形状和要求可以选择不同的加工方法。
常见的凹模加工方法包括：1. 车削法。
通过车削刀具，按照预先设计好的轨迹、深度和角度，以旋转的方式对材料进行加工，使其逐渐形成凹模的形状。
2. 铣削法。
将凹模材料固定在铣床上，通过铣削刀具进行旋转和进给运动，将多个刀具轮番切削，逐渐形成凹模的形状。
3. 磨削法。
利用磨削砂轮对凹模进行磨削，通过磨削砂轮的高速旋转，将磨粒对凹模材料进行切削，逐渐形成凹模的形状。
4. 激光切割法。
利用激光切割设备对凹模进行加工，通过激光的高能量密度，对凹模材料进行切割和加热，逐渐形成凹模的形状。
四、凹模加工的注意事项在进行凹模加工时，需要注意以下几点：1. 选择合适的材料。
凹模所使用的材料需要具有足够的硬度、韧性和耐磨性，以保证凹模的使用寿命和准确度。
非圆形形凸凹模的机械加工.
9 10
加 11
检验 热处理
磨 坐标磨
工 12
钳工
13
检验
工序内容
按毛坯尺寸锻造 退火
铣各面，留0.5mm磨削余量 磨上、下平面和两相邻侧面，
保证各面相互垂直 划中心线和各孔位置线 加工孔，型孔钻去多于金属 铣漏料孔达要求，刃口留
0.4mm余量
淬火58～62HRC 磨上、下平面及基准达要求
磨刃口达要求 修研
划刃口轮廓线和螺孔线 钻螺孔
按线刨刃口轮廓,留0.4余量
淬火58～62HRC 磨上、下平面及基准达要求
成型磨刃口尺寸达要求
定位基准
对应平面 对应平面 相邻侧面 端面和按线 端面和按线
对应平面 端面
12
非圆形凸、凹模的加工
夹
夹具磨削法是指将工件置于成形夹
具 具上，利用夹具－－调整工件的位置，
使工件在磨削过程中作定量移动或转
磨 动，由此获得所需形状的加工方法。
常用夹具有正弦精密平口钳、正弦磁
削 力台、正弦分中夹具和万能夹具等。
法
13
非圆形凸、凹模的加工
正弦精密平口钳
夹
工件3装夹在精密平口钳2上。平口钳上
的正弦圆柱4与底座1之间垫入块规5，从而
具 使工件－精确倾斜一定的角度，依靠工作
台的平移完成斜面磨削。
磨
正弦磁力台
削
正弦磁力台的结构原理和应用，与正 弦精密平口钳基本相－同 。适合于扁平
模具零件的磨削。示例 1 2 3 4
法
14
非圆形凸、凹模的加工
正弦分中夹具
夹
1）用途 有同一轴线的不同圆弧面、平面及等分槽等。
2）组成 正弦分度头、后顶尖支架2与底座1。
凹模的加工工艺过程
凹模的加工工艺过程首先，设计凹模是整个凹模加工工艺的第一步。
凹模设计需要根据具体的产品需求，包括产品尺寸、形状、表面质量要求等因素来确定凹模的结构，以及材料的选择等。
设计凹模需要考虑到产品的装配连接、注塑成型、冷却等因素，确保凹模能够满足产品的质量要求。
选择材料是凹模加工工艺中的关键环节。
凹模材料一般选择具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐热性能的合金工具钢。
具体的材料选择需要根据凹模的使用条件和要求来确定，以确保凹模具有足够的寿命和稳定的加工性能。
数控加工是凹模加工中的主要工艺环节。
数控加工采用计算机控制的机床进行加工，具有高精度、高效率和自动化程度高的特点。
数控加工包括车、铣、钻、磨等多个工序，可以实现对凹模各个部位的加工和成型。
数控加工需要根据凹模的几何形状和尺寸要求，编制相应的加工程序，然后通过机床进行加工。
热处理是凹模加工中的重要步骤之一、热处理可以提高凹模的硬度和强度，改善凹模的耐磨性和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是将凹模加热到高温后迅速冷却，使材料硬化；回火是将高温淬火后的凹模再加热到适当温度保温一段时间后冷却，以减轻内部应力并提高韧性；表面渗碳是将凹模浸入含有碳的淬火介质，使凹模表面增加碳含量，提高凹模的硬度和耐磨性。
热处理后的凹模需要进行调质退火处理，以消除热处理过程中产生的应力。
精加工是凹模加工中的重要环节。
精加工包括修磨、抛光等工序，旨在提高凹模的表面质量和精度。
修磨是将加工过程中产生的毛刺、凹痕等缺陷修复，使凹模表面平整；抛光是利用研磨材料对凹模表面进行抛光，以提高光洁度和亮度。
精加工需要使用专业的磨床、抛光机等设备，根据凹模的要求进行精细加工。
最后，组装是凹模加工的最后一步。
组装包括安装凹模的各个部件，如模板、活动板、导柱、导套等，以形成完整的凹模结构。
组装过程需要确保凹模的各个零部件能够正确地连接在一起，同时进行必要的调试和测试，以确保凹模的正常使用和性能。
圆形凸凹模机械加工
冷冲模的机械加工
坐标镗床的主要附件
坐 标 镗
床
镗孔夹头 1、2、9-1-锥柄 2-螺钉 3-刀 夹 4-带有刻度的螺钉
镗孔夹头的作用是按被 镗孔径的大小精确地调 节镗刀刀尖与主轴轴线 间的距离，镗头以其锥 柄插入主轴的锥孔内， 镗刀装在刀夹内。旋转 带有刻度的螺钉4，可 调整镗刀的径向位置， 以镗削各种不同直径的 孔。调整后用螺钉2将 刀夹锁紧。
坐标镗床的主要附件
万能转台安装在坐标
坐
镗床的工作台上，利用 圆盘的T形槽可将工件
夹紧在圆盘上，旋转手
标
轮可使圆盘和工件绕垂 直轴回转任意角度
(0º～360º)，用于加工
在圆周上分布的孔。另
镗
外，旋转手轮可使圆盘
和工件绕水平轴作0º～
360 º的旋转，用于加
床
工和工件轴线成一定角 度的斜孔。
万能转台 1、2、9-手柄 3、5-手轮 4、8-游标盘 6-转台 7-刻度盘 10-偏心套
标 其距离精度一般可达0.02mm。 镗
床
12
冷冲模的机械加工
1） 应用 主要用于淬火后的工件和高硬
坐
度工件的高精度孔和有精确坐标精度的孔和孔系
以及成型表面的磨削。
标
2）坐标磨床 （2.43 单柱坐标磨床）坐标 磨床有立式和卧式两种形式，模具加工中多使用
立式。
磨
3）坐标磨床三个运动：图2.44
４）坐标磨削方法见表２.１４ 内孔磨削
4
冷冲模的机械加工
2-
φ8+
0. 0
0
1
5
Ra0.8
Ra0.8
φ
4
+0 0
.
0
凹模的加工工艺方案
2.压印锉修前的准备
压印锉修前应对凸模和凹模型孔进行以下准备工作： （1）附备凸模。对凸模进行粗加工、半精加工后进行热处理， 使其达到所要求的硬度，然后进行精加工，使其达到要求的 尺寸精度和表面粗糙度。将压印刃口用油石磨出0.1mm左右 的圆角，以增强压印过程的挤压作用并降低压印表面的微观 不平度。 （2）准备工具。准备用找正垂直度和相对位置的工具，如角 尺、精密方箱等。 （3）选择压印设备。根据压印型孔面积的大小选择合适的压 印设备。较小的型孔压印直接可用手动螺旋式压机，较大的 型孔则应用液压机。 （4）准备型孔板材。将型孔板材加工至要求的尺寸、形状精 度，确定基准面并在型孔位置划出型孔轮廓线。 （5）型孔轮廓加工。主要对型孔内部的材料进行去除。
压印锉修加工型孔是模具加工经常采用的一种方法， 主要应用在缺少机械加工设备的厂家，以及试制性模 具、模具凸模和型孔要求间隙很小甚至无间隙的冲裁 模具的制造中。这种方法能加工出和凸模形状一致的 凹模型孔，但模具型孔精度受热处理变形的影响大。
概述
冲模的凹模型孔一般都是不规则的形状，用来成型制件的内，外表 面轮廓。其加工质量的好坏，直接影响模具的使用寿命和成形制品的 质量。
1.压印锉修的基本方法
如图所示为凹模型孔的压印示意图。它将已加工成 型并淬硬的凸模放在凹模型孔处，在凸模上施加一 定的压力，通过压印凸模的挤压与切削作用，在被 压印的型孔上产生印痕，由钳工挫去凹模型孔的印 痕部分，然后再压印，再锉修，如此反复进行，直 到锉修出与凸模形状相同的型孔。用作压印的凸模 称压印基准件。当凹模型孔的热处理变形比凸模大 时，也可以凹模型孔为压印基准件来压印凸模。
型孔类模具零件在各种模具中都有大量的应用，如冲裁模具中凹 模的冲孔、落料型孔，塑料成型模具中的型腔拼块或型腔等。由于成 型制件的形状繁多，所以型孔的轮廓也多种多样，按其形状可分为圆 形型孔和异形型孔两类。
凹模零件的加工工艺
凹模零件的加工工艺凹模零件的加工工艺是一项重要的制造工艺，它在各个领域都有广泛的应用。
凹模零件是一种具有凹陷结构的零件，通常用于制作模具、机械零件等。
下面将介绍凹模零件的加工工艺。
一、凹模零件的设计在进行凹模零件的加工之前，首先需要进行详细的设计工作。
设计时需要考虑凹模零件的形状、尺寸、材料等因素。
同时，还需要根据具体的应用场景和要求来确定凹模零件的加工精度和表面光洁度等要求。
二、凹模零件的材料选择凹模零件的材料选择十分重要，直接影响着凹模零件的加工难度和性能。
常见的材料有金属材料和非金属材料两种。
金属材料通常具有较高的强度和韧性，适用于承受较大载荷的场合。
非金属材料则具有较低的密度和良好的耐腐蚀性能，适用于一些特殊环境下的使用。
三、凹模零件的加工工艺凹模零件的加工工艺一般包括以下几个步骤：铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等。
在加工过程中，需要根据凹模零件的形状和尺寸来选择合适的加工方法和工艺参数。
同时，还需要注意加工过程中的刀具选择、切削速度、进给速度等因素，以保证加工质量和效率。
四、凹模零件的检验与调整凹模零件加工完成后，需要进行检验和调整。
检验时需要使用各种测量工具和设备来检测凹模零件的尺寸、形状和表面质量等指标。
如果发现存在偏差或不合格的情况，需要及时进行调整和修复，以确保凹模零件的质量和性能满足要求。
总结起来，凹模零件的加工工艺是一项复杂而重要的制造工艺。
在进行凹模零件加工时，需要进行详细的设计、合理的材料选择、科学的加工工艺和严格的检验与调整。
只有这样，才能制造出优质的凹模零件，满足各个行业的需求。
模具制造工艺圆形凸凹模的机械加工
φ1 8. 2 +00 . 0 13
4-M8-7H
A
φ2
6.2+
0. 0
01
6
2 3 .1 + 00. 1
R a 0 .8
131
155
85
技术要求 1. 热处理：淬火硬度60～63HRC。 2. 刃口表面粗糙度Ra0.4μm。
Ra6.3
( √)
图整体结构的多型孔凹模
6
冷冲模的机械加工
坐
坐标镗床主要用以镗削高精度孔 和有精确坐标精度的孔。可进行高精度
单圆形孔凹模
4
冷冲模的机械加工
多孔圆形凹模机械加工工艺过程
镶块结构的凹模 1-固定板 2-凹模镶件
固定板1材料45钢，不进行淬火处理。 凹模镶件材料Cr12，经淬火、回火和磨削后分别压入固定板的相应孔内。 各工序的精基准都是下表面和相邻垂直侧面。 单件小批生产凹模固定板的机械加工工艺路线：下料→铣六面→磨平 上、下平面和相邻垂直侧面→钳工划线→半精加工凹模固定孔、钻、 攻螺孔→坐标镗型孔→钳工→检验。
的铣削加工。
标
坐标镗床的孔加工坐标定位精度可
达0.004～0.01mm，加工面的表面粗糙
镗 度值小于Ra0.8μm。
坐标镗床的分类主要有：单轴坐标镗、
床 双轴坐标镗、数控坐标镗等
7
冷冲模的机械加工
坐标镗床的主要附件
光学中心测定器：光源的
光线通过物镜照明工件的定
坐
位部分，在目镜中可看到工
件上刻线的投影，同时，还
10
冷冲模的机械加工
影响坐标镗床镗孔精度的因素
坐
影响坐标镗床加工精度的因素有：机床的定位精度，
模具凹模典型零件地加工实用工艺
模具凹模典型零件的加工工艺时间：2012.11目录引言……………………………………………………………………第一章零件的技术要求分析……………………………………1.1零件结构形状分析………………..………………..…..1.2零件技术要求分析……………………………………………1.3零件结构工艺性分析………………………………………………1.4材料………………………………………………………第二章工艺规程设计……………………………………………2.1毛坯的选择及确定制造形式………………………………………2.2毛坯尺寸公差的确定………………………………………2.3制定工艺路线………………………………………………………第三章加工余量及切屑用量的设计……………………………3.1切削用量的选择及时间定额计算………………………………3.2各工序切屑用量的计算…………………………………………3.3热处理工艺设计……………………………………………………第四章机械加工工卡……………………………………………….4.1机械加工工序卡……………………………………………………总结…………………………………………………………………….引言本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，突出了模具设计基础的应用，以提供更准确，实用，方便的计算方法，正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用提高自我的模具设计和制造能力的综合应用。
对本人而言，我相信通过本次课程程设计对自己未来从事的工作能有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。
本课程设计包括以下几个方面的内容：第一章凹模技术要求及结构分析1.1零件结构形状分析该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表面有6哥直径为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，上面有一个长为11.5宽为2的通气孔，因此其结构形状较简单。
凹模零件的加工工艺步骤
凹模零件的加工工艺步骤加工凹模零件可不是一件简单的事儿，得认真对待哦！首先呢，得先做好准备工作，选对材料可重要了，就像吃饭得选对菜。
一般我们会用钢材或者铝合金，得看你要做的零件是什么。
然后呢，要把这些材料切割成大概的形状，这可得用到切割机，听起来很专业，其实就是像我们用刀切水果一样简单。
不过，得小心点，别把手给切到了，那可就尴尬了。
接着就是上机加工了，嘿，这一步可得小心了！我们需要把材料放到数控机床上，这就像把零件放在一个特别的玩具里，让它帮你做活。
机器的精度很高，能把零件加工得非常精细，简直比大师傅的手艺还要好！这时候你可能会想，哎，这机器是不是很贵呀？确实，投资一台好的机器可得花不少银子，不过它的效果绝对值得。
加工完之后，咱们得检查一下，确保没有问题。
这就像我们吃饭前看看菜是不是做得好，心里没底可不行！检查的方式多种多样，有时候用卡尺量一量，看看尺寸是不是符合要求，或者直接用目测，有时候得靠经验和感觉。
毕竟，做这种活儿得细心，才能保证最后的效果。
如果一切顺利，就可以进行热处理啦！这个步骤就像给零件“美容”一样，能提高它的硬度和耐磨性，简直就是给零件打了个“强心针”。
热处理有点复杂，得在高温下进行，温度控制得特别精准，不然就容易“毁容”。
这时候，咱们得耐心等待，像在等待美食出锅一样，心里也会美滋滋的。
之后，咱们还得做一些表面处理，像喷涂、抛光之类的，让零件看起来光鲜亮丽。
就好比化妆一样，零件打扮得越好，大家才越喜欢。
特别是在一些高端产品上，表面的处理可直接影响到它的整体形象，谁都想把最好的东西展示给别人看，对吧？在整个加工过程中，团队的配合也很重要。
大家得齐心协力，就像打篮球，只有团结才能赢得比赛。
碰到困难，大家一起想办法，总能找到解决的办法。
像我以前就遇到过一次，零件出了点问题，大家加班加点，最终顺利解决，真是齐心协力，感情更深厚了。
再来说说加工记录，记录好每一步骤可是很有必要的。
这就像记日记一样，留个纪念，也方便日后查找。
凹模加工工艺
许小峰凹模加工工艺流程（1）备料材料：Cr12MnV尺寸：160mm×120mm×18mm，各放5—10mm设备：锯床、气割检验：钢尺、圈尺、游标卡尺（2）锻打尺寸：160mm×120mm×18mm，各放5—10mm设备：炉子、气锤检验：钢尺、卡规（内、外）（3）热处理退火至255—207HB设备：箱式炉检验：硬度计（4）铣刨六面对角尺尺寸：160mm×120mm×18mm，各加0.5mm—1mm设备：铣床或刨床检验：角尺、直尺、卡尺（5）磨六面对角尺磨六面对角，保证尺寸160mm×120mm×18mm，各放0.2mm—0.5mm设备：平面磨床检验：角尺、游标卡尺（6）钳工钳工：先倒角、去毛刺，再按图划线、打孔攻丝、凹模型孔穿丝孔；其余达图设备：平台、虎钳、钻床、样冲、榔头、钻头、铰刀、铰杠、高的划线尺、V形块等检验：角尺、游标卡尺（7）热处理淬火：将工件淬火至HRC58--64设备：箱式炉检验：硬度计（8）磨平面磨平面：用平面磨床磨四面对角尺以保证各个面之间的平行度及角尺设备：平面磨床检验：角尺、游标卡尺（9）钳工清洗退磁钳工：钳工清洗各孔并去毛刺，对工件进行退磁处理设备：退磁机（10）电加工线切割：按图加工端面留0.02mm打光余量，其余达图设备：线切割机床检验：专职检验（11）钳工线切割后回火修配：钳工修配凹模型孔与凸模配制，钳工修整漏料孔设备：金刚锉刀（锉型孔）（12）精磨钳工：精磨工作面，保证粗糙度、平行度和垂直度（13）退磁钳工：进行退磁处理，清理干净（14）等待装配钳工上油，等待装配。
凹模制造工艺课程设计
凹模制造工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解凹模制造的基本工艺流程，掌握相关术语和概念；2. 学生能够描述凹模加工中常用的材料及其性能；3. 学生能够解释凹模设计中涉及到的几何参数和工程图纸的阅读。
技能目标：1. 学生能够运用CAD/CAM软件进行凹模的简单设计；2. 学生能够操作数控机床进行凹模的加工；3. 学生能够运用测量工具对凹模进行精度检测，并分析处理结果。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨的科学态度和良好的工程意识；2. 培养学生的团队协作能力和沟通能力，提高解决实际问题的能力；3. 增强学生对制造工艺的尊重和热爱，激发学生对现代制造业的兴趣。
分析课程性质、学生特点和教学要求，将目标分解为以下具体学习成果：1. 学生能独立完成凹模制造的工艺流程设计；2. 学生能运用所学知识解决凹模加工中的实际问题；3. 学生能够在团队项目中发挥个人优势，共同完成凹模的设计与制造；4. 学生能够通过课程学习，提高对制造业的认识，培养职业素养。
二、教学内容1. 凹模制造工艺概述：介绍凹模的基本概念、分类及在制造业中的应用，使学生建立对凹模制造的整体认识。
- 教材章节：第一章 模具概述，第三节 凹模简介2. 凹模材料及性能：讲解常用凹模材料的种类、性能及选用原则。
- 教材章节：第二章 模具材料，第二节 凹模材料3. 凹模设计：学习凹模设计中涉及的几何参数、工程图纸阅读以及CAD/CAM 软件在凹模设计中的应用。
- 教材章节：第三章 凹模设计，第一、二节 凹模结构设计及CAD/CAM软件应用4. 凹模加工工艺：分析凹模加工的工艺流程、数控机床编程与操作。
- 教材章节：第四章 凹模加工，第一、二节 凹模加工工艺及数控机床操作5. 凹模精度检测与质量控制：介绍测量工具的使用方法、精度检测标准及质量控制措施。
- 教材章节：第五章 凹模检测与质量控制，第一、二节 凹模检测方法及质量控制6. 实践操作：组织学生进行凹模设计与制造的实际操作，巩固所学知识，提高技能。
模具制造课程设计---模具凹模典型零件的加工工艺
模具凹模典型零件的加工工艺摘要:本次课程设计选取典型冲裁凹模板进行加工，主要指定设计加工尺寸、加工方法及加工过程中必要的热处理方法，使我们对一般模具设计、制造到成品的过程，有了初步的认识，也为我们以后真正的模具设计奠定了基础。
第一章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图1-11.1功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，错误！未找到引用源。
24，错误！未找到引用源。
8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。
其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。
最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。
1.2链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火≥62HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 1.3、技术关键及其采取的措施1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。
2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。
结合这些要求选择合金工具钢Cr12。
第二章毛坯制造工艺设计2.1确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为 1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。
再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图2.2确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃锻件的退火工艺曲线加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷.第三章机械加工工艺设计3.1制定工艺路线图1-1为所要机加工的零件。
凹模加工工艺
凹模的加工工艺
序号
工序名称
内容及要求
设备
检验工量具
1
备料
用材Cr12MV料按尺寸A×B×C各放5-10下料
锯床
气割
钢尺.卷尺
2
锻打
将材料锻打成A×B×C各放5-10
炉子
气锤
钢尺.(内外)卡规
3
热处理
退火处理
箱式炉
硬度计
4
铣（刨）六面
A×B×C各放0.5-0.8
铣床
牛头刨床
角尺.直尺
游标卡尺
5
磨床加工
磨六面保证A×B×C其中C放0.2-0.5,C为厚度
平面磨床
角尺
游标卡尺
6
钳工
按图纸划线.打孔.攻丝.钻.铰各孔
钻穿丝孔，倒角，去毛刺
钻床，台钳，平板，V形铁
高度划线尺，角尺，游标卡尺，洋冲，榔头，丝攻，铰杠
7
热处理
淬火HRC58-62
箱式炉
硬度计
8
磨床
平面磨床磨六面对角尺到A×B×C
磨床
游标卡尺
角尺，千分尺
9
钳工
清洗螺纹，退磁处理
退磁器
10
电加工
线切割，按图加工，周边放0.02打光量，用钼丝0.18mm
线切割机床
专职检验
11
钳工
修配型孔与凹模配制
12
热处理
回火
箱式炉
硬度计
13
钳工
打磨漏料空（1.金ຫໍສະໝຸດ 锉刀2.电动打磨3.电火花加工电极材料为紫铜4.腐蚀硫酸腐蚀）
14
磨床加工
磨床精磨工作面
磨床
游标卡尺
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凹凸模具加工工艺流程
凹凸模具加工工艺流程一、凹凸模具加工工艺简介凹凸模具加工工艺是一种常用的金属加工工艺，用于生产制造各种凹凸形状的模具。
凹凸模具广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业，是工业生产中不可或缺的重要工具。
二、凹凸模具加工工艺流程凹凸模具加工工艺流程主要包括模具设计、模具制造、模具试验和模具修正等几个步骤。
1. 模具设计模具设计是凹凸模具加工的第一步，它决定了模具的形状、尺寸和结构。
在模具设计过程中，需要根据产品的要求和使用环境，确定模具的材料、硬度和表面处理等参数。
同时，还需要考虑到模具的可制造性和经济性，以便在后续的加工过程中能够顺利进行。
2. 模具制造模具制造是凹凸模具加工的核心步骤，它包括模具加工工艺的选择、模具零件的加工和装配等过程。
在模具制造过程中，需要使用各种机床和工具进行材料的切削、成形和组装等操作。
这些操作需要高度的技术和经验，并要求制造出的模具具有高精度、高稳定性和长寿命等特点。
3. 模具试验模具试验是凹凸模具加工的重要环节，它主要用于验证模具的性能和可靠性。
在模具试验过程中，需要根据产品的要求进行模具的调试和优化，以确保模具能够满足生产的需求。
同时，还需要进行模具的寿命测试和性能测试，以评估模具的使用寿命和生产效果。
4. 模具修正模具修正是凹凸模具加工的最后一步，它主要用于修正模具在使用过程中出现的问题。
在模具修正过程中，需要根据实际生产情况进行调整和改进，以提高模具的使用寿命和生产效率。
同时，还需要进行模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
三、凹凸模具加工工艺的优势凹凸模具加工工艺具有以下几个优势：1. 精度高：凹凸模具加工可以实现高精度的模具制造，能够满足复杂产品的加工要求。
2. 稳定性好：凹凸模具加工制造的模具具有高稳定性和长寿命的特点，能够满足大批量生产的需求。
3. 生产效率高：凹凸模具加工可以实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。
4. 经济性好：凹凸模具加工的成本相对较低，能够满足企业的经济需求。
凹模的机械加工工艺规程设计方案
凹模的机械加工工艺规程设计方案第1章序言在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛的采用。
它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。
模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。
因此，模具的制造成本较高。
第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要的一点就是需要尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊定订制的模具来说，其制造周期一定要短。
第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养“全能工人”，使其适应多工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。
综上所述，模具制造存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。
注塑模具的特点：a)塑料的加热、塑化是在高温料筒内进行，而不是在模具内进行，因而模具不设加料腔，而设浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。
浇注系统对注塑模来说至关重要。
b)塑料熔体进入型腔之前，模具已经闭合。
在注塑过程中需根据塑料特性，在模具中设加热或冷却系统。
c)注塑模生产适应性强，既可注塑小型制品，也可注塑大型制品；既可注塑简单制品，也可注塑复杂制品，生产率高，容易实现自动化。
冲裁模具凹模的制造工艺教学要点
凸模刃口 主轴头 主轴头 主轴头
工具电极 (冲 头 ) 工件 (凹 模 )
工具电极 (冲 头 ) 工件 (凹 模 )
工具电极 (冲 头 ) 工件 (凹 模 )
凸模刃口
切除部分
(a) 加工前
(b) 加工后
(c) 切除损耗部分
直接法
此方法不需要另做电极，工艺简单，但是，钢电极 的电加工性能很差，电火花机床的脉冲电源应能适应钢 电极的加工要求。此方法适用于形状复杂的凹模或多型 孔的加工，如电机定子、转子硅钢片冲模等。 （二）间接加工法 ◆方法 是指凸模与加工凹模的电极分开制造。首先根据凹 模尺寸设计和制造电极，然后用电极加工凹模，最后按 冲裁模间隙配做凸模。 ◆优点 是电极材料不受凸模料的限制，可以选择电加工性能 好的电极材料，而且配合间隙不受放电间隙的限制。
(一)单个圆形型孔的加工 凹模型孔为较大单个圆孔加工时，毛坯外形用车削加 工。当凹模型孔直径小于5mm时，先钻孔，然后铰孔，热 处理后磨削顶面和底面，用纱布抛光型孔即可； 当型孔直径大于5mm时，一般采用钻削和镗削方法对 型孔进行粗加工，经淬火、回火热处理后，利用万能磨床 或内圆磨床对型孔精加工，磨孔的精度可达IT5～IT6，孔 表面粗糙度Ra可达0.8～0.2um。 （二）系列圆形型孔 1、在普通钻床上加工——在缺乏坐标锉床的情况下， 可在普通钻床上进行孔系的加工。凹模毛坯经刨或铣六面， 然后磨平六个面，并要互相垂直，根据图样，在磨好的工 件上划线，并将工件夹持在平口钳上，通过在钻床的纵向 和横向附加块规和百分表测量装置，控制工件移动的距离， 进行孔系的加工。
冲裁模具凹模的制造工艺
江苏省通州中等专业学校
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模具制造项目
课题：冲裁模具凹模的制造工艺 教学要点 【目的要求】 1、熟悉模具凹模的制造工艺过程； 2、典型冲裁模具凹模的制造工艺； 【重点】 1、模具凹模的制造工艺过程； 2、冲裁模具凹模的制造工艺； 【难点】 1、冲裁模具凹模的制造工艺。
凹模固定板数控加工工艺设计
南通纺织职业技术学院实训报告凹模固定板零件加工工艺设计与程序编制班级：08模具二姓名：徐贵学号：08263242系部：机电系指导老师：魏建华完成时间：二0一0年六月二十四目录一、凹模固定板数控加工工艺设计 (2)1.1零件工艺性分析 (2)1.1.1零件结构和功用分析 (2)1.1.2零件图纸和主要技术分析 (2)1.1.4毛坯的成形形式和材料的分析 (3)1.2机械工艺路线确定 (3)1.2.1定位装夹方案的确定 (3)1.2.2加工顺序的安排 (4)二、数控加工程序的编制 (7)2.1 编程原点设定 (7)2.2程序编制 (7)2.2.1四边形旋转的程序 (7)2.2.2旋转型内轮廓的程序 (8)2.2.3外轮廓的程序 (8)2.2.4钻孔的程序 (9)2.3主要技术要求 (10)小结 (11)参考文献 (12)一、凹模固定板数控加工工艺设计1.1零件工艺性分析图1.1凹模板图1.1.1零件结构和功用分析如图1.1所示，该零件是一板壳类零件，由旋转内轮廓、矩形内轮廓、外轮廓、4-Ф10通孔组成。
在加工时需要考虑切削力、夹紧力等对零件变形的影响1.1.2零件图纸和主要技术分析由零件图可知，该零件形状比较简单、外形尺寸比较小。
零件的精度要求较高零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。
工件加工先加工矩形的内轮廓，然后在加工里面的旋转型内轮廓，然后铣外轮廓，最后钻扩孔。
1.1.4毛坯的成形形式和材料的分析凹模固定板材料是YL15，毛坯重量是0.9千克。
毛坯是采用板材，毛坯的加工余量为1mm公差为5.0。
毛坯采用的是铝件，每一次粗加工的下刀量约为3～4毫米。
精加工约为0.5～1毫米。
1.2机械工艺路线确定1.2.1定位装夹方案的确定由于此工件是单件小批量生产，所以只需要采用如图的五点定位即可，X方向不受限制。
夹具：平口钳，等高快。
夹具方式：如图1.2所示。
图1.2 凹模固定板定位装夹图1.2.2加工顺序的安排1、工艺方案分析：该方案根据：先内后外、先面后孔的原则确定的，以保证所要求的对称度和同轴度,按照“工序集中”原则。
毕业设计---复合模典型结构零件(凸凹模)的机械加工规程设计
毕业设计设计题目复合模典型结构零件（凸凹模）的机械加工规程设计系别机电工程系专业班级模具设计与制造学号姓名指导教师2010年12 月25 日- 1 -前言模具是高新技术产业的一个组成部分,是工业生产的重要基础装备,随着工业化的不断深入发展，用模具生产的产品,其价值往往是模具价值的几十倍。
模具技术是一门技术综合性强的精密基础工艺装备技术,涉及新技术、新工艺、新材料、新设备的开发与推广应用,是冶金、材料、计量、机电一体化、计算机等多门学科以及铸、锻、热处理、机加工、检测等诸多工种共同打造的系统工程。
用模具生产制品具有高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度等特点,这是其他任何加工制造方法所不及的。
目前,模具制造业已成为与高新技术产业互为依托的产业,模具工业技术水平的高低已成为衡量国家制造业水平的重要标志之一。
模具设计是完成教学计划达到高职生培养目标的重要环节，是教学计划中综合性最强的实践教学环节，它对培养学生的思想、工作作风及实际能力、提高学生全面素质具有很重要的意义。
本设计综合《冷冲压工艺与模具设计》、《机械制图》、《AutoCAD2007》《模具CAD》、《金属工艺学》、《计算机应用基础》等多门课程的学习内容，再加上在这一个多月在企业实习中遇到的问题及解决方法，不断修改，不断完善，对口的实习岗位为本次设计解决了不少疑问。
本设计包括零件工艺分析、加工工艺方案的拟定及填写工艺过程卡等内容。
通过本次设计，使我各方面的能力得到了很大的进步，尤其体现在以下几方面：1、获得零件机械加工工艺规程设计以及手工编制数控加工程序的能力；2、获得机械加工和数控加工的方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、学会使用各种、查阅设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图，标注必要的技术条件；4、复习和巩固了大学三年以来所学的知识，尤其是各门专业课的知识，和计算机文化基础；一个月以来，我在边实习边做毕业设计，在此过程中我遇到了不少难题，不过，我认真学习,虚心向师傅和指导请教，并根据平时学到知识及利用读书馆资源查阅各种设计资料、手册进行设计，同时，得到了我们胡洁敏老师的耐心辅导和支持，在此表示感谢！由于水平所限，再加上时间紧迫，经验不足，在设计的过程中难免有错误和不妥之处，在此还恳请指导老师批评指正。
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正确
不好
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相关知识 5、加工参数的选择 6、偏移量（间隙补偿量）的计算
偏移量（间隙补偿量）＝实际电极 丝半径＋单边放电间隙 7、 穿丝孔的确定
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任务实施
1、内腔加工机床选择 该零件是冲裁模中的凹模，其产品
硬度高，达60～64HRC；结构微细、形 状复杂，各结构要素间有较高的尺寸、位 置要求； 选用快走丝线切割机床。 2、工件的装夹方式选择
本工件是矩形状的工件，以外形为校正 和加工基准。即需要有两个相互垂直的基准 面，并垂直于工件的上、下平面。
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任务实施
3、加工顺序安排 （1）先基准后其他
加工上、下平面，加工两个相互垂直 的侧面（垂直于工件的上、下平面）作为 基准。 （2）先粗后精、先面后孔
大平面、侧面基准面都应分粗、精加 工。
先加工大平面加工至尺寸，然后完成 次要孔的加工，最后线切割凹模内腔。
技能点： 能对具体的工件线切割工序优化
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相关知识 一、切割线路的优化
夹压端
A
B
KL I
J
CD FE
H
G
(a) 错误
夹压端
A
L
CB
KJ
DE F
H I
G
(b) 较好
夹压端
(c) 最好
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相关知识 二、两次(或多次)切割法
对于切割孔类工件，为减少变形，可采用 两次切割法 。
第一次粗加工型孔，周边留余量0.1～0.5 mm，以补偿材料应变之后的变形。第二次切 割为精加工，这样可达到较满意的效果。
29
任务实施
2、切割前工件的准备 线切割前，模具经热处理后，穿
丝孔内氧化皮与杂质应去除，防止导 电性能降低而引起断丝故障。
30
课题分析
该零件属于冲裁模中的关键零件，一般 来讲，冲裁件对外形提出尺寸和形状精 度要求，断面也要求垂直、光洁、毛刺 少。这些和凹模、凸模的质量直接有关。
另外凹模的硬度也有要求，硬度60～ 64HRC。如何在达到凹模硬度的前提下， 保证零件的尺寸、形状精度和刃口的锋 利程度都是本课题需要解决的。
5
相关知识
4、数控线切割加工的特点 （1）电火花加工与切削加工的区别 （2）电火花加工优点 （3）电火花加工局限性 5、应用范围 （1）试制新产品 （2）加工模具 （3）加工特殊材料
6
相关知识 二、线切割加工的基本工艺知识 1、工件的装夹
工件的装夹形式对加工精度有直接 影响。线切割机床的夹具比较简单。一 般是在通用夹具上采用压板螺钉固定工 件。当然有时也会用到磁力夹具、旋转 夹具或专用夹具。
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任务实施 （3）热处理的安排
毛坯锻造后可安排退火工序，淬火工 序应安排在次要面加工后，内腔线切割前。
4、凹模加工工艺过程卡（单件生产） P194 表7－6
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任务三 凹模线切割加工工序的优化
知识点： 切割线路的优化； 两次(或多次)切割法； 起始切割点（引入线终点）的优化； 切割前工件的准备。
27
相关知识
三、起始切割点（引入线终点）的优化
四、切割前工件的准备
28
任务实施
1、起始切割点（引入线终点）的确定 凹模穿丝点取在凹模的对称中心，落
料凹模型腔起始切割点（引入线的终点） 的选取因素较多，需考虑避免造成加工痕 迹，使工件精度受到影响；避免将起始切 割点选择在应力集中的夹角处；考虑选取 钳工容易修复的位置。无法全面兼顾，综 合考虑为避免应力集中出现导致报废选择 最短路径切入。
7
相关知识 2）两端支撑方式
(a)
8
相关知识 3）桥式支撑方式
(b)
9
相关知识 （4）板式支撑方式
(a)
10
相关知识 5）复式支撑方式
(b)
11
相关知识 （3）工件的调整 1）用百分表找正
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相关知识 2）划线法找正
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相关知识
2、电极丝的选择 3、工作液的选择与配制 4、切割路线的确定
1
任务一：数控线切割认知
知识点： 数控线切割加工原理 数控快走丝线切割机床的结构 数控线切割加工的特点 线切割加工的基本工艺知识
技能点： 掌握线切割的应用范围，能合理选
择应用线切割加工的工序。
2
相关知识 一、数控线切割机床简介
1、数控线切割加工原理
3
相关知识
2．数控线切割机床的分类
根据电极丝运动的方式可将数控线切 割机床分为两大类：
（1）快走丝线切割机床
（2）慢走丝线切割机床
快走丝机床与慢走丝机床，虽
同属于电火花线切割机床，但由于
走丝方式的不同，以及历史原因造
成的主攻方向的不一样，使得二者
有很大的区别、适应于不同的加工
领域。
4
相关知识 3、数控快走丝线切割机床的基本组成
数控丝线切割机床由机械装置(包括 床身、移动工作台、运丝系统等)、脉冲 电源、数控装置、工作液供给装置等组成。
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相关知识 二、工件加工基准的选择 1）以外形为校正和加工基准。外形是矩形
状的工件，一般需要有两个相互垂直的 基准面，并垂直于工件的上、下平面
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相关知识
2）以外形为校正基准，内孔为加工基 准。
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任务实施
1、毛坯选择 选择锻造性能好，淬透性好、内部组织
均匀，热处理变形小的Cr12锻件。 2、定位精基准的选择
Байду номын сангаас17
任务二 凹模加工工艺规程的制定
知识点： 线切割加工工件材料 线切割加工基准的选择
技能点： 能根据具体零件选择材料、基准并选
择合理的加工顺序。
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相关知识 一、加工工件材料
应选择锻造性能好，淬透性好、内部 组织均匀，热处理变形小的材料，并采 用合适的热处理方法，达到加工后变形 小 ， 精 度 高 的 目 的 。 尽 量 选 用 Cr12 、 CrWMn、Cr12MoV、GCr15等。
该零件外形125×80，为小型零件， 根据特点宜选用桥式支撑方式。
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任务实施
3、电极丝和工作液的选择 选用0.18mm或0.16mm钼丝，选择常用的
乳化型工作液。 4、穿丝孔的确定
该零件是冲裁模中的凹模，故必须预先加 工出穿丝孔。该零件有三处内腔需要线切割完 成，即落料凹模处、冲孔凹模处、φ6挡料销处。 落料凹模处、冲孔凹模处穿丝孔钻φ8，挡料销 处穿丝孔可钻φ4。