6S现场管理培训资料

6S现场管理培训资料

6S现场管理

6S的发展

5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。

1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。

一、6S的基本内容

地面的红色格位用来摆放不良品

安全（SAFETY）

消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。

二、6S口诀

整理：要与不要，一留一弃；

整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；

安全：安全操作，生命第一；

清洁：形成制度，贯彻到底；

素养：形成制度，养成习惯。

三、6S是现代企业管理的基础

企业方针、目标

四、推行6S 的目的 对于企业来说：

6S 是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。 对于管理人员来说：

6S 是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。 对于员工来说：

6S 是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。

五、6S 之间的关系 目的

活动举例

6S （基石）

Q 品 质

C 成 本

D 交期

S 服务

T 技术

M 管理

整理❖没有无用品、多

余物品；

❖尽可能减少半

成品库存数量；

❖减少架子、箱、

盒等

•清除无用品，采

取发生源对策

•明确原则，大胆果

断清除无用物品

•防止污染源的发

生

•推进文件编制系

统

•空间的确保和扩

大

6S之间的关系

目的活动举例

整顿❖做到必要时能立

即取出需要的物

品

❖决定正确的存放

布局，以便充分利

用狭小的空间场

所

❖在提高工作效率

的同时创造安全

•高功能的保管和

布局

•创造整洁的工作

环境

•创造高功能的（质

量、效率、安全）

物品存放方法和

布局

•彻底进行定点存

的工作环境放管理

•减少寻找物品的

时间

6S之间的关系

目的活动举例

清扫❖为维护机械设备

的精度，减少故障

的发生

❖创造清洁的工作

场所

❖形成能早期发现

设备、环境、的不

完备，及时采取措

施的体制

•通过高功能的的

清洁化，实现无垃

圾、无污垢

•维持设备的高效

率，提高产品质量

•强化对污染发生

源的处置对策

6S之间的关系

目的活动举例

清洁❖创造舒适的工作

环境

❖维持彻底地整理、

整顿

•强化公用设施的

维护和管理

•努力使异常现象

明显化，并通过观

❖清扫，以保障安

全、卫生

察进行管理

6S之间的关系

目的活动举例

素养❖培养良好的习惯、

创造有活力的工

作环境

❖创造能博得客户

信赖的关系

•创造纪律良好的

工作场所

•培养各种良好的

礼节

•养成遵守集体决

定事项的习惯

安全❖保证生产的正常

运作

❖保障员工的身体

健康和生命安全

•安全上岗作业

•隐患、险情的发现

和排除

•突发事件的应对

六、企业只有全面推行6S ，才能提升管理水平！

6S 推进重点有6项

1.整理的推进重点

2.整顿的推进重点

3.清扫的推进重点

4.清洁的推进重点

5.安全的推进重点

6.素养的推进重点 7-1 6S 推进重点-1 整理的推进重点

清洁

整理 安全

管理水平提升

清扫

养

整顿

素

含义

将必需物品与非必需物品区分开，在

岗位上只放置必需的物品。

目的：

腾出空间

特别说明：

如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。

整理的推进重点：

缺乏整理而产生的浪费

A.空间的浪费

B零件或产品因过期不能使用造成资金浪费

C场所狭窄，物品不断移动的工时浪费

D管理非必需物品的场地和人力浪费

E库存管理及盘点时间的浪费

整理的推进重点

推进步骤：

第一步：现场检查

第二步：区分必需品海外非必需品