c5馏分分离工艺技术之国内部分
胡競民白希耐
一、裂解C5馏分分离现状
1．双环戊二烯产品的分离
国内一般通过加热和蒸馏的方法从裂解C5馏分中分离出工业级双环戊二烯，再由工业级双环戊二烯制取高纯度的双环戊二烯产品。
⑴精馏
将工业级的双环戊二烯（80%纯度）通过减压蒸馏塔，在一定的塔高和一定回流比下进行蒸馏。根据工业级双环戊二烯的组成不同，蒸馏操作可以是一台塔或者二台塔串联操作。例如上海石化的分离装置采用一台塔，有的化工厂要获得高纯度的双环戊二烯产品则采用两台塔。精馏获得的双环戊二烯纯度一般在90%～94%。
⑵解聚-二聚-蒸馏
通过解聚-二聚-蒸馏法获得的双环戊二烯产品的纯度均比较高，一般在96%～98%，有的还可达到99%左右。目前国内公布了很多有关该方法的专利技术，并已有1000t/a的工业规模装置，装置采用带搅拌的釜式结构，工艺流程简单，操作方便。
2．异戊二烯的分离
国内实现工业化的异戊二烯分离技术为溶剂二甲基甲酰胺（DMF）萃取蒸馏法。此外，业界在共沸精馏、反应精馏、加氢分离、一段萃取、共沸和萃取结合工艺等进行了很多研发工作，取得了一定成绩和进展。
二、新型C5分离工艺的开发
1．C5馏分的加氢分离工艺
C5馏分中含有大量的不饱和烃,根据产品用途的不同,可通过选择加氢或全加氢将其转化为烯烃或烷烃,再通过分离加以利用。目前国内已利用由裂解汽油加氢装置得到的混合C5烷烃开发了新型C5烷烃分离工艺。该工艺由加氢和烷烃分离过程组成,可同时得到环戊烷、异戊烷和正戊烷。其工艺投资小,操作费用少,能耗低,可依市场需求灵活调整产品方案。
2．反应精馏技术
采用反应精馏技术从C5馏分中分离双烯烃的方法,即将C5馏分进行反应精馏,使环戊二烯发生二聚反应, 异戊二烯由塔顶分离出去,物料经精馏分离得到间戊二烯、双环戊二烯和异戊二烯。
针对现有技术在脱除环戊二烯过程中存在的问题,反应精馏技术有其独特之处：(1)由于在脱除环戊二烯过程中能有效抑制除环戊二烯二聚反应外的其他二聚反应，因而减少了副产物的生成，既提高了双环戊二烯产品的质量又减少了C5双烯的损失；(2)由一个反应精馏塔替代现有技术中的二聚反应器和预脱重塔，简化了工艺流程和操作；(3)由于简化了工艺流程，减少了设备的投资，降低了生产过程中的能耗。
3．通过加氢除炔，取代第二萃取蒸馏单元
针对目前裂解C5馏分分离流程第二单元中存在的诸多问题，可采用选择加氢除炔后再进行精馏的方法代替二萃单元，得到聚合级异戊二烯产品：来自第一萃取单元的化学级异戊二烯物料进入选择性加氢反应器，将其中的异戊烯炔和2-丁炔
等炔烃经过选择性加氢除去；加氢后的物料进入脱轻塔，由塔顶脱除比异戊二烯轻的组分，塔釜得到的物料进入脱重塔；由脱重塔釜脱除比环戊二烯重的组分，塔顶得到聚合级异戊二烯产品，产品中炔烃含量小于5×10-5，环戊二烯含量小于
1×10-6。
4．共沸精馏
共沸精馏的方法主要是利用裂解C5馏分中的异戊二烯与正戊烷形成共沸物；该共沸物与C5馏分中某些组分（这些组分对聚合级异戊二烯为有害杂质）有较大的相对挥发度；共沸物中的正戊烷是饱和烃，对异戊二烯直接制备异戊橡胶或维生素A都没有影响；在某种场合，如需要不含有正戊烷的异戊二烯，可利用饱和烃与双烯烃对一般萃取溶剂有较大的溶解度的差异，采用简单的萃取蒸馏方法将正戊烷从共沸物中分离。法国CPS公司曾用此法建立规模为4万t/a的异戊橡胶生产装置。
曾有资料报道：该方法的能量消耗与溶剂萃取法比较是最少的，设备和操作也比较简单，但利用该法不能获得纯异戊二烯产品。为此，国内又提出了一种共沸精馏和萃取蒸馏结合的方法来获得纯异戊二烯产品。
三、部分C5分离企业及其技术简介
1．上海石化
上海石化2.5万t/a C5馏分分离工业示范装置建成后，经不断改进和优化，完成多套成套技术工艺包,形成了C5产品链，C5馏分利用深度接近90%。主要的改进和优化措施有: ①所有塔器的塔径未改变，主要通过采用新型塔内构件技术，实现了扩容改造的目的；②第一萃取单元的脱重塔顶馏分和第四单元的脱C5塔顶馏分通过增加管式反应器，将环戊二烯含量由3.5%降低到1.5%以下；③应用DMF
水解抑制剂和复合阻聚剂技术，DMF单耗达到5kg/t（异戊二烯）的世界先进水平；
④对C5分离装置的换热网络进行了系统优化，充分利用高低品位能源之间的能级差，有效地降低了能耗；⑤通过对脱C6塔的改造，降低聚酯级双环戊二烯产品中苯和甲苯杂质的含量，提高产品的环境友好性；⑥改变了预脱重塔的操作条件，使大部分间戊二烯由原来的塔顶采出改为塔釜采出，提高了萃取单元进料中异戊二烯的浓度；⑦使用新型管式二聚技术，提高了环戊二烯二聚体的转化率和选择性；⑧增加适当的分离设备，可以连续化生产95%以上聚合级双环戊二烯。
上海石化C5分离装置现已扩大为6.5万t/a，还建设了2500t/a间戊二烯石油树脂生产装置、3000t/a异戊烯生产装置、7000t/a戊烷装置。目前正在建设2500t/a芳樟醇装置，其他装置也在扩建中。图1为上海石化C5馏分分离流程示意图。
2．齐鲁石化
齐鲁石化鲁华化工有限公司建成的6万t/a C5分离装置是分二步走：首先是通过脱轻塔、热二聚、脱C5烷烃和单烯烃馏分，再通过双环戊二烯和间戊二烯精制塔，获得双环戊二烯和间戊二烯产品的生产；第二步与天津大学合作进行异戊二烯精制项目的建设，即根据异戊二烯精制过程的特点和设备要求，综合应用现代精馏理论及技术、系统分析优化等方法，开发了多项专利技术。在异戊二烯精制过程中，采用环戊二烯热二聚反应器、循环溶剂共沸脱水、精异戊二烯降温循环以及强制泵循环再沸器加热等方法，解决了C5萃取馏分过程中组分复杂、分离困难、易自聚以及流程相对复杂等问题。
新工艺选用的阻聚剂能使C5物料内含有的烯烃主要聚合成二聚物，尽量避免生成多聚物，并结合溶剂DMF的作用，使副产物焦油呈液状，容易排放，便于
处理，同时得到化学级、聚合级的异戊二烯以及聚合级的间戊二烯和粗双环戊二烯产品。
3．南京金浦石化
南京金浦石化拟建设处理量15万t/a的C5分离装置，采用南京工业大学的共沸精馏和萃取蒸馏耦合分离方法。其特征是首先采用共沸精馏，通过脱轻塔和脱重塔（共3个塔）获得符合聚合级要求的异戊二烯-正戊烷共沸物，继而用萃取蒸馏将正戊烷和异戊二烯分离得到聚合级的异戊二烯产品。由于萃取蒸馏处理的物料简单，溶剂的回收、分解、环保等问题大大得到了缓解，从而延长了操作周期；同时，利用该方法还可以得到较高浓度的间戊二烯产品。
除上海石化、齐鲁石化、山东东明玉皇已经建设裂解C5馏分全分离装置,南京化工园区金浦石化计划建设15万t/a的分离装置外，上海石化正在建设15万t/a的裂解C5馏分分离装置，中石油公司计划集中东北地区的裂解C5馏分建设20万t/a的分离装置，兰州石化正在建设26万t/a的分离装置，燕山石化拟建设20万t/a的分离装置，中石化镇海宁波地区也在筹备15万t/a裂解C5馏分分离装置的建设。
总之，随着C5资源的日益丰富，C5馏分分离技术和规模日趋成熟和扩大，C5及其衍生物产品市场得到很大开拓，C5产业的发展机遇已经来到。
C5原料
异戊烯反应裂解单元
原料预
处理单元
间戊二烯、DCPD
精制单元
异戊烯产品
化学级
异戊二烯
第一萃取蒸馏单元
加氢反应
聚合级
异戊二烯
第二萃取蒸馏单元
间戊二烯产品DCPD产品
烷烃产品
溶剂
精制单元
图1 上海石化C5馏分分离流程示意图
研究碳五馏分选择性加氢除炔催化剂
研究碳五馏分选择性加氢除炔催化剂 摘要：碳五馏分主要是由异戊二烯和环戊二烯组成，可用于分离。如今，主要对碳五馏分除炔的方法是选择加氢进行催化。本文主要研究催化剂的工艺条件和活性组分是否对碳五馏分加氧除炔催化性能有影响，并由此考察了该催化剂的稳定性。在加氢实验中，我们发现，钯、银、铜以及一些稀土元素，可以良好的发挥催化选择性和活性。对于催化工艺条件中的不足之处，进行了相应的优化，并由此得出碳五馏分选择性加氢除炔的适宜工艺环境为35~45℃，液态空速在2-4h-1，压力为1.5~3.0帕斯卡，而氢炔摩尔比在3.0~5.0之间。在这样的基本环境中，碳五馏分可以将炔烃大量的脱除，而且催化性能保持稳定。 关键词：碳五馏分加氢催化剂 随着科技的进步和发展，社会中需要化工材料的企业和产品也越来越多。近年来，丙烯的需求量不断上升，也因为丙烯的产量不高，由此使得丙烯的价格也不断上涨。发明能增产丙烯的技术，成为当今化工研究者追求的主题。碳五烯烃转化是如今最好的增产丙烯的办法。但裂解碳五馏分会含有大量的双烯烃，只有加氢除炔才能成为单烯烃。在烯烃转化的时，若双烯烃的质量分数在0.5以上，就会产生聚合物和大分子产物，造成一定的转化影响。 一、实验流程 1.制备催化剂 将氢氧化铝放入马弗炉中进行焙烧，并由此得到三氧化二铝载体。测量一下载体的吸水率，并采用浸渍法将金属硝酸盐放在载体上，进行一段干燥后，再高温焙烧。将催化剂放入在反应器中，用氢气进行还原。 2.原料 取第一萃取系统前的碳五原料，其中的质量分数分别为2-丁炔0.025%、异戊二烯43%、异戊烯炔0.15%，其中氢气的纯度要大于99%。 3.分析方法 先对异戊二烯的加氢前后常量用HP6890色谱仪进行分析，用面积归一化法作为定量的办法，用FID（火焰离子化检测仪）来检测有机物，检测的温度在250℃左右。分析微量炔烃用北京分析仪器厂SP-3420气相色谱仪，用强极性柱切割出炔烃，再将炔烃切换到非极性的分析柱上，按沸点分离。用外标法作为定量方法，TCD（热导池检测器）检测，检测温度在170℃左右。 4.实验的主要装置
现代分离方法与技术期末复习
一、名词解释： 分离：利用混合物中各组分在物理或化学性质上的差异，通过适当的装置或方法，使各组分分配至不同的空间区域或者在不同的时间依次分配至同一空间区域的过程。 富集：通过分离，使目标组分在某空间区域的浓度增大。 浓缩：将溶剂部分分离，使溶质浓度提高的过程。 纯化：通过分离使某种物质的纯度提高的过程 分离科学：研究从混合物中分离、纯化或富集某些组分以获得相对纯物质的过程的规律、仪器制造技术及其应用的一门学科。 回收率：0 100Q R Q ?实际回收量回收率＝％欲回收总量 富集倍数：富集倍数＝待分离组分的回收率/基体回收率 分离因子S ：两种物质被分离的程度。回收率R 相差越大，分离效果越好。设A 为目标组分，B 为共存组分，则A 对B 的分离因子S A,B 为,0,0,//A A B A B B A B R Q Q S R Q Q == 氢键：氢原子在分子中与电负性较大的原子X 形成共价键时，还可以吸引另一个电负性较大、且含有孤对电子的原子Y ，形成较弱化学结合。 分配平衡常数：在一定温度下，当某一溶质在互不相容的两种溶剂中达到分配平衡时，该溶质在两相中的浓度之比 分配比（D ）：某种物质在两相之间各形态总浓度的比值[][]A i org org i A aq i aq i A C D C A ==∑∑ 相比：有机相和水相两相体积之比 直接溶剂萃取：可溶于水的有机分子（如羧酸、醇类、糖）因具有明显疏水性，可以直接从水相萃取到有机相。 间接溶剂萃取：无机离子通过与萃取剂形成疏水化合物后，再被有机相萃取。 协同萃取效应：混合萃取剂同时萃取某一物质时，其分配比显着大于相同浓度下各单一萃取剂分配比之和。 相对保留值：组分2与组分1调整保留值之比：r 21 = t′R2 / t′R1= V′R2 / V′R1 分配系数：在某温度T 时，组分在两相间达到分配平衡时的浓度之比。即s m c K c = 保留时间（t R ）：组分从进样到柱后出现浓度极大值时所需的时间； 死时间（t M ）：不与固定相作用的气体（如空气）的保留时间； 高效毛细管电泳色谱：是指离子或带电粒子以毛细管为分离室，以高压直流电场为驱动力，依据样品中各组分之间淌度和分配行为上的差异而实现分离的液相分离分析技术。 复合膜：是以微孔膜或超滤膜作支称层，在其表面覆盖以厚度仅为0.1～0.25μm 的致密的均质膜作壁障层构成的分离膜。使得物质的透过量有很大的增加。 泡沫吸附分离：泡沫分离根据表面吸附的原理，利用通气鼓泡在液相中形成的气泡为载体 对液相中的溶质或颗粒进行分离，因此又称泡沫吸附分离。 超分子分离：超分子是两种以上的化学物种通过分子间的非共价键相互作用缔结而成的具有特定空间结构和功能的聚集体。利用超分子对不同分子的选择性不同进行的分离为超分子分离。 分子蒸馏：是基于不同物质分子运动的平均自由程的差异而进行的分离。 分子印迹：是合成对某种特定分子具有特异选择性结合的高分子聚合物的技术。 加速溶剂萃取：ASE 用溶剂从固体或半固体样品中快速提取目标物质；通过高温（50?200OC ）和高压（10?20MPa ）加快提取速度。 双水相萃取：将两种聚合物水溶液混合时，当聚合物浓度达到一定值，体系会自然分成互不相溶的两相，称为双水相，被萃取物在两个水相之间的分配就是双水相萃取。 超临界流体萃取：以超临界流体为流动相，直接从固体（粉末）或液体样品中萃取目标物质的分离方法。 调整保留值：调整保留时间为色谱保留时间与死时间之差，即 ，同理 峰底宽：即色谱峰宽，用来衡量色谱峰宽度的参数，Wb 分离度：两相邻组分色谱峰保留值之差与色谱峰平均底宽之比 二、问答题 罗氏极性参数：对于一种溶剂，可得到3种模型化合物在该溶剂中的相对溶解能He,Hd 和Hn 。它们的和即为此种溶剂的总极性p',即：p' ＝ He ＋ Hd ＋ Hn 溶剂选择性三角形的作用：尽管溶剂种类很多，但可以归于有限的几个选择性组。在同一选择性组中的各种溶剂，都具有非常接近的3个选择性参数，因此在分离过程中都有类似的性能，若要通过选择溶剂改善分离，就要选择不同组的溶剂。 选择溶剂的一般步骤：1. 选择与溶质极性相等的溶剂：要使溶质在溶剂中溶解度达到最大，首先要使溶质和溶剂的极性相等。2. 调整溶剂的选择性：在维持极性相等的前提下，更换溶剂种类，使分离选择性达到最佳。 微滤、超滤、纳滤和反渗透膜分离技术的异同：相同点：推动力都是压力差。不同点：微孔膜是均匀的多孔薄膜，膜孔径在0.02～10μm 之间，可以截留悬浮粒子，操作压强在0.01～0.2MPa ；超滤膜为不对称膜，其膜孔径在1-20nm 之间，操
乙烯裂解C4馏分的分离及利用
乙烯裂解C4馏分的分离及利用 李涛 （扬子石化股份公司研究院） 摘要介绍了乙烯裂解装置副产C4馏分的分离技术及化工利用状况，并对我国乙烯装置裂解C4馏分的分离利用提出了具体建议。 关键词乙烯裂解C4 丁二烯丁烯-1 正丁烯异丁烯 1．前言 我国主要使用石脑油和轻油裂解法制备乙烯，该法将联产大量的C4烃和C5烃混合物,如以石脑油为原料,Ｃ4烃产率可达乙烯产量的 15%～18% ,Ｃ5烃也可达到20%左右。目前,我国的乙烯生产能力可达 550万t/a ,Ｃ4、Ｃ5烃的年产量近 100万t。到 2005年,南京化学工业园区内乙烯产量将达到1400kt/a ,其中抽余C4产量约 220 kt/a, 裂解 C5产量约150 kt/a,裂解C9产量约 130kt/ a。这些组份量大且稳定,其中烯烃、二烯烃和芳烃等不饱和活性组份所占比重超过了50% (质量分数)，而这些活性组份正是精细有机化工的主要原料。目前我国Ｃ4烃的化工利用率只有 41% ,Ｃ5烃的化工利用率则更低,仅为10% ,其它基本上是作为燃料利用的。而国外的化工利用率很高,如美国为 80%～90%,日本为64%,西欧为60%。因此采用新技术充分利用好这一宝贵资源,综合挖掘它们潜在的利用价值 , 获取高附加值产品,对降低乙烯投资成本,提高经济效益具有重要意义，同时也会直接影响精细化工的发展和未来[1-2]。 2．裂解Ｃ4馏分的分离[3-6] 乙烯裂解装置副产 C4馏分中含有 1 ,3 -丁二烯、正丁烯、异丁烯、正丁烷等组分（见表1）。1 ,3 -丁二烯可以用萃取精馏的方法分离出来,用作合成橡胶的原料。余下的C4抽余液是多种异构体的混合物，各组分的沸点很接近,尤其是异丁烯和丁烯-1 ,沸点只相差 0.6℃,相对挥发度只相差 0.03 ,用一般的精馏方法很难实现二者的分离。所以一般用化学方法来脱除异丁烯，例如用反应精馏的方法与甲醇反应生产 MTBE而被利用,剩下的正丁烯和正丁烷、异丁烷等组分,过去是用作液化气燃料被烧掉,价值比较低,但自从德国德士古公司(Deuscho)发明了正丁烯水合法生产甲乙酮的工艺后,正丁烯被进一步开发利用。由于甲乙酮的生产要求原料正丁烯含量 (Wt)>97% ,因此正丁烯的分离技术也成为近几年的热门课题。正丁烯可以分成 1-丁烯、顺-2-丁烯、反-2-丁烯,而正丁烷的沸点介于 1-丁烯与反-2-丁烯之间,而且非常接近,用普通精馏不能用一个塔完成正丁烷与正丁烯的分离,多采用萃取精馏。萃取精馏是在精馏塔中加入一种极性溶剂(或混合溶剂),改变待分离组分的相对挥发度,得以用精馏的方法分离。 表1Ｃ4馏分的组成举例（w/%） 组分正丁烯异丁烯正丁烷异丁烷丁二烯 裂解C4 33.9 20.3 1.4 0.5 43.9 2．1分离丁二烯技术 世界上从裂解C4馏分中抽提丁二烯以萃取精馏法为主，根据所用溶剂的不
分离纯化(1)
1.生物药物:是利用生物体、生物组织或其成分，综合应用生物化学、微生物免疫学、和药 学等的原理与方法制造的一大类用于预防、治疗、诊断的制品。 2.生物制品：主要指菌苗、毒素、应变原与血液制品等。 3.合成与部分合成生物药物：以天然药物为分子母体，经化学或生物学方法修饰改造合成 的生物药物。 4.基因药物：以基因物质（RNA或DNA及其衍生物）作为治疗的药物基础，包括基因治 疗用的重组目的DNA片段、重组疫苗、反义药物和核酶等。 5.反义药物：以人工合成的十至几十个反义寡核苷酸序列与模板DNA或mRNA互补形成 稳定的双键结构，抑制靶基因的转录和mRNA的翻译，从而起到抗肿瘤和抗病毒的作用。 6.疫苗：使用病毒或立克次氏体，接种于动物、鸡胚或组织培养后，加以处理制成，可分 为弱毒疫苗和死毒疫苗。 7.类毒素：使用细菌产生的外毒素加入甲醛处理后，使之变为无毒性但仍旧有免疫原性的 制剂。 8.细胞破碎：采用一定的方法，在一定程度上破坏细胞壁和细胞膜，设法使胞内产物最大 程度的释放到液相当中，破碎后的细胞浆液经固液分离除去细胞碎片后，再采用不同的分离手段进一步纯化。 9.过滤：在外力的作用下，悬浮液中的液体通过多孔介质的孔道而固体颗粒被截留下来， 从而实现固液分离的操作。 10.料液：在溶剂萃取中，被提取的溶液被称为料液。 溶质：在溶剂萃取中，欲提取的物质被称为溶质。 萃取剂：用以进行萃取的溶剂。 11.反萃取：将萃取液与反萃取剂（一般为水溶液）相接触，使某种被萃取的有机相溶质转 入水相的过程。 12.萃取液：含溶质的萃取剂溶液。 萃余液：被萃取出溶质以后的溶液。 13.双水相萃取：又称水溶液两相分配技术，它利用物质在互不相溶的两水相间分配系数的 差异来进行萃取的方法。 14.临界胶束浓度（CMC）：是胶束形成时所需表现活性剂的最低浓度。 15.正常胶束：将表面活性剂溶于水中，当其浓度超过临界胶束浓度时，表面活性剂就会在 水溶液中聚集在一起而形成聚集体，通常情况下，这种聚集体是水溶液中的胶束，被称为正常胶束。 16.反胶束：将表面活性剂溶于非极性的有机溶剂中，并使其浓度超过临界胶束浓度，便会 在有机溶剂内形成聚集体，这种聚集体被称为反胶束。 17.超临界流体：在临界温度和临界压力以上的流体，高于临界温度和临界压力而接近临界 点的状态。 18.超临界流体萃取技术：是利用处于临界压力和临界温度以上的一些溶剂流体所具有（特 异增加物质溶解能力）来进行分离纯化的技术。 19.固相析出技术：通过加入某种试剂或改变溶液条件，使生化产物以固体形式（沉淀和结 晶）从溶液中沉降析出的分离纯化技术称为固相析出技术。 20.盐析法;是利用各种生物分子在浓盐溶液中溶解度的差异，通过向溶液中引入一定数量的 中性盐，使目的物或杂蛋白以沉淀析出，达到纯化目的的方法。 21.有机溶剂沉淀：向水溶液中加入一定量亲水性的有机溶剂，降低溶质的溶解度，使其沉 淀析出的分离纯化方法。 22.凝胶层析：又称分子筛层析，是将样品混合物通过一定孔径的凝胶固定相，由于各组分 流经体积的差异，使不同分子量的祖坟的一份力的层析方法。 23.类分离（组分离）：将分子量极为悬殊的两类物质分开的方法。 24.分级分离：将分子量相差不大的大分子物质加一分离的方法。 25.离子交换法：利用溶液中带电粒子与离子交换剂之间结合力的差异进行物质分离的操作 方法。 26.有效粒径：指筛分树脂时，10%体积的树脂颗粒通过，而90%体积的树脂颗粒保留的筛 孔直径。 27.均一系数：指能通过60%体积（筛上体积40%）树脂的筛孔直径与能通过10%体积（筛 上体积90%）的树脂的筛孔直径之比。均一系数越接近1，表明树脂颗粒越均匀，在文献上常常见到用筛目数表示树脂粒度。 28.树脂再生：使用过的树脂重新获得使用性能的处理过程。 29.转型：树脂去除后，为了发挥其交换能力，按照使用要求人为地赋予平衡离子的过程。 30.毒化：指树脂失去交换性能后，不能用一般的再生手段重获交换能力的现象。 31.洗脱：离子交换完成后，将树脂所吸附的物质释放出来重新转入溶液的过程。
关于馏分合并与舍弃的纠结问题
关于馏分合并与舍弃的纠结问题 关于馏分合并与舍弃的纠结问题 1，留样（做每一步之前要想清楚接下来要做什么，怎么做。最好是有了计划，写下 来再动手做，不然毁了样品就后悔莫急啊。） 2，接馏分（每馏分的体积。大柱用梯度时1/3-1/2柱体积；小柱馏分收集仪1/8- 1/2体积（以收集试管为最终判断，手动收集1-3柱体积不等） 3，回收溶剂。大柱回收溶剂（注意回收过程中物质（甚至晶体）的析出，回收干后 烧瓶内固体的析出，如果有估计析出，用弱极性的溶剂洗涤，易溶溶剂溶解固体）（记录 每一瓶的回收瓶中的样品状态（晶体、固体、胶质）、颜色、量（大致）） 4，点板（大柱：每一瓶点。用洗脱体系溶剂（但极性加大，使Rf值在0.2-0.8，如果是难分离的几个化合物最好是压一压Rf值），呈递减状。留样（遵照等体积、等量最 好体积和点样量都相等，或两者折合相等。定量毛细管），可看出化合物洗脱的趋势（总 体和每一个）。晶体和干净固体、洗涤的母液重点观察。多用GF254，显色顺序：日光正 反面（有色成分蒽醌、部分黄酮，叶绿素），紫外（荧光、暗斑，叶绿素排出），碘、硫酸，碘化铋钾（等30分钟，观察颜色的变化），水。{备注：开始确定大致范围时，可以 把1~10号样品点一个点，11~20号点一个点，以此类推……以确定哪些段含有相似的点是，每一次点板时都要点留样的那部分，以确定馏分流出的情况｝ 5，放置、挥溶剂。每天观察，固体、晶体的析出。 6，晶体或固体析出后，继续放置直至脏的母液变成流浸膏附着在晶体或固体表面 （这时候知道不会再析出晶体或固体了）。用滴管吸出流浸膏至另一瓶中，用微溶溶剂洗 涤晶体或固体，洗涤液吸出），得到量较大的化合物。（原则是能拿到20毫克，就先拿 出来） 7，待处理区段（一般为几十个馏分）的其余馏分全部挥干后，对照3点的薄层观察 每一馏分的量的多少（固体、特别注意胶质、油状物）（用封口毛细管 探）。对有主点又有量的馏分关注。 8，能够洗涤出固体或晶体，就如5的操作。 9，溶解待处理的区段，采用不同于洗脱体系的展开体系展开（一般先用一种其 他体系，若需要时再用第二种体系）。 10，合并时，目标要明确。根据斑点情况，确定（锁定）所要分离的目标。
现代分离方法与技术期末复习资料
一、名词解释: 分离：利用混合物中各组分在物理或化学性质上的差异,通过适当的装置或方法，使各组分分配至不同的空间区域或者在不同的时间依次分配至同一空间区域的过程。 富集：通过分离，使目标组分在某空间区域的浓度增大。 浓缩:将溶剂部分分离，使溶质浓度提高的过程。 纯化：通过分离使某种物质的纯度提高的过程 分离科学：研究从混合物中分离、纯化或富集某些组分以获得相对纯物质的过程的规律、仪器制造技术及其应用的一门学科。 回收率：0 100Q R Q ?实际回收量回收率＝％欲回收总量 富集倍数:富集倍数＝待分离组分的回收率／基体回收率 分离因子S ：两种物质被分离的程度。回收率R 相差越大，分离效果越好。设A 为目标组分，Ｂ为共存组分,则A 对Ｂ的分离因子S A ，Ｂ为,0,0,//A A B A B B A B R Q Q S R Q Q == 氢键：氢原子在分子中与电负性较大的原子X 形成共价键时,还可以吸引另一个电负性较大、且含有孤对电子的原子Ｙ,形成较弱化学结合。 分配平衡常数:在一定温度下，当某一溶质在互不相容的两种溶剂中达到分配平衡时，该溶质在两相中的浓度之比 分配比(D ）:某种物质在两相之间各形态总浓度的比值[][]A i org org i A aq i aq i A C D C A ==∑∑ 相比：有机相和水相两相体积之比 直接溶剂萃取:可溶于水的有机分子（如羧酸、醇类、糖)因具有明显疏水性,可以直接从水相萃取到有机相。 间接溶剂萃取：无机离子通过与萃取剂形成疏水化合物后，再被有机相萃取。 协同萃取效应：混合萃取剂同时萃取某一物质时,其分配比显著大于相同浓度下各单一萃取剂分配比之和。 相对保留值：组分2与组分1调整保留值之比:ｒ21 = t′R ２ / t′Ｒ1＝ V′R2 ／ Ｖ′R1 分配系数:在某温度T 时，组分在两相间达到分配平衡时的浓度之比。即s m c K c = 保留时间(t R ）:组分从进样到柱后出现浓度极大值时所需的时间; 死时间(ｔM ):不与固定相作用的气体(如空气)的保留时间； 高效毛细管电泳色谱：是指离子或带电粒子以毛细管为分离室，以高压直流电场为驱动力,依据样品中各组分之间淌度和分配行为上的差异而实现分离的液相分离分析技术。 复合膜：是以微孔膜或超滤膜作支称层，在其表面覆盖以厚度仅为0．1～0．25μm 的致密的均质膜作壁障层构成的分离膜。使得物质的透过量有很大的增加。 泡沫吸附分离：泡沫分离根据表面吸附的原理,利用通气鼓泡在液相中形成的气泡为载体 对液相中的溶质或颗粒进行分离,因此又称泡沫吸附分离。 超分子分离:超分子是两种以上的化学物种通过分子间的非共价键相互作用缔结而成的具有特定空间结构和功能的聚集体。利用超分子对不同分子的选择性不同进行的分离为超分子分离。 分子蒸馏：是基于不同物质分子运动的平均自由程的差异而进行的分离。 分子印迹：是合成对某种特定分子具有特异选择性结合的高分子聚合物的技术。 加速溶剂萃取:ＡSE 用溶剂从固体或半固体样品中快速提取目标物质;通过高温（50~200OC ）和高压(10~２0ＭＰａ)加快提取速度。 双水相萃取：将两种聚合物水溶液混合时，当聚合物浓度达到一定值,体系会自然分成互不相溶的两相，称为双水相，被萃取物在两个水相之间的分配就是双水相萃取。 超临界流体萃取:以超临界流体为流动相，直接从固体(粉末)或液体样品中萃取目标物质的分离方法。 调整保留值:调整保留时间为色谱保留时间与死时间之差，即 ,同理 峰底宽:即色谱峰宽，用来衡量色谱峰宽度的参数，Wb 分离度:两相邻组分色谱峰保留值之差与色谱峰平均底宽之比 二、问答题 罗氏极性参数:对于一种溶剂,可得到3种模型化合物在该溶剂中的相对溶解能Ｈe ，H ｄ和Ｈn 。它们的和即为此种溶剂的总极性p'，即：ｐ＇ ＝ H ｅ ＋ Ｈd ＋ Hn 溶剂选择性三角形的作用：尽管溶剂种类很多，但可以归于有限的几个选择性组。在同一选择性组中的各种溶剂,都具有非常接近的3个选择性参数,因此在分离过程中都有类似的性能,若要通过选择溶剂改善分离,就要选择不同组的溶剂。 选择溶剂的一般步骤:1． 选择与溶质极性相等的溶剂:要使溶质在溶剂中溶解度达到最大,首先要使溶质和溶剂的极性相等。2. 调整溶剂的选择性:在维持极性相等的前提下，更换溶剂种类,使分离选择性达到最佳。 微滤、超滤、纳滤和反渗透膜分离技术的异同：相同点:推动力都是压力差。不同点：微孔膜是均匀的多孔薄膜，膜孔径在0.02～10μｍ之间，可以截留悬浮粒子,操作压强在0.０１~0.2MPa;超滤膜为不对称膜，其
c5馏分分离工艺技术之国内部分
胡競民白希耐 一、裂解C5馏分分离现状 1．双环戊二烯产品的分离 国内一般通过加热和蒸馏的方法从裂解C5馏分中分离出工业级双环戊二烯，再由工业级双环戊二烯制取高纯度的双环戊二烯产品。 ⑴精馏 将工业级的双环戊二烯（80%纯度）通过减压蒸馏塔，在一定的塔高和一定回流比下进行蒸馏。根据工业级双环戊二烯的组成不同，蒸馏操作可以是一台塔或者二台塔串联操作。例如上海石化的分离装置采用一台塔，有的化工厂要获得高纯度的双环戊二烯产品则采用两台塔。精馏获得的双环戊二烯纯度一般在90%～94%。 ⑵解聚-二聚-蒸馏 通过解聚-二聚-蒸馏法获得的双环戊二烯产品的纯度均比较高，一般在96%～98%，有的还可达到99%左右。目前国内公布了很多有关该方法的专利技术，并已有1000t/a的工业规模装置，装置采用带搅拌的釜式结构，工艺流程简单，操作方便。 2．异戊二烯的分离 国内实现工业化的异戊二烯分离技术为溶剂二甲基甲酰胺（DMF）萃取蒸馏法。此外，业界在共沸精馏、反应精馏、加氢分离、一段萃取、共沸和萃取结合工艺等进行了很多研发工作，取得了一定成绩和进展。
二、新型C5分离工艺的开发 1．C5馏分的加氢分离工艺 C5馏分中含有大量的不饱和烃,根据产品用途的不同,可通过选择加氢或全加氢将其转化为烯烃或烷烃,再通过分离加以利用。目前国内已利用由裂解汽油加氢装置得到的混合C5烷烃开发了新型C5烷烃分离工艺。该工艺由加氢和烷烃分离过程组成,可同时得到环戊烷、异戊烷和正戊烷。其工艺投资小,操作费用少,能耗低,可依市场需求灵活调整产品方案。 2．反应精馏技术 采用反应精馏技术从C5馏分中分离双烯烃的方法,即将C5馏分进行反应精馏,使环戊二烯发生二聚反应, 异戊二烯由塔顶分离出去,物料经精馏分离得到间戊二烯、双环戊二烯和异戊二烯。 针对现有技术在脱除环戊二烯过程中存在的问题,反应精馏技术有其独特之处：(1)由于在脱除环戊二烯过程中能有效抑制除环戊二烯二聚反应外的其他二聚反应，因而减少了副产物的生成，既提高了双环戊二烯产品的质量又减少了C5双烯的损失；(2)由一个反应精馏塔替代现有技术中的二聚反应器和预脱重塔，简化了工艺流程和操作；(3)由于简化了工艺流程，减少了设备的投资，降低了生产过程中的能耗。 3．通过加氢除炔，取代第二萃取蒸馏单元 针对目前裂解C5馏分分离流程第二单元中存在的诸多问题，可采用选择加氢除炔后再进行精馏的方法代替二萃单元，得到聚合级异戊二烯产品：来自第一萃取单元的化学级异戊二烯物料进入选择性加氢反应器，将其中的异戊烯炔和2-丁炔
常用的分离纯化手段
常用的分离纯化手段 分离 发布日期:2012-8-1有效日期至:2013-1-28查看联系方式 发布单位: 杭州哲博化工科技有限公司分析检测中心查看该会员所有的供求信息查看该会员所有的产品信息 常用的分离纯化手段 资深专家团队---专业检测机构---精准分析服务----先进仪器设备--雄厚技术实力赵老师18 96 8197 425 哲博检测中心，浙大国家大学科技园提供【各种精细化工和高分子材料性能检测，成分分析，配方还原，工艺失效分析】【名校科研院所博士领衔、专业分析专家】 关键词：分离纯化配方分析成分分析 1. 化学分离法 蒸馏与分馏 分离沸点与挥发度相差较大组分的有效方法。有常压蒸馏，减压蒸馏，水蒸气蒸馏。适用于混合液体及液固的分离。 萃取 利用物质在不同溶剂中溶解度的不同和分配系数的差异，使物质达到相互分离的方法。适用于液固，液液的分离。 提取 利用不同的溶剂，从固体样品的基体中，使某种组分得到分离和浓缩。主要利用索氏提取器。如高聚物与填料，高聚物材料中微量助剂的提取与浓缩处理。缺点：①易引起热不稳定的组分变质②溶剂中的杂质也被浓缩③溶剂用量大 结晶与沉淀（溶解沉淀法） 利用样品中各组分在溶剂中的溶解度差异，使某些组分从浓溶液中生成结晶分离出来，是纯化物质的一种有效的方法。适用与高聚物的分离。 过滤与膜分离 过滤是分离液-固非均一体系常用的分离方法。适用于>1μm的颗粒。 膜分离适用于分离< 1μm的胶体颗粒。分为固体高分子膜，阳离子膜，阴离子膜。 灰化，酸化，微波消解—用于无机物的分离。 2. 色谱分离法： 柱色谱法—分离有机化合物的有效手段。分为： 硅胶填充柱—适用于分离大多数弱极性，中等极性和较强极性的化合物。 氧化铝填充柱—适用于分离非极性，弱极性化合物 聚酰胺填充柱—可用于染料，表面活性剂的分离。 阳离子交换柱—分离阳离子，适用于阳离子表面活性剂。 阴离子交换柱—分离阴离子，适用于阴离子表面活性剂。 凝胶色谱法 分为： 凝胶过滤色谱（GFC）—用于分离水溶性大分子。 凝胶渗透色谱（GPC）—用于有机溶剂中可溶的高聚物分子量分布分析及分离。 薄层色谱法—适用于有机化合物的分离。 纸色谱法—主要用于强极性和水溶性化合物，如氨基酸，糖类，有机酸及盐等的分离，亦可用于多种金属阳离子，阴离子的分离与鉴定。 气相色谱法—热稳定好，易挥发的中，小分子量的有机化合物的分离。
我国C4馏分的利用一般分两种
我国C4 馏分的利用一般分两种 ，即工业利用和分离化工利用。工业利用包括不经加工直接作为燃料应用的液化石油气、掺入汽油调节蒸汽压、直接作燃料气使用和经化学加工生成液体燃料等多种形式。通常用来生产高辛烷值汽油组分，其中包括烃类和非烃类燃料。烃类如烷基化汽油、齐聚叠合汽油；非烃类如叔丁醇、甲基叔丁基醚等。分离化工利用是将C4 馏分中各主要组分进行分离、精制，然后用来做各种化工产品生产的原料。由于C4 馏分中各组分的沸点十分相近，有些组分的相对挥发度差别极小，采用简单蒸馏方法难以有效分离；还由于C4馏分中各组分的 凝点较接近，低温结晶分离能量消耗极为可观，而且这两种分离方法都难以保证分离组分的纯度，因此还要进行后续的精制处理，因而加工成本比较高。 （一）工业利用途径 1. 烷基化汽油 烷基化汽油是由异丁烷和低分子烯烃在催化下所生成的一种异构烷烃混合物，它与含有大量烯烃的催化汽油和大量芳烃的重整汽油相比，有辛烷值高、两种辛烷值的差值小、挥发性好，燃烧后清洁性好的特点，是各种汽油的高辛烷值的调和组分，常成为航空汽油、无铅优质汽油的必要组分。 2. 叠合汽油 来自催化裂化、焦化及热裂化的副产气体中的丁烯和丙烯腈非选择性叠合或选择性叠合生产一种汽油的高辛烷值调和组分，或某种特定的产品如异丁烯选择叠合生产高辛烷值汽油、二异丁烯等，目前正在研究 C4、C4烯烃叠合生产高质量的柴油及喷气燃料的可能性。 3. xx 汽油 齐聚汽油是通过单体烯烃（包括丙烯、丁烯的二聚、三聚、四聚和丙烯、丁烯的共聚或共齐聚）2-4个少数分子所起的聚合反应而生成的高辛烷值汽油组分。法国石油研究院提供的Dimersol 技术在工业上得到广泛应用，它将自流化催化裂化或蒸汽裂解的丙烯和（或）丁烯进行选择性二聚或共二聚以制取高辛烷值汽油掺合组分或石油化工原料。 4. M TBE
MTO烯烃分离装置操作规程
目录 第一部分工艺技术规程 3 1 装置说明 3 2 工艺指标31 第二部分开工程序39 1 开工准备39 2 开工统筹图40 3 开工操作程序40 第三部分正常操作程序69 1 操作注意事项69 2 正常操作程序69 3 正常切换操作程序70 4 关键部位取样操作程序及注意事项71 第四部分停工程序73 1 停工准备73 2 停工统筹图73 3 停工操作程序73 第五部分设备操作规程97 第六部分故障处理程序135 第七部分仪表控制系统操作规程143 1 DCS系统概述143 2 主要仪表控制回路说明145 3 装置联锁逻辑控制说明156 第八部分安全生产及环境保护167 第九部分附录和相关文件177 1 附录177 2 相关文件204
第—部分工艺技术规程 1烯烃分离装置说明 1.1装置简介 神达化工烯烃项目烯烃分离装置采用中石化LPEC专利技术，包括烯烃分离单元和烯烃罐区单元，由中国石化洛阳工程公司进行详细工程设计。烯烃分离单元占地面积255×110m2，烯烃罐区占地面积150×111m2。烯烃分离单元采用LPEC前脱乙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，由LPEC进行工艺包、基础工程设计和进行详细工程设设计。此工艺与常规乙烯分离工艺主要区别有：此工艺无深冷分离系统、无乙烯制冷系统。 装置2012年11月动工建设，2014年4月30日装置中交，年运行时间为8000h。装置每年生产300kt/a乙烯和300kt/a丙烯。混合C4产品量为99kt/a，小时产量为12.36t。液相的C5以上产品量为26kt/a，小时产量为3.267t。燃料气的产量为4.9kt/a，小时产量6.172t。 装置设计寿命为二十年，设计操作弹性为70%～120%（以每小时生产的产品计算）。 装置连续运行周期为36个月。 装置设计加工处理来自MTO装置的产品气进料54475kg/h，进料中的乙烯/丙烯（E/P比）的范围是从0.8～1.2。 工况1：额定工况，E/P=0.8 工况2：设计工况，E/P=1.0 工况3：额定工况，E/P=1.2 1.2工艺原理 传统的乙烯、丙烯的制取路线是通过石脑油裂解生产，其缺点是过分依赖石油。由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烃(Methanol-to-Olefin，简称MTO)是最有希望替代石脑油为原料制烯烃的工艺路线，目前工艺技术开发已趋于成熟。甲醇制烯烃技术的工业化，开辟了由煤炭或天然气经气化生产基础有机化工原料的新工艺路线，有利于改变传统煤化工的产品格局，是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。 神华包头煤制烯烃项目烯烃分离装置采用美国Cbi-Lummus专利技术，包括烯烃分离单元 和烯烃罐区单元。烯烃分离单元采用Lummus前脱丙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，此工艺 与常规乙烯分离工艺相比较简单，主要区别有：此工艺无前冷系统；无乙烯制冷系统。 MTO工艺由甲醇转化烯烃单元和轻烯烃回收单元组成，本装置为烯烃回收单元，采用的是美国Lummus的乙烯分离技术。来自甲醇制烯烃装置的产品气进入烯烃分离装置，首先经 过四级压缩、酸性气体脱除、洗涤和干燥后，进入高低压脱丙烷塔进行分离。高压脱丙烷塔顶物流经产品气四段压缩后送至脱甲烷塔，塔顶产品主要是甲烷，经冷箱后得到燃料气。 塔底物流送至脱丁烷塔，得到C5以上产品和混合C4产品。脱甲烷塔底物流送至脱乙烷塔进行C2和C3分离，塔顶C2经过乙炔转化后进入乙烯精馏塔塔，塔顶产品即为聚合级乙烯产 品。塔底C3进入丙烯精馏塔，塔顶流股便是聚合级丙烯。聚合级的乙烯和丙烯产品分别送入PE装置和PP装置。 1.3工艺流程说明
Aspen Plus模拟轻苯馏分分离
目录 1.引言 (2) 2.设计条件 (2) 3.工艺过程计算 (3) 3.1Tower-1的设计 (3) 3.2tower-2的设计 (7) 3.3Tower-3的设计 (10) 3.4换热器的设计 (12) 4结果汇总 (20) 5.设计心得 (21) 6.参考文献 (22)
1.引言 Aspen Plus是一个生产装置设计、稳态模拟和优化的大型通用流程模拟系统。源于美国能源部七十年代后期在麻省理工学院（MIT）组织的会战，开发新型第三代流程模拟软件。该项目称为“过程工程的先进系统”（Advanced System for Process Engineering，简称ASPEN），并于1981年底完成。1982年为了将其商品化，成立了AspenTech公司，并称之为Aspen Plus。Aspen Plus庞大的数据库包是得到精确可靠的模拟结果的关键，该数据库收集了世界上最完备的气液平衡和液液平衡数据，共计二十五万多套数据，用户也可以把自己的物性数据与Aspen Plus系统连接，其广泛应用于化学与石油工业、炼油加工、生物及医药等方面。 本文采用Aspen Plus进行轻苯馏分体系精馏塔的设计，目的是将反应产物分离成为C4、C5、C6及C10四个馏分，且每个馏分的质量分数均不低于0.95，收率不低于0.96，完成在此工艺分离条件下塔和换热器的设计，本文采用了三个精馏塔进行分离操作，并对塔和换热器的类型进行了选取，并进行相关工艺参数的确定。 2.设计条件 1）已知：有一股轻苯馏分，流率为1000kg/h，温度80℃，压力600kPa，经过反应器后将其中环戊二烯经热二聚反应生成双环戊二烯后，温度变为103℃,组成和基本物性见表4-1。物性：SRK方程 要求将热二聚反应产物分离成为4个馏分，即C4馏分(主要成分1-丁烯)、C5(主要成分环戊烯)、C6(主要成分苯)、C10(主要成分双环戊二烯)。每个馏分中主要成分的质量分数不低于0.95，收率不低于0.96。 组分英文名结构式质量分数沸点/℃ 1-丁烯1-butene C4H80.037537.0 环戊烯Cyclopentene C5H80.22444.2 环戊二烯cyclopentadiene C5H60.00641.5 苯benzene C6H60.52380.1 双环戊二烯dicyclopentadiene C10H120.2095170.0 合计 1.0000 表2-1轻苯馏分的组成和基本物性 2）公用工程条件与注意事项 ①循环冷却水压力400kPa，入口温度33℃，出口温度40-43℃； ②冷冻水压力400kPa，入口温度5℃，出口温度15℃； ③加热蒸汽为600kPa饱和水蒸汽； ④为防止双环戊二烯热分解，物料温度不得超过120℃。 3）设计任务 ①选择分离方法，画出工艺流程图； ②用ASPEN PLUS模拟计算，给出物料流程图和物流表；计算总物料平衡 和能量平衡；计算公用工程消耗量；
现代分离技术
看看现代分离技术整理 1.传质分离过程分为哪两个分离过程？ 平衡分离过程和速率分离过程 2.从不同的角度对分离效率有不同的评价指标 ①分离方法和角度②产品纯度 分离速率，分辨率，浓缩比，纯化程度，回收率。 3.写出5种使用能量媒介和5种使用物质媒介的分离操作。 能量媒介：精馏、萃取精馏、吸收蒸出、再沸蒸出、共沸精馏、结晶 物质媒介：萃取、浸提、吸收、吸附、液液萃取 4.萃取精馏的定义。 1）定义：加入的新组分不和原物系中的组分形成恒沸物，只改变组分间的相对挥发度，而其沸点比物系中其它组分的沸点高的分离过程。 2）萃取剂的作用：改变组分的相对挥发度。加入萃取剂与其中一个组分形成正偏差溶液（非理想溶液），与另外一个组分形成理想溶液（负偏差溶液），来改变相对挥发度。 3）萃取精馏塔中对萃取剂的要求： 不形成恒沸物 沸点要高 改变相对挥发度 不能分层 选择性强 溶解度大 沸点高，挥发度小 热稳定性和化学稳定性好 适宜的物性 使用安全无毒，对设备不腐蚀，污染小，环境友好，价格低廉，来源丰富 5）萃取精馏塔中回收段的作用： 使溶剂不在塔顶出现，达到回收效果。 如果不设回收段会使塔顶物料中含有高浓度的溶剂。 去除塔顶产品中可能夹带的溶剂，对于某些沸点很高的溶剂可不使用
6）萃取精馏塔塔顶产品不合格能否通过加大回流比的方法来使塔顶产品合格？ 不能，因为加大回流比会使塔顶到塔底溶剂的浓度降低，液相流率增加, 将使液相中溶剂浓度xS 下降, 而使被分离组分间的相对挥发度 (a12)S 减小,分离效果变差。 7）精馏段萃取剂浓度的公式推导： 萃取剂的挥发度比所处理物料的挥发度低得多,用量较大,故在塔板上基本维持一固定的浓度值,“恒定浓度”即 假定：a 恒摩尔流；b 精馏段总物料衡算： 萃取剂物料衡算： （A ） 设萃取剂S 对被分离组分的相对挥发度为 (B) A=B （C ） 8) 提馏段萃取剂浓度的公式推导： 溶剂对被分离组分的相对挥发度一般很小,当β≈0 时,式(C)可简化为: 类似地，提馏段溶剂浓度： 1 ,,+=n s n s x x 0 =sD x D L S V +=+sD s s Dx Lx S Vy +=+S D L S Lx y S S -+-=β s s s s s s s s s y y y y x x x x x x y y y x x y y 21212121111++=++=--=βs s s s s x x x x x x x 2211211αα++=221121x x x x s s αα++=i is i x x α∑∑=1)1(,11+-=∴--=s s s s s s s x x y x x y y βββ 1)1(+-?=-+-s s s x x S D L S Lx ββRD S S L S L S x S +=≈-≈)1(β???? ??-'+-=S S x W L S x 1)1(ββ )1()1(S S x D L S x ---=ββ
烯烃_链烷烃分离工艺进展
现代化工 MODERN CHEMICAL INDUSTRY 2000 Vol.20 No.11 P.21-24 烯烃/链烷烃分离工艺进展 邝生鲁 奚强 朱成诚 摘要 当前开发的烯烃/链烷烃分离技术有物理吸收法、化学吸收法、吸收分离法、萃取蒸馏法及膜分离法。其中最有发展前途的是利用π-配合作用的化学吸收法，现已有工业化装置。将蒸馏与吸附相结合的复合分离技术，是烯烃/链烷烃分离技术的发展方向之一。 关键词 烯烃/链烷烃分离，化学吸收，π-配合物, 吸附分离，膜分离，萃取蒸馏Recent developments of olefin/paraffin separation technology KUANG Shenglu, XI Qiang, ZHU Chengcheng (Wuhan Institute of Chemical Technology, 430074) Abstract A number of olefin/paraffin separation technologies have been developed today. They include physical absorption, chemical absorption, absorption separation, extractive distillation and membrane separation. The most promising appears to chemical absorption by π-complexation. There are already some commercialized plants. One of the developing trends for olefin/paraffin separation is the composite separation technology combining distillation with absorption. Key words olefin/paraffin separation, chemical absorption, π-complexation, absorption separation, membrane separation, extractive distillation 第一作者：邝生鲁，男，1938年生，大学，教授，从事精细化工、应用电化学等方面研究。 邝生鲁(武汉化工学院，430074) 奚强(武汉化工学院，430074) 朱成诚(武汉化工学院，430074) 参考文献 1，Humphrey J L,Seibert A F.Separations Technologies Advances and Priorities. New York：Department of Energy Report 12920-1.1991.25～40 2，Fatemizadeh A,Nolley E.Ethylene Recovery from Polyethylene Plant Vent Streams.Presented at the National AIChE Meeting.Orlando,FL,1990.1～20 3，Eldridge R B.Ind Eng Chem Res.1993,32:2208～2212
化学分离与提纯的常用方法
化学分离与提纯的常用方法 提纯是指将混合物净化除去其杂质，得到混合物中的主体物质，提纯后的杂质不必考虑其化学成分和物理状态。混合物的分离方法有许多种，但根据其分离本质可分为两大类，一类：化学分离法，另一类：物理法，下面就混合物化学分离及提纯方法归纳如下： 分离与提纯的原则 1.引入的试剂一般只跟杂质反应。 2.后续的试剂应除去过量的前加的试剂。 3.不能引进新物质。 4.杂质与试剂反应生成的物质易与被提纯物质分离。 5.过程简单，现象明显，纯度要高。 6.尽可能将杂质转化为所需物质。 7.除去多种杂质时要考虑加入试剂的合理顺序。 8.如遇到极易溶于水的气体时，要防止倒吸现象的发生。 概念区分 清洗：从液体中分离密度较大且不溶的固体，分离沙和水； 过滤：从液体中分离不溶的固体，净化食用水； 溶解和过滤：分离两种固体，一种能溶于某溶剂，另一种则不溶，分离盐和沙； 离心分离法：从液体中分离不溶的固体，分离泥和水； 结晶法：从溶液中分离已溶解的溶质，从海水中提取食盐； 分液：分离两种不互溶的液体，分离油和水； 萃取：入适当溶剂把混合物中某成分溶解及分离，庚烷，取水溶液中的碘； 蒸馏：溶液中分离溶剂和非挥发性溶质，海水中取得纯水；
分馏：离两种互溶而沸点差别较大的液体，液态空气中分离氧和氮；石油的精炼； 升华：离两种固体,其中只有一种可以升华，离碘和沙； 吸附：去混合物中的气态或固态杂质，活性炭除去黄糖中的有色杂质； 分离和提纯常用的化学方法 1.加热法： 当混合物中混有热稳定性差的物质时，可直接加热，使热稳定性差的物质分解而分离出去。如，NaCl中混有NH4Cl，Na2CO3中混有NaHCO3等均可直接加热除去杂质。 2.沉淀法： 在混合物中加入某种试剂，使其中一种以沉淀的形式分离出去的方法。使用该方法一定要注意不能引入新的杂质。若使用多种试剂将溶液中不同微粒逐步沉淀时，应注意后加试剂的过量部分除去，最后加的试剂不引入新的杂质。如，加适量的BaCl2溶液可除去NaCl中混有的Na2SO4。
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SHENHUA GROUP 神华包头煤化工分公司全厂工艺方块流程图说明 一、各装置的进料说明： 1、原料煤的进料量为六台磨煤机进料量的总和； 121FIC150+121FIC250+121FIC350+121FIC450+121FIC550+121FIC650 2、净化装置的进料量为变换两系列的进料量之和；146FI101+146FI201 3、硫回收的进料量为低温甲醇洗至硫回收的酸性气流量；FI1038 4、硫磺产品为包装后的固体硫磺量；暂时无数据 5、甲醇装置的进料量为低温甲醇洗至甲醇装置的合成气量；151FI116 6、甲醇罐区的进料量为甲醇装置稳定塔至甲醇罐区的MTO级甲醇量；151FIC111 7、甲醇制烯烃装置的进料量为进MTO装置的MTO级甲醇量；FI1401B 8、烯烃分离装置的进料量为MTO装置的产品气量；FI 2114 9、烯烃分离装置至烯烃罐区的乙烯量为乙烯精馏塔送至乙烯罐的流量；FC660 10、烯烃分离装置至烯烃罐区的丙烯量为丙烯精馏塔送至丙烯罐的流量；FC650 11、烯烃分离装置至烯烃罐区的C4量为脱丁烷塔顶送至混合C4罐的流量；FC656 12、烯烃分离装置至烯烃罐区的C5量为脱丁烷塔底送至C5罐的流量；FC659 13、副产品C5为C5罐送至装车栈台的量；FI-105 14、副产品C4为混合C4罐送至装车栈台的量；FI-104 15、聚丙烯装置的进料量为丙烯脱气塔C-2008的进料量；FI-2008-1 16、聚乙烯装置的进料量为乙烯中间换热器E-2105的进料量；FI-2001-1 17、聚丙烯装置至聚丙烯包装仓库的进料量为挤压造粒机的负荷；暂时无数据（石化盈科联系霍尼韦尔下装数据） 18、聚乙烯装置至聚乙烯包装仓库的进料量为挤压造粒机的负荷；暂时无数据（石化盈科联系霍尼韦尔下装数据） 19、聚丙烯产品为仓储中心聚丙烯颗粒的包装量；暂时无数据