2016年品质部管理评审报告

品质部2016年管理评审报告
尊敬的公司领导、各管理人员：
品质部2016年一年来的工作回顾总结如下：
从质量管理或控制的立场，品质部在一年来人员配置现状下工作任务是比较繁重的（多数产品需要全检外观多次、所有光模块螺纹和所有盖板粘附掉镍），从质量检测的层面理解是达到一定要求，但从质量控制与质量预防角度是没有达到预防效果，整体还是离质量控制与质量预防要求有一定差距。

一、品质部现有职能分配方面：
1.1．质量部根据上层领导的安排，在原有基础上对来料检查，出货检查，过程控制，产品检测（盐雾、恒温恒湿、硬度、色差等）、异常处理等方面进行了规划和加强了实施，各部门相关人员对质量管理的意识均呈现不同的上升趋势。

1.2．从检查的角度可以说基本达到了要求，但品质控制注重的是延续性，相关人员的流动和不稳定给质量工作带来了困难，此问题直接影响到质量控制的结果，现在随着公司规模化变革，还需加强现有检验人员的整体素质，基层检验人员能力有待提升和人员本职各工作细化、完善，质量控制更需要加强或独立管理。

二、测量设备方面：
2.1、今年品质部在公司的支持下对测量仪器硬件设备进行了完善，增加了2.5D全自动检测仪、分光测色仪、盐雾试验机和恒温恒湿仪器。

并建立了对应的测量房，对专人进行了培训上岗正常投入使用，以前无法测量或测量精度、误差有异议的都能得到较真实和权威的数据。

2.2内部所有测量仪器有按要求进行了内外校正并记录。

三、本年度客诉重大事件
3.1、第一起：自3月6日投诉2020-1406040-410开始截止到11月18因螺纹异常问题共计退货
11294PCS，大部分因螺纹通止规异常不良。

3.2 第二起：7月14日交货1406040的盖板1682PCS中混料1410161盖板1PCS；8月22日交货
63PCS 1410161盒体中有混料1406040盒体1PCS 。

在客户端因混料问题是零容忍状态，
为此我司现场管理上导致的漏洞也因此遭客户对公司的处罚。

3.3第三起：7月22日至9月22日，仅书面性可追溯客户反馈1406040和1410161的盖板掉镍有10
起不良。

时至今日掉镍问题仍然没有得到实质性改善，每次全检粘胶都能检测一定比例
盖板掉镍情况。

3.4、第四起：9月12日好易通6202151000020 RD980面板色差问题，发现交货中颜色有偏红、偏绿、
偏白等，在海能达龙岗仓库挑选成品、半成品、和交货素材累计共1516件，颜色异色共
计218PCS退回返氧化处理，后经查是色粉为国产便宜色粉氧化。

四、来料管控检验
4.1、因内部的变革，现其实主要是以来料检检为主，实际检验过程中会更加考验检验人员的检验能力，没有提醒，没有预防，只有一次检测机会，一旦出错将直接流向客户端面临客诉
4.2、目标考核办法;供应商进料合格批率;合格批/总进料批*100%计算，每月统计，实际运行状况请参考下数据和移动图：
根据以上数据分析统计与2015年外协来料管控对比：来料质量是不如2015年稳定，2015年前10月有4个月是达标的，平均合格率为94.88%；2016年前10月有9个月不达我司质量目标，平均合格率在92.47%，相比合格率下降2.41% ，平均月份远低于我司制定的来料质量目标95%。

4.3 2016年11月份前共计开出《质量问题通知书兼回答书》162批次，近期只有诚益佳作几份简单
回复，其他无回复改善措施。

反馈问题不能及时有效的得到改善。

只是对不良产品进行返工、返修或重新加工，而没有内部的纠正及预防措施。

4.4. 今年ZT客户主要以光模块类产品为主打产品，自去年5月份所有光模块类产品经我司表面处理，
同时也是对内部管理和技术上的考验，现在电镀情况相对2015年质量较稳定，但仍然曾在的问题是盒体脏污，盖板掉镍、发麻、水印等外观缺陷似乎已达瓶颈，2016也有开发新电镀商，但验证四次最终以供方妥协而告终。

4.5外协机加历时近三年的双方磨合，对加工的产品从尺寸、外观到性能上都有了新的认知，并有一
定改善，加工产品整体质量在稳步向前，但仍然在许多小细节上需要提升，如：尺寸公差（单边公差控制）、螺纹深度和通止规、外观防护（划伤、压伤、磕伤）和外观标准（接刀、颤刀、粘刀）拿捏不够。

五.制程质量管控
5.1.2016年制程质量管控相比2015年有一定提升，目前为止没有发生较重大质量事故。

2016年制成
完成的最大变革就是工艺上的突破，从前期所有光模块和批量性产品螺纹无法突破CNC机床攻丝的瓶颈，在今年客户频频退货和漏攻丝压力下，虽然前两个月CNC攻丝不顺利，但截至11月中旬，已经顺利从CNC攻丝螺纹止规不止5%--30%不良减少至现在2%--5%，大大减少了漏攻丝情况。

5.2. 2016年11月前总共向生产部开出批量性问题《品质异常反馈单》34份、主要不良体现在产品
加工后未送首件确认、自检欠缺、或图纸标准不清误检情况。

后续务必传达并要求员工除送首检确认外，末检（即加工完成后的最后1PCS）同样重要，并宣导末检的重要性。

5.3. 为保证后续生产的正常进行，导入生产部自检+品质部（首件+巡检+末检+成品抽检）相结合的
方式来进行已经有两年，实际执行上仍有部分人员不能执行到位；检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，所以最为有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，优化加工程序和生产工艺，从源头控制产品质量，这样才能保证生产及检验，产品及良品；帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量，做到人人检验从，而达到持续改进的目的，将良好的作业习惯融入到操作员作业中，执行每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督。

5.4、2016年我司因螺纹问题投入加工和检验成品成本较大，自8月底后攻丝从钳工开始转移致CNC
攻丝，后面经多次验证，通过对底孔大小、攻丝转速、丝锥品牌等多方面尝试，截止现在螺纹强度和通止规已经明显改善，3月到10月螺纹检测数据表格如下(部分同1PCS有多次返修情况）：
六.成品检验、客户验货合格率、客诉及退货问题
6.1综上图表我司主要导致客户投诉的是1、3、4、5和8月份，验货合格率未能达到我司质量目标
95%的合格率。

从个案和退货投诉统计分析其主要是易昇特产品尺寸、外观和智通光模块类螺纹问题导致客户验货合格率不达标。

前十个月平均验货合格率基本达我司出货合格率目标95%。

6.2今年客户累计退货55227PCS ，2015年退货23094PCS ，相比同期退货数量增加239% ，其中智
通退货29860PCS占总比例54.06% ；海能达退货1246PCS，只占2.25% ；易昇特退货22123PCS，占40%；其他客户退货2045，占3.7%。

易昇特客户样品散件多，很多牵涉新工艺和外观要求严格，没有专人跟进，导致退货情况比例相比去年上升35.43个百分点。

6.3 .2016年海能达对我司品质评价相比2015有提升，通过表格对比发现，2016年度有2、3月评级
为C级，其他均在B级，且4--9月六个月基本都能维持在90分左右，而2015年度除2月和3月，我司在客户端《供应商品质月度评价报告》中评评级分数都相对要低于80分。

七 .部门改进与建议：
通过本次部门内部重要指标审核目前需要改进的项目主要有以下几个方面;
7.1、客户抱怨率超标需要持续跟进，并切实进行有效的辅导，同时加强检验人员检验能力和效率。

7.2、我们品质检验部门从现在实际意义上来讲，应该叫“质量检验部”更多的是在全检，目前正在
引导向“质量控制部”到“质量预防部”的转变，具体从以下方面：
7.2.1、继续引入正确的质量理念，推动质量部走入正确的工作方向。

（需要上级支持）
7.2.2 、大力开展部门内培训;（对标准的理解，产品的熟知、测量仪器的使用、测量技巧、
视图能力的提升、对流程化作业的严格执行等）
7.2.3推动改善提案活动。

7.2.4 、熟练运用基本知识、基本技巧。

7.2.5、明确各岗位职责，加强岗位目标考核。

7.2.6、继续推行现场基本5S
7.2.7品质部推进各部门间过程，期望能起到质量控制和预防作用。

7.3从质量管理的角度出发，品质部需要将质量检测和质量控制分开，现有人员能力只能满足于部
分质量检测，如果人员能力配置跟不上，具体控制措施也无法实施。

7.4 品质部的存在就是在控制品质的同时，各部门能够降低成本，但这并不意味着只是生产出来
的产品就能交付客户，从公司的角度出发，降低成本费用用于扩大利润空间是根本目的，但达到此目的的前提是优良的品质，客户满意度和客户的忠诚度即持续合作的前景，所以从此角度出发，当产品决定在我司生产开始，每个部门（包含外协机加）必须全力以赴考虑的是现有生产及资源条件下如何最大可能的达到客户满意，而并非是考虑此产品客户能否使用或以试试看的心态交付客户看看再说，甚至有交货客户不投诉就认为说产品要求不高，导致内部有控制放松思想，这样的结果最终只有一个，就是产品即合格也只能是勉强达到客户要求，如果客户要求提高合格率立即下降，投诉和退货随之而来，并造成品质的持续不稳定。

下半年海能达颜色和光峰光电水冷板外观是最好的例子。

7.5各部门协调一致是实现公司战略目标的基础条件，由于品质部的工作业绩与其他部门的支持密
不可分，所有与生产运作各部门之间的通力合作显得至关重要，质量在全过程质量管理的过程中，将通过积极的协调与沟通与各部门达成共识，并主动配合其它生产运作部门解决问题，提出过程优化建议，使公司的各项业务在持续改进中，不断趋向完善。

彭先云 2016年11月18。