汽车行业五大工具之——APQP
02.五大工具- APQP_二版
启动力 行程量 接近量 大小
亮度
好，感觉 稳定
容易接近
容易看到
知道何时 启动
强关系 弱关系
汽车开关要求矩阵
可靠性和质量目标
可靠性目标是在顾客需要和期望、项目 目标及可靠性基准的基础上制定的。
可靠性基准可以是竞争产品的可靠性、 顾客的报告或在一设定时间内修理的频 率。
质量目标可用：PPK、CPK、初次检验 质量、PPM和废品降低率等指标确定
具体方法见MSA手册
初始过程能力研究
针对控制计划中识别的特性进行研究 一般要求PPK≥1.67 具体方法参见SPC手册
生产确认试验
系指确认由正式生产工装和过程制造 的产品是否符合设计标准的工程试验
包装评价
目的： 评价产品包装是否能避免在正常运输中 的损伤和在不利环境下受到保护
方法： 试装运 试验
测量系统分析计划
量具名称 量具编号 被测产品 被测特性
分析 方法
参加人
实施 日期
初始能力研究计划
被测产品 被测特性 量具名称 统计方法 容量 频次 实施日期
第四阶段
产品和过程确认
输出（作为第五阶段的输入）
试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持
同步技术
是横向职能小组为一共同目的而进行的 努力的程序
替代逐级转换的工程技术实施过程的各 个阶段
目的是缩短开发周期
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划
策划
产品设计和开发 过程设计和开发
产品与过程确认
生产 反馈、评定和纠正措施
五大工具之-APQP
工程规范 材料规范 图样和规范更改
37
APQP小组的输出(作为第三阶段的输入)
新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具／试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持
38
2.1 设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析 技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果 分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客 需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供 了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要 补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，还 应评审A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑 合适的设计特性。
27
1.6 顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价 值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前 面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输 入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计 目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在 随后的设计活动中。
12
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述， 单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料 与性能试验的描述;
试生产——在样件试制之后，全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述;
生产——在大批量生产中，将提供产品/过程特性、 过程控制、试验和测量系统的综合文件;
20
输 出(作为第二阶段的输入)
设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
五大工具分别是
五大工具分别是：
一、APQP：产品品质先期规划
APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写。
主要内容包括：
1.架构说明产品质量管制计划
2.分别依计划，制程设计，有效性，符合要求，稽核问题五阶段展开
二、FMEA：失效模式与效应分析
FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写。
主要内容包括：
1.预防不良产品与异常发生
2.计划风险领先指数(PRN)，采取预防措施
3.减低事后变异，降低成本
4.成立矩阵功能小组
三、MSA：测量系统分析
MSA的英文全称是Measurement Systems Analysis。
主要内容包括：
1.再现性与再生性行业(R&R)变异分析
2.提供统计方法，评估测量值
3.校正测量系统达到检测功能
四、SPC：统计过程控制
SPC的英文全称是Statistical Process Control。
主要内容包括：
1.各项计数值，计量值管制图应用
2.变异之统计分析
3.制程能力分析
五、PPAP：生产性零组件核准程序
PPAP的英文全称是Production Part Approval Process。
主要内容包括：
1.提样的时机和程序
2.量测及测试结果
3.提出保证书
4.符合最新标准。
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1。
产品质量先期策划(APQP）、2。
测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制(SPC)、4.生产件批准（PPAP）5。
潜在失效模式与后果分析（FMEA)一、APQP(Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺.产品质量策划有如下的益处：◆引导资源,使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改;◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP：生产件批准程序（Production part approval process）ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告，外观检验报告,功能检验报告，材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施,消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估,确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力;为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP1 一种结构化的策划方法。
a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。
b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。
e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
(4)为改进提供便利。
3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
(2)APQP个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
TS16949五大工具：APQP
确定范围 产品项目的最早阶段，重要的是识别顾客的需要、期望和要 求。
选一个项目经理,负责监督策划过程。 确定每一代表方的角色和职责 确定内部和外部顾客 确定顾客的要求（适用时，使用试验设计QFD） 确定小组职能，选择加入小组的人员（包括供方） 理解顾客的期望，如设计、试验次数 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定 确定成本、进度和应考虑的限制条件 明确所需的来自顾客的帮助 确定文件化的过程和方法
试生产
投产
策划
产品设计和开发
策划
过程设计开发
产品与过程确认 生产
反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈、评定 和纠正措施
19
10.APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾 客时产生问题的风险，这是APQP的核心。
3
一. 概 述
3.APQP的实施要求
ISO/TS16949要求使用多阶段策划过程，然而，它不是要 求一成不变的执行APQP方法
APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或 建议的途径
4.实施APQP的时机
新产品 更改的产品
4
一. 概 述
5. 产品质量策划循环
是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用； 持续改进是PDCA循环的要点； APQP是ISO/TS16949系统中不 可或缺的重要子系统； APQP子系统中还包含其他许 多系统，如FMEA、控制计划。
iatf五大核心工具相关专业术语
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF（国际汽车工业任务组）发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具，它们是：
1. APQP（高级产品质量规划），是一种系统性的质量计划方法，用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP（生产零件批准程序），是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序，以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA（故障模式及影响分析），是一种系统性的方法，用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA（测量系统分析），是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC（统计过程控制），是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法，以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用，有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
汽车行业APQP
汽车行业APQP汽车行业APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是指在汽车产品开发和生产过程中，对产品质量进行全面策划和管理的一种方法。
APQP是汽车行业广泛应用的一种质量管理方法，旨在提高产品质量、降低开发和生产成本，并确保按时交付满足客户需求的产品。
APQP方法的核心是在产品开发前期，通过早期质量规划、设计验证、过程能力确认和产品发射等活动，提前预防和识别潜在的设计和生产问题，从而确保产品设计和生产得到正确实施。
APQP方法整合了如产品规划（PPAP）、质量功能展开（QFD）、设计验证计划（DVP&R）等质量管理工具与方法，以实现产品开发和生产过程的全面质量管理。
APQP方法主要包括以下五个主要阶段：1.计划和定义阶段：制定项目质量目标、设计评审和产品验证计划、制定供应商选择和评估标准等。
通过APQP的计划和定义阶段，确保所有相关方对产品质量目标和计划有共识，明确各自的责任和任务，并建立一套完整的产品开发质量控制计划。
2.产品设计和开发阶段：根据已有的产品规范和要求，进行产品设计和开发，并进行设计评审和验证。
在这一阶段，通过各种设计评审和验证活动，以及结构分析、可靠性分析和生产工艺评估等方法，提前发现和解决潜在的设计问题，确保产品设计符合质量要求。
3.供应商开发阶段：通过供应商选择和评估，确保供应商能够满足产品要求，并制定供应商管理计划。
在这一阶段，与供应商建立长期稳定的合作关系，进行供应商质量能力的评估和开发，确保供应商能够按时、按质地提供所需的零部件和材料。
4.运营阶段：根据设计和开发阶段的验证结果，进行生产工艺和生产设备的评估和确认，并建立产品特性矩阵和过程控制计划，确保产品质量在生产过程中得到有效控制。
在这一阶段，通过各种统计方法和质量工具，对生产过程中的关键特性进行监控和改进，以实现产品设计要求的可靠生产。
5.产品验证和发射阶段：进行产品和过程的最终验证和确认，并建立可行性验证计划和可行性报告，确保产品具备可生产性和可交付性。
TS16949五大工具：APQP
7.1 产品实现的策划 7.2.2.2 组织制造可行性 7.3.1.1 多方论证方法 7.3.2.3 特殊特性 7.3.3.1 产品设计输 出—补充 7.3.3.2 制造过程设计输出 7.3.6.3 产品批 准过程 实施APQP的益处： 引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免后期更改 以最低的成本及时提供优质产品
试生产
投产
策划
产品设计和开发
策划
过程设计开发
产品与过程确认 生产
反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈、评定 和纠正措施
19
10.APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾 客时产生问题的风险，这是APQP的核心。
立横向职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要 求其供方。 同步工程
同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的 程序，它将替代逐级转换的转换的工程技术实施过程的各 个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策 划小组要确保其他领域/小组的计划和执行活动支持共同目 标。
12
传统串方案设 详细设 编制工 编制加工
10
一. 概 述
培训
产品质量策划的成功依赖于有效的培训，它传授所有满 足顾客需要和期望的要求及开发技能。
顾客的要求和期望 成组过程技术 开发技术 APQP要求 FMEA APQP PPAP
11
一. 概 述
顾客与组织的参与 主要顾客可与组织共同进行质量策划；但组织有义务建
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
汽车行业五大工具之——APQP..共33页文档
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
汽车行业五大工具之——APQP..
1、合法而稳定的权力在使用得当时很 少遇到 抵抗。 ——塞 ·约翰 逊 2、权力会使人渐渐失去温厚善良的美 德。— —伯克
3、最大限度地行使权力总是令人反感 ；权力 不易确 定之处 始终存 在着危 险。— —塞·约翰逊 4、以 拉着它 的鼻子 走。— —莎士 比
五大核心工具介绍-APQP
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
(说明：产品接受准则，不一定按图纸要求，可 能为图纸要求的1/3。)
APQP是ISO/TS16949的要求：
7.3设计和开发
P 设计和开发计划 A 根据评审、验证 和确认的结果采 取相应的措施 D 跨部门工作小组 对计划的实施 C 对设计和开发阶 段的评审、验证 和确认
产品质量策划的基本原则
■组织小组 -跨部门工作小组 -规定责任 （及时限） -包括：质量、工程、生产、材料控制、采购、 销售、现场服务、分承包方、客户
产品质量策划的基本原则
■规定范围
-选出小组组长来负责监管策划过程； -规定各代表的任务和责任； -确定客户-内部和外部； -确定客户要求； -选择必须加入小组的个人和/或分承包方 -了解客户的期望； -评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性； -确定成本、时间和必要考虑的制约； -确定需要来自客户的协助； -确定建立文件的过程和方法。
-包装标准 - 产 品 / 过程 质 量 体系评审 - 过程流程图 -场地平面布置图 -特性矩阵表 -过程失效模式和 后果分析 (PFMEA) -试生产控制计划 -过程指导书 -测量系统分析计 划(MSA) -初始过程能力研 究计划(SPC) -包装规范 -管理层支持
-生产试运行 -减少变化 -测量系统评估 -客户满意 -初始过程能力研 -交付和服务 究 -生产部件批准 PPAP -生产确认试验 -包装评估 -生产控制计划 -质量策划签字和 管理层支持
项目 批准
样件
试生产
投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程的确认 生产 反馈评审和纠正措施
APQP(TS10949五大工具之一)
APQPAPQP分析图APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
目录什么是APQP?APQP具有的特点理解要点APQP的益处APQP的基础1. 1 组织小组2. 2 确定范围3. 3 小组间的联系4. 4 培训5. 5 顾客和组织参与6. 6 同步工程7. 7 控制计划8. 8 问题的解决9. 9 产品质量先期策划的时间计划10. 10 与时间计划图表有关的计划APQP进度图APQP的五个过程APQP先期产品质量策划APQP流程展开什么是APQP?APQP具有的特点理解要点APQP的益处APQP的基础1. 1 组织小组2. 2 确定范围3. 3 小组间的联系4. 4 培训5. 5 顾客和组织参与6. 6 同步工程7. 7 控制计划8. 8 问题的解决9. 9 产品质量先期策划的时间计划10. 10 与时间计划图表有关的计划APQP进度图APQP的五个过程APQP先期产品质量策划APQP流程展开什么是APQP?APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP具有的特点a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
IATF16949五大核心工具简介及相互关系
IATF16949五大核心工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。
1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
质量管理五大工具-APQP
质量管理五大工具-APQPapqp-产品质量先期策划和控制计划——apqp1、什么是apqp（1）qp就是为了研发新产品/修改产品搞准备工作的活动。
（2）apqp是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包含了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明晰了每一步骤的工作内容和建议。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯（3）apqp具备的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和非政府形式展开策划。
c)应用各类分析工具：fmea,msa,spc、流程图，qfd等。
d)确保横跨职能活动的效率：纵向协同小组。
（4）apqp的工作原则：a)过程方法的原则：活动的p.d.c.a循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不能合格予以预测，并实行掌控。
d)坚持改进的原则：apqp工作：永无止境。
e)加强培训的原则：新技术崭新科学知识的心智。
2.为什么要实施apqp——目的（1）为了早期辨识质量问题，以便实行预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）并使策划过程具备可重复性，避免不合格重复发生。
（4）为改进提供便利。
3.apqp的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术替代逐级切换，相同阶级同时开始运行。
4.apqp的阶段性（1）工作阶级：计划和确认项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程证实阶段，意见反馈测评阶段。
（2）apqp5个阶段的起止时机。
产品同时实现过程：市场调研立项→项目核准→设计样件→试生产→投产ⅰ阶段apqp阶段：二、apqp的实行1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确认顾客的须要和希望，提供更多比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输出及构成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
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四、产品和过程确认
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产品和过程确认阶段
——从开始试生产准备到能进行批量生产
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持
●试生产的运行
▲生产节拍或生产能力得到了验证。 ▲最终可行性得到了验证。 ▲对过程能力和测量系统进行分析和评价等。 ●使用工具：MSA、SPC、PPAP等。
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输出范本
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输出范本
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TS-PDS流程图
产品策划与定义阶段
概念设计阶段
产品开发阶段 产品验证阶段
试生产阶段 产品支持阶段
细节与工程公差设计阶段
设计验证阶段
策划与定义
信 息 识 别
导 入 评 审 立 项 评 审
衡、预留、试制产能。
6、未进行各阶段的评审和总结等 明确各阶段的输入、输出评审和总结，寻求管理者支持。
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答 疑 Q &A
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三、过程设计与开发
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过程设计和开发阶段
——从初始样件到开始试生产
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程/材料规范 8.新设备/工装要求 9.特殊产品和过程 特性 10.量具/试验装备 要求 11.小组可行性承 诺和管理者支持
产品设计 和开发
目的：确保开发的产品满足顾客的要求，又能在预定的时间内以顾客可接 受的价格和要求的数量交付给顾客，同时还要顾及企业投资成本和利润。
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输出范本
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小结
开发流程就是把产品开发过程中出现的一些有规律性的东西，总结成 经验，把它上升为可操作的、可指导开发工作的管理程序，并应用在新 的开发工作中，通过不断实践、不断创新、不断改进，为客户创造有价 值的产品。
开发流程强调团队的作用，要求制定详细计划，充分调动企业各种资 源，采用分工协作、执行一个共同的工作标准，以达到信息共享的方式 开发产品。
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产品质量策划责任矩阵图
确定范围 设计责任 仅限制造 服务的供方，如热 处理、贮存、运输 等等 ×
通过开发流程的运用，能有效降低成本，缩短开发周期，提高开发质 量，控制开发风险，加大开发成功机率。
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APQP常见问题及解决方法
1、各项目间的协调不到位 明确各项目间的协调职责，在管理层中指派一人负责各项目进 度协调和监控，合理分配各项目间资源并定期召开项目开发例会。 2、未识别关键点和关键路线
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说明
●目的： ▲生产满足用户满意的产品，使产品质量趋向稳定。 ▲通过量产来评价质量策划有效性（此工作从试生产开始）。 ▲可获得经验，为今后改进奠定基础。 ●过程： ▲质量控制及顾客满意评价 ▲纠正不合格 ▲对不合格采取措施
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过程设计 和开发
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书
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说明
目的：保证开发出有效的制造过程，它保证满足顾客需
计划和项目 确定
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.产品/过程特殊 特性初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
目的：确保对顾客的要求和期望有一个明确的了解，提供比竞
争对手更好的产品来满足用户的要求
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产品 和过程确认
1.试生产 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
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说明
●目的： ▲通过试生产验证制造过程的设计和开发 ▲验证产品和过程能否满足顾客要求 ▲查找正式批量生产时可能出现的问题和解决办法 ▲使质量策划得到确认 ●试生产准备过程 ▲完成正式生产用的工装、设备、环境和设施的采购、装调和验收。 ▲有关各类人员的培训等。
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产品质量策划基本原则
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产品质量策划进度表
概念 提出/批准 项目批准
样件
试生产
投产
策划
计划和定义 （第一章） 产品设计和开发 （第二章） 可行性（2.13） 过程设计和开发 （第三章） 产品和过程确认 （第四章） 反馈、评定和纠正措施 （第五章） 控制计划方法论 （第六章）
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× × ×
×
×
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计划和项目确定阶段
——从概念提出到新项目开发计划批准
1.顾客需求： .市场调研 .保修记录和质 量信息 .小组经验 2 .业务计划/营销 策略 3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客要求
项目组长根据项目开发输入的要求，准确识别项目开发的关键时
间节点，确定关键路线，并在项目组成员中合理分配资源。 3、未明确各关键节点的监控职责 项目组长依APQP实施计划的时间节点进行动态跟踪和评审。 4、顾客需求不明确 顾客代表密切与顾客进行联系，及时、准确地将顾客信息反馈给 项目组。 5、试制与产量产能不明确 试制计划在过程设计和开发中应尽早明确，以便生产部门能进行生产平
产品设计
总成 组件 部件
工 程 公 差 评 审 设 计 评 审
产品开发
量产与支持
概 念 设 计 评 审
产 品 验 证 评 审
产 品 开 发 评 审
试 生 产 评 审
管 理 者 支 持
项 目 总 结
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前言
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APQP和控制计划第二版取代第一版，除非您的客户特别说明， *年*月*日生效。 APQP和控制计划第二版包括： ——纳入以客户为中心的进程方法 ——更新的术语和概念符合ISO/TS16949和*，*和*汽车的其他核心工具手册 ——适当参考全文没有提供的客户细节 此手册继续提供通用指南以确保先期产品质量策划的实施符合客户的要求。它没 有具体说明如何到达每个APQP或控制计划条目，这一项任务最好留给每一个组织。 尽管这些指南希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或过程分析中的大多数情 况，但还会出现一些问题，这些问题应该让授权顾客代表来指导。
产品设计和开发
策划 过程设计和开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施
计划 确定项目
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产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
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一、计划与项目确定
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反馈、评定和纠正措施阶段