汽车行业五大工具之——PPAP
质量管理五大核心工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA(精选)
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
第一阶段之输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
业务计划／营销策略
产品／过程基准数据
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段的输出作为第二阶段的输入
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：
选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利
确定每一代表方的角色和职责
确定顾客─内部和外部
确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD
确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
APQP之益处
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定
汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析课件
对制造过程中可能出现的问题进 行风险分析，并采取相应的预防
措施。
04
材料与配件的控制
严格控制原材料和配件 的质量，确保其符合设 计要求和相关标准。
01
02
对进厂的原材料和配件 进行检验和验证，确保 其符合质量要求。
03
04
对供应商进行评估和选 择，确保供应商具备相 应的资质和能力。
对不合格的原材料和配 件进行追溯和处理，防 止其流入生产过程。
现场审核
对生产现场进行审核，检查生产过程是否按 照控制计划进行，并确认过程能力是否满足 要求。
批准与发放PPAP文件
审核结果评估
根据审核情况和文件内容，对PPAP申请进行评 估，并确定是否批准。
PPAP文件批准
如果评估结果为合格，则对PPAP文件进行批准 。
PPAP文件发放
将批准的PPAP文件发放给提交方，同时保留副本供日后查验。
APQP工具的应用
总结词
在PPAP分析中，结合APQP（产品质量先 期策划）工具可以帮助企业系统地规划产品 质量标准、生产计划和质量控制方案。
详细描述
APQP是一种系统性的产品质量策划工具， 它从产品概念到生产终结的整个开发过程中 ，指导企业进行产品质量规划、生产和质量 控制。在PPAP分析中，运用APQP工具可 以帮助企业系统地规划产品质量标准、生产 计划和质量控制方案，从而更好地满足客户 需求，提高市场中的 应用
零部件PPAP流程
01
明确零部件 PPAP的涉及对 这象包括原材料、零部件、
半成品等。
02
确定PPAP文件 的内容
应包括产品质量、过程能 力、原材料和零部件检验 记录等。
03
建立PPAP审核 程序
IATF16949五大核心工具APQP、FEMA、MSA、PPAP和SPC的关系
这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析。
简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在最初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式生产的控制计划。
APQP是在向整车厂提供新产品的时候，作为零部件公司必须要做的一项工作，意在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果。
FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来；
而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。精益生产促进中心。
五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
第二、IATF16949 五大工具的关系
这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的，就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。
福特用了一百年的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之最。在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。
5、生产件批准程序（PPAP）
生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
实施PPAP的目的：
·确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
五大工具-PPAP
五大工具-PPAP
-- 无法满足接受准则的措施
如果规定的提交PPAP日期之前,仍无法满足接受准则,组织必 须联系经授权的顾客代表,组织必须向经授权的顾客代表提交 纠正措施,已经修改的,通常包含100%全检的控制计划,并请求 获得批准,组织必须持续减少变差,直至符合接受准则或者获 得顾客批准. 注1:100%的检验方法要接受顾客评审,得到顾客同意. 注2:对于散装材料,100%检验是指对取自一连续过程或同一批 次的产品样件进行的评价,该样品可代表整个生产过程.
五大工具-PPAP
-- 任何授权的工程变更文件 对于任何尚未录入到设计记录中,但已在产品/零件或工装上 呈现出来的工程更改,组织必须有该工程变更的授权文件.
-- 顾客工程批准 顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据 注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》附录F“工 程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的 材料清单上有此种材料，也可满足本要求。
五大工具-PPAP
-- 零件材质报告; 组织必须提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料/物质成分报告,并 所报告的数据符合所有的顾客特殊要求. 注:该材质报告可以使用IMDS(国际材料数据系统)或顾客规定的其它系统
-- 聚合物的标识; 适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物,如: ISO11469“塑料的鉴别和 塑料产品的标识”和/或ISO1629“橡胶和网状物---专业用语”的要求。 必须按下列重量准则确定是否适用打印要求。 *塑料件重量至少100g（ISO 11469/1043-1） *合成橡胶件的重量至少200g（ISO 11469/1629）
FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产过程 注2:对于散装材料,参见附录F
五大工具-PPAP -- 控制计划
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
珍贵丨五大工具基本知识-PPAP
珍贵丨五大工具基本知识-PPAPPPAP（生产件批准程序）1)含义：PPAP是英文Production Part Approval缩写。
2）提出：由顾客提出或按手册要求▲在PPAP手册中提出：规定在试生产开始后，要进行产品和过程确认：△生产件批准△生产确认试验。
3）手册结构本手册共分六大部分：第一部分：总则要点：说明何种情况下需要进入PPAP及其流程。
第二部分：PPAP的要求要点：当样件/或生产件进入PPAP时、组织要满足18项要求。
第三部分：顾客的通知和提交要求要点：当涉及设计或过程变动时，要及时通知顾客代表，并得到其同意后才能实施，同时启动PPAP流程。
△在首批产品发运前，必须提交PPAP的批准文件。
第四部分：向顾客提交时证据的等级要点：△顾客把进入PPAP流程的一系列要求分成5个等级。
△组织在执行PPAP时要按顾客规定的等级来提供证据。
第五部分：零件提交状态要点：组织提交的零件通过PPAP的流程后将得到顾客对提交零件状态的确认，确认分三种情况：批准、临时批准、拒收第六部分：记录保存要点：规定了记录保存的期限。
附录：A ——零件提交保证书（PSW）的填写B ——外观批准报告的填写C ——生产件批准、尺寸结果D ——生产件批准、材料试验结果E ——生产件批准、性能试验结果F ——散装材料的特殊要求G ——轮胎的特殊要求H ——货车工业的特殊要求4) PPAP目的①确定组织是否已经理解顾客工程设计规范和记录②确定组织是否具有制造过程的潜力③确定组织是否在实际生产运行中，依据报价时的生产节拍能持续生产出满足顾客要求的产品。
5) 适用范围：当组织的内部/或外部现场提供生产件、服务件、生产原材料/或散装材料时均可应用本程序。
但在用于散装材料\轮胎和货车工业时还需注意其特殊要求(见附录F、G、H)。
6) 内容第一部分：总则下列情况下，需进行生产件批准a 新零件或产品（即以前从未向顾客提供过的某种零件、材料或颜色）b 对以前提交零件不符合的纠正c 由于设计、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
TS五大工具的关系
T S五大工具的关系-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIANTS16949 五大工具的关系（APQP → FEMA → MSA → PPAP → SPC）：1、APQP（先期产品质量策划）?APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）?FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数 RPN=S×O×D，对 RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）?MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）?PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
TS16949五大工具apqp, ppap,control plan,fema,msa,spc的关系
TS16949五大工具的关系这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了轻典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要.简单地说：APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。
既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。
执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。
若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。
因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。
PPAP-SPC-MSA-FEMA-APQP五大质量工具简介
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ 2、维护过程 · 会出现什么错误 · 监控过程性能 · 本过程正在做什么？ · 查找偏差的特殊 · 达到统计控制状态？ 原因并采取措施 · 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 措施 研究 3、改进过程 · 改进过程从而更好地 理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
APQP各阶段（过程）输入输出
产品设计和开发阶段：
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程规范
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五大质量工具简介
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划和控制计划 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: Statistical Process Control 统计过程控制
失效链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
FMEA
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目 /功能(要求)
潛在 失效模式
潛在 失效后果
潛在原因/ 失效機制
現行設計 (製程)管制
IATF16949五大核心工具简介及相互关系
IATF16949五大核心工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。
1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
汽车行业五大工具之PPAP
➢PPAP的提交与PSW批准流程
输入
供应商在批量生产 前，顾客的所有要 求已经识别，生产 准备活动已完成。
流程
输出
PPAP要素文件包
汽车行业五大工具之PPAP
三、PPAP批准
批准结果
完全批准
指产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的工程 规范和要求。可以按顾客要求生产和交付产品。
临时批准
在有限的时间或数量下供货，且仅在以下情况： 已经明确了影响批准的不合格的根本原因 已经准备了一份顾客同意的临时批准计划
等级2――只向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据； 等级3――；须向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据； 等级4――提交保证书及顾客规定的其它要求； 等级5――保留在供应商制造场所，供评审用的保证书及全部的支持数据。
汽车行业五大工具之PPAP
➢PPAP提交等级的确定
；
具体零部件的提交等级，在通知供应商提交/签署PPAP资料时，一般由STA 主管工程师告知供应商。
此图中连续8点据中心线的距离 大于1个标准差，测量系统已出 现问题。
请了解控制图8大 判异原则
汽车行业五大工具之PPAP
➢PPAP提交要求
建议供应商事先以电子版本的形式提交PPAP文件，待STA主管工程师 确认合格后，再提交签字和盖有公章的纸质版本； PPAP文件必须满足顾客所有要求，如果不能满足其中的任何要求，必 须确定合适的纠正措施或作出说明，并得到STA主管工程师签字同意； PPAP文件格式按照顾客专用格式提交。如供应商表格可涵盖顾客专用 格式所有内容，可按供应商格式提交； 建议供应商提交PPAP文件一式两份，签字同意后供需双方各保留一份。
汽车行业五大工具之PPAP
➢以往经验教训
TS16949五大工具—PPAP
初始研究接收准则
结果
说明
指数值＞1.67
该过程目前满足顾客要求。批准后 开始生产并执行控制计划。
该过程目前可接受,但可能还需要一 1.33≤指数值 些改进。与顾客联系并评审结果。
≤1.67 如 果 在 开 始 批 量 生 产 之 前 没 有 改 进，则需要更改控制计划。
该过程目前没有达到满足顾客要求 指数值<1.33 的接收准则。评审分析结果请与相
试验技术规范的更改 级别 l 进行试验日期 l 材料分供商的名称， 以 及当顾客提出要求时， 注明他们在顾客批准 的
PPAP过 程要求
性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性 能或功能要求时，供应商必须对
所有零件或产品材料进行试验
试验报告必须标明：
试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试 验零件依据的技术规范更改级别
－散装材料
用
－生产材料
于 提
－生产件
供
－维修零件
对于散装材 料，除非顾 客要求， PPAP可不作 要求。
的内部和外 部供应商现场
PPAP第一部分
总则
针对如右情况， 供应商必须获得 顾客产品批准部 门的完全批准
➢新零件或产品（以前从未提供 给顾客的特殊零件、材料或颜色）
➢对以前提交零件的不符合之处 进行了纠正
室机构。
PPAP过 程要求
PPAP要求
供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实
4 验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提
交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试 验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼 统性地描述其符合性是不可接受的。
无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或
【汽车研发】五大质量工具之一PPAP
项目负责人和 小组
收集信息
顾客的规范
PPAP表4.1 的要求
顾客的物流要求
批准的PSW 记录
完成PPAP 要求的项目
提交（或重新） 提交PSW
接收并批准 提交的PSW
完成PSW 批准PSW
供方引起的 变更
过程的确认
顾客引起的零件/ 过程的变更
顾客
组织
顾客
PPAP 第四版
引言 总则 PPAP过程要求 顾客通知和提交要求 向顾客提交—证据的等级 零件提交状态 记录的保存 附录A--H
2.2.1 设计记录 对供应商而言，其所有的销售产品都应有设计记录。
如果设计记录、规范等是电子数据的形式，供应商应有硬拷贝 以便于实施测量。
设计记录是唯一的。
注2 对于定义为黑匣子的零件， 设计记录要规定 和其它件的配合关系和性能要求。
2.2.1.1 零件材质报告
组织必须提供按顾客要求完成的材质报告。并且数据符 合所有的顾客要求。 该材质报告可以使用IMDS（国家材料数据系统）或顾 客规定的其它系统/方法。
• 试验结果要有数据，不能简单写合格不合格
1. 设计记录 2. 任何授权的工程变更文件 3. 顾客工程批准 4. 设计 FMEA 5. 过程流程图 6. 过程 FMEA 7. 控制计划 8.测量系统分析研究 9. 全尺寸测量结果 10. 材料/性能试验结果的记录
11. 初始过程研究 12. 合格实验室的文件要求 13. 外观批准报告[AAR]，如果适用 14. 生产件样件 15. 标准样件 16. 检查辅具 17. 符合顾客特殊要求的记录 18.零件提交保证书[PSW]
PPAP 第四版
• 使用了与ISO/TS16949一致的语言和格式以支持第三方评审； • 为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序； • 更新了货车、散装材料以及轮胎的要求，更加符合OEM的要求； • 修订了顾客批准/通知的要求，与OEM的要求相一致。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
11
顾客不要求通知的情况
只对散装材料：
• 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的更改； • 对PFMEA（过程参数）的更改； • 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内
改变目标值点）的更改； • 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务[CAS]系列
中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改； • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发
生产件批准程序 PPAP
( Production Part Approval Process )
PPAP的目的
过程是否具有潜在能力
确定供方是否已经了 解顾客工程设计记录 和规范的所有要求
在实际生产过程中按规定 的生产节拍来生产满足顾
客要求的产品
2
用多腔冲 模、铸模、 工具或模 型每腔生 产的零件 都应进行 测量和对 代表性零 件进行试 验
与特殊商品有关的供 方监定报告
1
2
提交等级的 决定因素
5
3
4
14
提交等级
提交等级
等级一：只向顾客提交保证书（对指定 外观项，还要提交一份外观件批准报告）
等级二：向顾客提交保证书和 零件样品及有限的支持数据
等级三：向顾客提保证书和零件样品 及完整的支持数据
等级四：向顾客提保证书和完整 的支持数据（不含零件样品）
9
不要添麻烦，但是
以下所描述的情况不要求通知顾客和提 交（如PSW），但供方有责任跟踪更改 和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP
文件。
注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、 功能、性能和/或耐久性的产品要求时，便需通 知顾客。
10
顾客不要求通知的情况
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场.供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目.对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求.一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）.●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件:●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程.该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如:重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的"加工过程。
2。
2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格.若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录.●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求.●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系,以确定合适的纠正措施。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
尺寸结果
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见 I.2 .2 .17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结 果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、 几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图） 上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。 根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须 与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检 验时，提交材料中还必须包括描制图纸。
22
设计记录
• 注1：对于任 何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。 设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的 部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料 的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产 品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用， 那么CAD/CAM的要求也不适用。
25
设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第 三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装 材料要求检查表上要 求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
10. 测量系统分析研究。
21
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计 记录，包括：部件的设计记录或可销售 产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等 是以电子版形式存在，如:数学数据，则 供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有 图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或 图纸）来确定所进行的测量。
7
提前通知有商量
仅适用于散装材料：
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料 的新货源。
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以往经验教训
设计记录
为FSS供应商，供应商产品图纸没 有经过长安技术部门的签字确认。
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以往经验教训
特殊特性清单
清单评审时间未填写。 （应有评审纪要等文件 以说明特性清单形成的
过程)
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PPAP提交等级的确定
提交等级 等级 1 等级 2 适用范围 限于普通的标准件、原材料及辅助材料或质量业绩良好，零部件无变
更，只有文件变更等。
无关、重特性的零部件或质量业绩良好，零部件有变更但无风险等。
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顾客的通知和提交要求
3.1 通知顾客
．和以前被批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包 括补充的或替换用的工装。 对现有工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产。 工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产。 供方的零件、不同材料、或服务（如：热处理、电镀）的变更，从而影响 顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。 工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产。 涉及由内部制造或由供方制造的生产件的组件，其产品和过程的更改。 试验/检验方法的更改一新技术的采用（不影响其接受准则）。
第6部分 记录的保存
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APQP与PPAP的关系
0 确定范围
1
计划和定义
2
产品 设计和开发 DFMEA
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一、PPAP提交等级
等级1――只向顾客提交保证书（若指定为外观项目，还应提供外观件批准 报告） 等级2――只向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据； 等级3――须向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据； ；
等级4――提交保证书及顾客规定的其它要求；
等级5――保留在供应商制造场所，供评审用的保证书及全部的支持数据。
过程特性描述未填写 产品特性描述中：各档速比没 有数据细化
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2、 产 品 关 键 / 重 要 特 性 清 单
动力院主管人员签字确认 未填写供应商编制审查人 员、日期
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3
过程 设计和开发 PFMEA
4
产品和过程 确认 MSA SPC
5
量产阶段
0 1
2
3
PPAP
（PSW） 4
试生产
量产初期管理
APQP
Alex,Xue
5
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在有限的时间或数量下供货，且仅在以下情况：
临时批准
已经明确了影响批准的不合格的根本原因 已经准备了一份顾客同意的临时批准计划
拒 绝
不符合要求，不得批量供货
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四、生产件批准（PPAP）要求
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过程特性描述未细 化
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以往经验教训
过程流程图
过程流程图与《零部件质量开发管理手册》要求不符，机器设备/测量设 备、产品特性、过程特性没有体现出来，内容不全。
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以往经验教训
控制计划
为试生 产控制 计划 供应商和顾客批 准日期为空白
此处规范/公差、评价测量技术、频率 写的是作业指导书编号。 过程规范/公差、容量描 述不详细，不能写见检 验规范表、设计图纸等
G/Z特性和PFMEA中不一致
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是 STA签署完全 批准的PSW
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是 STA签署临时 批准的PSW
PPAP要素文件包
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三、PPAP批准
批准结果
完全批准
指产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的工程 规范和要求。可以按顾客要求生产和交付产品。
100%，全检？
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11、 SP C
请了解控制图8大 此图中连续8点据中心线的距离 大于1个标准差，测量系统已出 现问题。
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PPAP理解与实施
授课人：**
时 间：**
联系方式：**
E-mail：***
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目录
前言 第1部分 总则 第2部分 PPAP的过程要求
第3部分 顾客的通知和提交要求
第4部分 向顾客提交:证据的等级 第5部分 零件提交状态
；
等级 3
有关、重特性包括8.8级以上紧固件，且顾客认为潜在风险比较大的
零部件，或重点控制零部件，重点控制供应商，重要生产方法变更等。 有重要特性且CA有其他特殊要求的零部件或质量业绩一般，或者零部 件变更有风险或主要生产方法变更等。 有关键特性且顾客有其他特殊要求的
等级 4
等级 5
具体零部件的提交等级，在通知供应商提交/签署PPAP资料时，一般由STA 主管工程师告知供应商。
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顾客的通知和提交要求
3.2 必须提交
新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客 的某种零件、材料、或颜色）。 对以前所提供不符合零件的纠正。 由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而 引起产品的改变。
3、 型 式 实 验 计 划 和 报 告
动力院主管确认实验项目和计划
未明确实验地点是哪里的实验室
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4、 过 程 流 程 图
过程特性描述没 有数据值细化
过程特性描述没 有数据值细化
流程图第一步应为零 部件入厂检验
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8、 材 料 测 试 结 果
报告中没有
规范值
报告中没有 结论项
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零件编号栏未填
没有页码标识
10、 控 制 计 划
项目步 骤应和
流程图
保持一 致
产品特性、过 专用夹具、量 具编号 程描述不清楚
检验频率为
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4、 过 程 流 程 图
整个过程中，特殊特 流程图中缺少返工作 业流程 性符号中没有“G” 特性
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项目，进行识别
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7、 全 尺 寸 报 告
全尺寸报告 中可以检测 的实际尺寸 （附带公 差），不能 用专用检具， 应有实际值 责任人签 字盖章确 认
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格式所有内容，可按供应商格式提交；
建议供应商提交PPAP文件一式两份，签字同意后供需双方各保留一份。
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PPAP文件归档格式
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二、 PPAP 提交 内容
1、设计记录 2、工程变更文件 3、顾客工程批准 4、设计FMEA 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、控制计划 8、测量系统分析 9、全尺寸测量结果 10、材料/性能试验结果 11、初始过程研究 12、合格实验室文件 13、外观批准报告 14、生产件样品 15、标准样品 16、检查辅具 17、顾客的特殊要求 18、零件提交保证书