耐酸碱橡胶板成型工艺毕业设计说明书上半部分
橡胶模压成型工艺模板
橡胶模压成型工艺模板橡胶模压成型是一种常用的生产工艺，用于制作各种橡胶制品，如密封件、垫片、橡胶套等。
而橡胶模压成型工艺模板则是在整个生产过程中至关重要的一环。
它是指根据所需橡胶制品的形状和尺寸要求，设计出用于模压的模具模板，以保证最终成品的质量和精度。
在橡胶模压成型工艺中，模板的设计和制作是非常重要的。
首先，设计师需要根据产品的要求和图纸进行模板设计。
模板的设计包括模具的形状、尺寸、结构等方面的考虑，以确保最终成型的橡胶制品符合标准要求。
设计师需要考虑到橡胶在成型过程中的流动性和收缩率等因素，以避免出现产品内部缺陷或尺寸不准确的情况。
制作橡胶模压成型工艺模板需要使用高精度的加工设备和工艺技术。
通常，模板的制作采用数控加工和精密加工技术，以确保模具的精度和表面质量。
在加工过程中，需要根据设计图纸进行切削、铣削、磨削等加工操作，以将设计要求转化为实际的模板。
同时，制作完毕的模板还需要进行严格的检测和调试，确保模具的质量和准确度，以提高成型的稳定性和效率。
橡胶模压成型工艺模板的选择和使用直接影响了产品的质量和生产效率。
优秀的模板设计和制作可以提高成型的精度和稳定性，减少废品率，降低生产成本。
因此，在实际生产中，企业应该重视橡胶模压成型工艺模板的设计和制作，选择合适的材料和工艺，确保模具的质量和精度。
总的来说，橡胶模压成型工艺模板在橡胶制品生产中起着至关重要的作用。
通过科学合理的设计和精密高效的制作，可以提高产品的质量和生产效率，实现生产的可持续发展。
希望企业在橡胶模压成型工艺中能够注重模板的设计与制作工作，不断提升生产水平，为橡胶制品的生产质量和效率做出贡献。
1。
耐酸碱橡胶板工艺设计说明书
耐酸碱橡胶板工艺设计说明书一、工艺设计背景耐酸碱橡胶板是一种具有优异耐腐蚀性能的橡胶材料，广泛应用于化工、电力、石油等行业的酸碱环境中。
本工艺设计说明书旨在提供一套完整的耐酸碱橡胶板工艺设计方案，以确保产品质量稳定、生产效率高效。
二、工艺设计方案1. 原材料准备：a. 橡胶：采用天然橡胶和耐酸碱橡胶作为主要原材料；b. 填料：添加适量的填料进行增强，如高岭土、碳黑等；c. 助剂：添加适量的硫化剂、防老剂、促进剂等；d. 溶剂：根据实际情况选择合适的溶剂。
2. 橡胶混炼：a. 将预先称量好的天然橡胶和耐酸碱橡胶投入橡胶混炼机中；b. 逐步添加填料和助剂，并进行充分的混炼，确保原材料均匀混合，形成均质的橡胶混炼料。
3. 橡胶成型：a. 将橡胶混炼料放入橡胶成型机中，根据产品要求选择合适的压力和温度进行成型；b. 采用压制或挤压工艺，将橡胶混合物挤出或压制成具有一定尺寸和厚度的橡胶板。
4. 硫化：a. 将成型好的橡胶板加载到硫化机中；b. 根据产品要求，选取适当的硫化温度和时间进行硫化处理，确保橡胶板的耐酸碱性能；c. 硫化结束后，冷却橡胶板，使其达到室温。
5. 检验与包装：a. 对硫化好的橡胶板进行质检，检验其硫化度、外观、尺寸等；b. 合格的产品进行包装，采用合适的包装材料，并贴上标签标明产品名称、规格、生产日期等信息。
三、工艺设备及设施根据上述工艺设计方案，需配备以下设备及设施：1. 橡胶混炼机：用于将原材料混炼成橡胶混炼料。
2. 橡胶成型机：用于将橡胶混炼料挤出或压制成橡胶板。
3. 硫化机：用于对橡胶板进行硫化处理。
4. 检验设备：用于检验硫化橡胶板的质量。
5. 包装设备：用于对成品橡胶板进行包装。
四、工艺操作规范1. 操作人员应熟悉设备操作程序，并按照相应的操作规范进行操作。
2. 原材料应严格按照配比比例进行称量，确保橡胶板生产的均匀性和稳定性。
3. 橡胶混炼过程中，应根据实际情况对混炼温度、时间和转速进行控制，确保混炼料的完全混合。
橡胶配方或工艺设计与改进指导书
橡胶配方或工艺设计与改进指导书上海保隆汽车科技股份有限公司文件编号 QP C0201-06质量管理体系指导书文件版本 B/0发布日期xx/02/11生效日期xx/02/23橡胶配方或工艺设计与改进指导书页码第1 页共4 页1 目的通过对橡胶配方或工艺的设计和更改的过程进行规范，达到减少失误，提高质量完成。
2 范围适用于公司橡胶制品配方或工艺的新设计和对配方或工艺进行改进设计的前期管理。
3 术语无4 职责技术开发部橡胶工程师负责配方设计和相关橡胶的性能指标验证，组织相关人员对橡胶配方进行评审；技术开发部产品工程师负责制品的性能验证；技术开发部经理负责橡胶配方的会签；总经理负责橡胶配方的批准。
5 发布/更改概要文件版本发布日期发布/更改描述B/0xx-2-11 首次发布上海保隆汽车科技股份有限公司文件编号 QP C0201-06质量管理体系指导书文件版本 B/0发布日期xx/02/11生效日期xx/02/23橡胶配方或工艺设计与改进指导书页码第2 页共4 页6 程序6.1 流程输入文件流程图输出文件责任部门设计任务书；类似产品 FMEA；产品投诉汇总；工程更改申请单；设计任务书；材料清单；工程更改申请单配方文件；炼胶工艺检测试片；试验设备清单；DVP；检测试片工装模具；硫化工艺；橡胶产品；DVP&R结束05 制品验证04 橡胶验证02 设计准备01 任务制定开始03 橡胶炼制06 设计评审设计计划书批准的工程更改申请单材料清单；工装模具；试验设备清单；DVP橡胶成品；工艺参数记录样品鉴定通知单；试片检测报告样品鉴定通知单；产品；产品检测报告样件认可报告；配方表；FMEA；控制计划技术开发部技术开发部橡胶工程师橡胶工程师橡胶工程师技术开发部上海保隆汽车科技股份有限公司文件编号QP C0201-06质量管理体系指导书文件版本 B/0发布日期xx/02/11生效日期xx/02/23橡胶配方或工艺设计与改进指导书页码第3 页共4 页6.2 过程描述序号工作名称输入工作描述输出责任人01 任务制定设计任务书类似产品 FMEA产品投诉汇总工程更改申请单产品工程师根据产品的标准.使用环境和条件设计出相关制品技术要求。
耐酸碱橡胶板成型工艺设计说明书
耐酸碱橡胶板成型工艺设计说明书【说明书】耐酸碱橡胶板成型工艺设计1. 概述：本耐酸碱橡胶板成型工艺设计说明书旨在提供一种适用于耐酸碱橡胶板的成型工艺设计方案，以确保产品成型质量和生产效率。
2. 原材料准备：- 耐酸碱橡胶片：根据产品需求选择合适的耐酸碱橡胶材料，并确保材料质量达到相关标准要求。
- 模具：设计和制造符合产品尺寸和形状要求的模具，确保模具表面光洁度和精确度。
- 成型机械：选用适合成型生产的机械设备，并确保设备的性能稳定和操作简便。
3. 工艺流程：- 模具准备：根据产品设计要求，选择适当的模具，并进行表面清洁和润滑处理，以确保模具表面光洁度和成型效果。
- 材料准备：将耐酸碱橡胶片切割成适当尺寸，并按需求进行预处理，如清洗、热处理等。
- 上料：将切割好的耐酸碱橡胶片放入模具中，保证材料充满模具的整个空间，并避免气泡或空隙的产生。
- 成型：根据产品要求，使用适当的温度、压力和时间参数进行成型操作。
确保耐酸碱橡胶片在成型过程中可以均匀地流动和填充模具，保证成型质量。
- 冷却：成型完成后，将模具置于冷却设备中，以确保成型产品的稳定性和尺寸精度。
- 脱模：冷却完成后，将成型好的耐酸碱橡胶板从模具中取出，并进行必要的修整和检查。
4. 问题处理：- 模具表面不平整：定期检查模具表面情况，如发现损坏或磨损，及时进行维护或更换。
- 成型质量不佳：检查成型过程中的温度、压力和时间参数是否正确，根据实际情况进行有针对性的调整。
- 产量不稳定：注意及时清理模具和设备，避免杂质污染和堵塞，保持成型环境整洁。
5. 安全注意事项：- 操作人员应穿戴好合适的防护设备，如手套、护目镜等，以确保工作安全。
- 在操作过程中，严禁将手或其他物品伸入机械设备内部。
- 在清洁和维护模具时，确保设备停机，并切断电源，避免意外发生。
注意：本工艺设计方案为一参考方案，请根据实际生产需求和设备情况进行适当调整和改进。
6. 温度控制：在耐酸碱橡胶板的成型过程中，温度的控制是非常重要的。
耐酸石棉橡胶板的制备工艺和原材料选择
耐酸石棉橡胶板的制备工艺和原材料选择耐酸石棉橡胶板，作为一种重要的工业材料，广泛应用于化工行业、电力设备、环保设施等领域。
它具有耐酸碱、耐高温、电绝缘、橡胶弹性好等特点，因此备受青睐。
在制备耐酸石棉橡胶板时，制备工艺和原材料的选择是至关重要的。
本文将对耐酸石棉橡胶板的制备工艺和原材料选择进行探讨。
首先，制备耐酸石棉橡胶板的工艺可以分为以下几个步骤：1. 原材料准备：选择适量的石棉纤维，将其经过破碎、松散、筛分等处理工序，以保证其纤维的均匀性和适当长度。
同时，选择优质的橡胶作为胶粘剂。
2. 橡胶胶粘剂制备：将橡胶经过破碎、加热、加工等工序，制成橡胶颗粒或状，为后续工艺提供固化基质。
同时，根据不同需求，可以添加一定量的填充料和硬化剂，以改善橡胶的性能。
3. 填充料添加：在橡胶胶粘剂中添加适量的填充料，如炭黑等，以增加橡胶板的强度、硬度和抗拉强度。
填充料的选择要基于其物理和化学性质，以及与橡胶胶粘剂的相容性。
4. 混合制备：将经过处理的石棉纤维与橡胶胶粘剂和填充料进行充分混合，使其均匀分散，确保橡胶胶粘剂包覆石棉纤维，形成均匀的混合物。
5. 成型：将混合物放入预制模具中，经过受热压制的方式进行成型。
通过合适的温度和压力，橡胶胶粘剂被固化，使石棉纤维与橡胶胶粘剂相互结合。
6. 硬化：经过成型后的板材，需要经过一定的硬化处理，以提高其耐磨、耐腐蚀的性能。
硬化处理的过程可以根据需要进行热处理或其他化学处理。
其次，耐酸石棉橡胶板的制备原材料选择需考虑以下几个方面：1. 石棉纤维选择：选用优质的石棉纤维，以保证成品板材的耐酸碱性能和耐高温性能。
常用的石棉纤维有长石棉和短石棉，可以根据不同的工程需求选择。
2. 橡胶胶粘剂选择：选择具有良好耐酸碱性能和耐高温性能的橡胶胶粘剂。
常见的橡胶胶粘剂有天然橡胶、丁苯橡胶、乙丙橡胶等，可根据不同用途选择合适的橡胶胶粘剂。
3. 填充料选择：填充料的选择要考虑其对橡胶板性能的影响。
耐酸胶布的材料及制备工艺研究
耐酸胶布的材料及制备工艺研究概述耐酸胶布是一种具有耐酸性能的粘合剂胶布，广泛应用于化学工业、电子工业、医药行业等领域。
本文将探讨耐酸胶布的材料成分和制备工艺，并对其性能进行评估。
材料成分耐酸胶布的基本组成包括胶层、衬底材料和粘合剂。
胶层是耐酸胶布的主要部分，其选择需要考虑到耐酸性能、粘合力和可靠性。
常用的胶层材料包括聚氯乙烯（PVC）、氟橡胶（FKM）、氯丁橡胶（CR）等。
这些材料具有较好的耐酸性能，能够有效防止胶布在酸性环境中的腐蚀。
衬底材料是支撑胶层的重要组成部分，常用材料有涤纶、尼龙等。
衬底材料要具有高强度、耐酸性能以及一定程度的柔韧性，以便于胶布在使用过程中的拉伸和撕裂。
粘合剂是将胶层与衬底材料粘接在一起的关键部分。
常用的粘合剂有双面胶、热熔胶等。
选择合适的粘合剂可以确保胶布的稳定性和粘合强度。
制备工艺耐酸胶布的制备过程包括胶层的涂覆和固化、衬底的剪切和粘接以及成品的切割和包装。
首先，胶层的涂覆通常采用涂布机进行。
通过控制涂布机的线速度、涂布量等参数，可以确保胶层的厚度均匀，粘合剂的涂布均匀。
接下来是胶层的固化过程。
固化可以通过自然干燥或加热固化两种方式进行。
自然干燥是将涂布的胶布放置在通风良好的区域中，以使胶层中的溶剂挥发。
热固化是通过加热胶层，使胶层中的粘合剂发生化学反应，形成牢固的粘结。
衬底的剪切和粘接是将固化的胶层与衬底材料粘接在一起的过程。
剪切是将衬底材料剪切到所需尺寸，并确保边缘平整。
粘接是将胶层和衬底材料放置在一起，在适当的温度和压力下进行粘接，使得二者紧密结合。
最后，成品需要经过切割和包装。
切割是将粘合好的材料切割成所需长度和宽度，可以采用刀具或卷切机进行。
包装是将成品胶布整理好，并进行包装，以保护成品的完整性。
性能评估对耐酸胶布的性能评估主要包括耐酸性能、粘合力和机械性能。
耐酸性能是衡量耐酸胶布优劣的一个重要指标。
可以通过将胶布放置在含酸液体中，观察其耐酸性能。
耐酸胶布应该能够在酸性环境中保持其完整性，并且不产生腐蚀或变色。
耐酸石棉橡胶板的工程应用与施工建议
耐酸石棉橡胶板的工程应用与施工建议耐酸石棉橡胶板是一种特殊的建筑材料，由石棉和橡胶合成而成，具有耐酸、耐腐蚀、绝缘、隔热、耐磨损等优良性能。
它在各种工程领域广泛应用，如化工厂、电力厂、石油化工、制药等行业。
本文将为您介绍耐酸石棉橡胶板的工程应用以及施工建议。
一、耐酸石棉橡胶板的工程应用1. 化学工业：耐酸石棉橡胶板可以用于制造化工设备和管道的内衬，以提供耐腐蚀的保护。
它被广泛应用于硫酸厂、盐酸厂、氯碱厂等场所。
2. 电力工业：耐酸石棉橡胶板在电力厂的设备维护和绝缘方面发挥着重要作用。
它可以用于绝缘垫片、接头垫片、绝缘垫片等，以保证设备的可靠性和安全性。
3. 石油化工：油气管道是石油化工行业的主要设施，而耐酸石棉橡胶板可以作为管道的密封垫片使用，防止设备泄漏，提高压力管道系统的工作效率。
4. 制药行业：制药行业对卫生环境要求严格，耐酸石棉橡胶板可以被应用于制药设备的垫片、密封件等关键部位，以确保制药过程的安全性和卫生性。
二、耐酸石棉橡胶板的施工建议1. 预备工作：在施工之前，需要对工作现场进行清理和准备。
确保施工环境干净整洁，没有其他杂物或酸性物质。
2. 表面处理：将需要安装石棉橡胶板的表面进行清洁，并确保表面平整、无凹凸不平。
如果表面有破裂或松动的地方，应进行修复或更换。
3. 粘接剂选择：在施工过程中，选择合适的粘结剂是至关重要的。
一般情况下，可以选择橡胶胶水作为粘结剂，确保粘结牢固和可靠。
4. 定型与压实：在粘贴石棉橡胶板之后，使用重物或称重器具对其进行定型和压实，以确保板材与基层之间的粘结紧密。
5. 封边处理：在施工结束时，应对石棉橡胶板的封边进行处理，以防止水汽和灰尘的渗入，延长板材的使用寿命。
6. 使用与维护：在工程应用过程中，应注意对石棉橡胶板进行定期检查和维护，确保其良好的工作状态。
如果发现有破损或老化的情况，应及时修复或更换。
总之，耐酸石棉橡胶板在各种工程应用中都具有重要的作用，可以提供良好的耐酸、耐腐蚀和绝缘性能。
耐酸碱高硬度低压变丁腈橡胶的配方
耐酸碱高硬度低压变丁腈橡胶的配方摘要：一、引言二、耐酸碱高硬度低压变丁腈橡胶的配方原理1.耐酸碱性能的提升2.高硬度的实现3.低压变性能的调节三、配方成分及比例1.生胶2.填充剂3.硫化剂4.抗磨剂5.防老剂四、制备工艺及步骤1.生胶的塑炼2.填充剂的混合3.硫化剂的添加4.混炼过程5.制品的成型与硫化五、配方性能测试与分析1.耐酸碱性能测试2.硬度测试3.低压变性能测试六、应用领域及市场前景1.工业领域2.汽车零部件3.电子产品4.市场前景展望七、结论正文：一、引言随着科技的不断发展，对材料性能的要求越来越高。
耐酸碱、高硬度、低压变性能的丁腈橡胶在众多领域具有广泛的应用。
为了满足这些性能要求，研究人员不断探索新的配方。
本文将介绍一种耐酸碱高硬度低压变丁腈橡胶的配方，并分析其性能及应用领域。
二、耐酸碱高硬度低压变丁腈橡胶的配方原理1.耐酸碱性能的提升在配方设计中，选择具有优异耐酸碱性能的生胶作为基础材料。
同时，添加一定比例的抗磨剂和防老剂，以提高橡胶的耐酸碱性能。
2.高硬度的实现通过调整硫化剂的种类和比例，使橡胶在硫化过程中形成较多的交联结构，从而提高硬度。
同时，在配方中添加一定比例的填充剂，以增强橡胶的硬度。
3.低压变性能的调节在制备过程中，通过控制硫化温度和时间，使橡胶在低压条件下具有良好的变性能。
三、配方成分及比例1.生胶：选用耐酸碱性能优异的生胶作为基础材料，占配方总量的60%。
2.填充剂：选用高硬度、高填充性的填充剂，如碳黑、硅烷等，占配方总量的20%。
3.硫化剂：选用对酸碱性能影响较小的硫化剂，如硫磺、促进剂等，占配方总量的15%。
4.抗磨剂：选用具有优异抗磨性能的抗磨剂，如酯类、酰胺类等，占配方总量的5%。
5.防老剂：选用对耐酸碱性能有良好改善的防老剂，如酚醛树脂、胺类等，占配方总量的5%。
四、制备工艺及步骤1.生胶的塑炼：将生胶放入炼胶机中，加热至一定温度，使其变得柔软易拉伸。
2.填充剂的混合：将填充剂与生胶混合均匀，增强橡胶的硬度。
橡胶模说明书5
橡胶模课程设计说明书指导老师：姓名：班级: 学号：目录一.设计任务及要求1.1模具的外形与尺寸1.2模具精度要求1.3橡胶模具设计的基本要求二.材料的特性三.分型面的设计四.相关尺寸设计计算4.1模腔数4.2模板的厚度4.3模具型腔尺寸计算4.4模具型芯尺寸计算五.橡胶模具设计的工艺性分析六．橡胶模具设计的成型工艺特点七.压模的结构设计7.1压模的主要组成7.2余胶槽7.3测温孔7.4压模标记7.5起模槽一.设计任务及要求1.1模具的外形与尺寸1.2模具精度要求机械产品的精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。
影响模具精度的主要因素有：(1)产品制件精度。
产品制件的精度越高，模具工作零件的精度就越高。
模具精度的高低不仅对产品制件的精度有直接影响，而且对模具的生产周期、生产成本都有很大的影响。
(2)模具加工技术手段的水平。
模具加工设备的加工精度和设备的自动化程度是保证模具精度的基本条件。
今后，模具精度更大地依赖模具加工技术手段的高低。
(3)模具装配钳工的技术水平。
模具的最终精度很大程度依赖装配调试来完成，模具光整表面的表面粗糙度数值主要依赖模具钳工来完成，因此，模具钳工技术水平是影响模具精度的重要因素。
(4)模具制造的生产方式和管理水平。
模具工作刃口尺寸在模具设计和生产时，是采用“实配法”还是“分别制造法”，是影响模具精度的重要方面。
对于高精度模具，只有采用“分别制造法”才能满足高精度的要求和实现互换性生产。
1.3橡胶模具设计的基本要求a.要满足制品使用要求保证制品的质量b.操作方便c.制造容易，成本低廉，设计模具时，应从胶料的收缩率引起的尺寸变化，排气定位，分型面的确定，型腔数的多少等方面考虑，使模具设计满足制品使用要求。
二.材料的特性该模具所用的材料为5460.丁橡胶是目前用量最大的一种特种合成橡胶。
采用低温聚合的丁橡胶，能够在很大程度上改善其物理力学性能和加工工艺性能。
丁橡胶的耐热性能比天然橡胶和丁苯橡胶好，经过适当配比的丁橡胶制品，可以在120℃的条件下连续使用。
耐酸碱橡胶板工艺设计说明书
耐酸碱橡胶板成型工艺设计说明书下半部分第三节混炼1.作用混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺。
混炼可采用开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机。
用开炼机混炼时要求手工操作熟练，劳动强度大，且不安全。
用密炼机混炼操作安全，劳动强度小，是目前应用最普遍的。
混炼要求配合剂均匀分散于生胶中，形成胶态分散体，以使硫化胶具有最佳性能。
同时对混炼胶料的可塑度也有一定要求，使之能符合后工序的要求。
有一段和二段混炼法。
前者是在橡胶中逐步添加配合剂。
后者是先加入软化剂和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼，胶料经冷却和放置一定时间后，再加硫黄和促进剂进行第二段混炼。
密闭式炼胶机简称密炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。
密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。
密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。
它在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征，如：混炼容量大、时间短、生产效率高；较好的克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善产品质量与工作环境；操作安全便利，减轻劳动强度；有益于实现机械与自动化操作等。
混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。
混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
2.密炼机密闭式炼胶机简称密炼机主要用于橡胶的塑炼和混炼，常用的密炼机有转子相切型和转子啮合型两种，国内普遍使用的是转子相切型密炼机。
国产的型号有XM型和GK-N型。
相切型转子密炼机和啮合型转子密炼机在结构上主要区别是转子。
相切型转子的横截面呈椭圆形，突棱有两棱和四棱两种，两个转子具有速率差，突棱彼此不相啮合。
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目录前言 (2)摘要 (4)Abstract (5)第一章产品概述 (6)第二章原料和配方 (8)2.1橡胶配方设计的内容和原则 (8)2.2耐腐蚀橡胶的配方设计 (8)2.3丁基橡胶的性能介绍 (11)2.4配合体系 (13)2.5产品配方 (14)第三章胶板成型的工艺流程 (15)3.1切胶 (15)3.2塑炼 (18)3.3混炼 (22)3.4压延 (27)3.5硫化 (31)3.6胶板的检验 (34)第四章物料衡算和热量衡算 (36)4.1物料衡算 (36)4.2节热量衡算 (37)第五章设备的选择 (40)第六章工程概算 (42)第七章车间布置设计 (46)7.1车间布置设计原则 (46)7.2车间布置设计内容 (46)7.3车间布置设计的技术考虑 (47)第八章车间管理与生产组织 (49)8.1车间管理 (49)8.2生产组织 (50)结束语 (54)致谢 (55)参考文献 (56)前言所谓橡胶工业，在国际上主要是指以橡胶等弹性体为主料，混入炭黑一类补强副料，并且添加多种功能性助剂，同时结合以纤维、金属等材料作为支撑骨架，经过成型加工和硫化而制成橡胶制品的工业。
橡胶工业为区别于作为原料的天然橡胶和合成橡胶业，近年来又将它称为橡胶加工工业，经济产业中则称为橡胶制品工业。
橡胶制品是以橡胶为主要材料制成的具有弹性和韧性的产品，按用途分可分为轮胎、胶带、胶管、胶鞋、胶黏剂、工业制品,胶乳制品八大类。
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
世界橡胶工业历经160余年的发展，如今已成为许多发达国家重要的传统产业，现在全球的年橡胶消耗量达到1700万吨以上，有约10万种各类橡胶制品遍及人类社会的各个领域。
橡胶工业在第二产业群中，以弹性体材料工业独树一帜。
最近二三十年来，橡胶工业由于受20世纪70年代两次世界石油危机的影响，全球橡胶工业出现了由长期依靠量的扩大作为增加经济效益的主要手段，逐步转换为从提高质量、增加品种和不断降低生产成本为目标的新时期。
中国橡胶工业从1915年的广东树胶公司创建开始，已经有86年历史了。
改革开放以来我国橡胶业得到迅速发展，已经形成由轮胎、自行车轮胎、胶管、胶带、胶乳、密封、减震隔震、建筑防水、医疗卫生、日用橡胶、电子橡胶、油田橡胶等制品，共18类5万多个品种规格组成的、体系比较完整的产业。
同时也形成了合成橡胶和天然橡胶、钢丝和纤维织物、助剂辅料；以及橡胶机械和模具等比较完整的配套工业。
改革开放以来，我国大力引进国外先进技术，强化企业技术改造，使产品更新换代加快，生产技术明显进步，橡胶工业的面貌发生了显著变化，但是由于重复建设、厂点分散、产业结构不合理及改造资金不足等原因，在产业结构、产品结构、生产技术、质量、消耗等各个方面，与国外先进水平相比还有较大差距。
我国橡胶工业与国外的竞争，说到底是技术水平的较量，要想在较短的时间内赶上国外水平，充分利用高新技术，改造传统的橡胶工业，提高我国橡胶工业的竞争能力是一条捷径。
在这方面，我们有一定条件，要充分应用高新技术在橡胶工业方面已经取得成果，例如新材料技术、纳米技术、计算机技术、信息化技术、光电和机电一体化技术等，改造橡胶产品的设计、制造工艺、管理和营销等，使我国橡胶工业技术水平产生一个飞跃，从根本上提升我国橡胶工业的竞争实力。
第一章产品概述1.产品用途耐酸碱胶板主要用于冲制各种用于酸、碱质腐蚀的密封件、垫片，化工企业的管道，贮藏密封保护，实验室工作台桌面铺设等。
2.产品特征产品实物图硫化与否：未硫化；机构种类：纯胶胶板；规格：厚度6mm，宽度500mm；长度可根据客户要求裁定；性能：在酸碱环境中有较强的耐介质性能，抗腐蚀，可在温度为-30～60℃的20﹪液体中工作；特点：可按照客户要求，定制特殊规格尺寸及技术要求的产品；包装：编织袋、塑薄膜袋，按重量或定长度包装。
3.产品最低物理性能指标：第二章原料和配方1.橡胶配方设计的内容和原则单纯的天然橡胶或合成橡胶，不论是未硫化胶还是硫化胶，其性能都很差难以满足使用要求。
因此长期以来人们对提高橡胶性能，改善加工方法，延长使用寿命等进行了大量的实践。
结果表明必须在橡胶中加入各种助剂才能实现上述目的，即必须通过合理的配方设计才能实现。
一个橡胶配方起码包括生胶聚合物、硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、补强填充剂、软化剂等基本成分。
一个合理的橡胶配合体系应该包括聚合物、硫化体系、填充体系、防护体系、软化体系五大部分。
★橡胶配方设计的内容：橡胶配方设计是橡胶制品生产过程中的关键环节，它对产品的质量、加工性能和成本均有决定性的影响。
橡胶配方设计的内容包括：1)确定符合制品工作性能要求的硫化胶的主要性能指标以及这些性能指标值的范围；2)确定适现有生产设备和制造工艺所必须的胶料的工艺性能以及这些性能指标的范围；3)选择能达到胶料和硫化胶指定性能的主体材料和配合剂，并确定其用量、配比关系。
★橡胶配方设计的原则⑴充分了解制品的性能要求、使用条件；半成品的性能一般应高于成品指标的15%；⑵由于橡胶制品的性能一般是多方面的，性能在满足性能要求方面，要抓住主要矛盾，平衡次要矛盾；⑶对多部件制品，要从整体考虑；⑷平衡使用性能与加工性能；⑸考虑配合剂之间的相互影响；⑹低污染；⑺简化配方，降低成本。
★配方设计的程序：⑴调研：包括制品的使用条件，如温度、压力、是否接触介质、使用的频率等方面；⑵选材：根据调研结果，选材、确定基本配方；包括生胶材料及各种配合剂各种生胶的基本配方可通过资料查询；⑶配方筛选：确定能够反映产品性能的试验方法；⑷检验：通过选定的配方制备胶料、产品，进行验证；⑸定工艺：根据试验过程拟定加工工艺条件；⑹评定：对制品的性价比进行综合评定。
2.耐腐蚀橡胶的配方设计能引起橡胶的化学结构发生不可逆变化的介质称为化学腐蚀介质。
当化学介质与橡胶制品接触时，由于化学作用而引起橡胶和配合剂的分解，而产生化学腐蚀作用，有时候还会引起橡胶的不平衡溶胀。
进入橡胶的化学物质使橡胶分子断裂和溶解，有时候还会产生配合剂分解和溶解等现象。
所以为了提高橡胶的耐腐蚀性，必须采用合理的配方。
一般二烯橡胶如NR、SBR、CR等，在使用温度不高介质浓度较小的情况下，通过适当的耐酸碱配合，硫化胶具有一定的耐普通酸碱的能力。
对于氧化性极强、腐蚀作用很大的化学介质，应该选用氟橡胶、丁基橡胶等化学稳定性好的橡胶为基础，进行配方设计。
分述如下：硫酸：常温下除硅橡胶外，几乎所有的橡胶对60％以下的硫酸都有好的抗耐性。
但是对于浓度高为70％左右的硫酸，除天然硬质胶、丁基橡胶、氯磺化聚乙烯、乙丙橡胶、氟橡胶外，其它胶种都不稳定，80％以上的硫酸氧化作用非常强烈，除氟橡胶外皆不稳定。
硝酸：即使是稀硝酸，对橡胶的氧化作用也非常强烈。
在室温下浓度高于5％时，只有氟橡胶和树脂硫化的丁基橡胶有较好的稳定性，但温度在70℃以上浓度达到60％时，只有23型氟橡胶和四丙氟橡胶尚可使用，其它橡胶均会受到严重的腐蚀。
盐酸：橡胶在高温高浓度的盐酸作用下，化学反应也较强烈。
天然橡胶和盐酸反应后表面形成一种坚硬的膜，可阻止反应的发展，但是这种膜虽有优异的耐酸碱性，但是没有弹性。
氯丁橡胶和丁基橡胶有较好的耐盐酸性，其中树脂硫化的丁基橡胶较为突出。
氢氟酸：氢氟酸多数是与硝酸等混合使用，对橡胶的作用于其它酸类似，但是渗透作用大的多。
醋酸：在冰醋酸中，即使常温下一般的橡胶也会产生很大的膨胀，丁基橡胶和硅橡胶也会有一定的膨胀作用，但是几乎不发生化学作用，所以仍具有相当的抗耐性。
碱：橡胶和一些碱金属的氢氧化物或氧化物一般不发生明显的反应。
但是胶料中不应含有二氧化硅类的填充剂，因为这类物质易于碱反应而被腐蚀。
此外，高温高浓的的碱溶液中氟橡胶容易被腐蚀，硅橡胶也不耐碱。
3.丁基橡胶的性能介绍丁基橡胶的性能主要由聚异丁烯主链及其不饱和度极底的结构所决定,其不饱和度仅为0.5%∽3.3%(mol)约为天然橡胶的1/50,因此丁基橡胶具有一系列的优良特性;透气率低,热稳定性好,耐臭氧和耐天候老化性好,减震性能好,耐化学腐蚀和耐水气侵蚀性能好等.1.透气性气体通过聚合物的扩散速度和聚合物分子的热运动有关,丁基橡胶分子链中侧甲基排列密集,限制了聚合物分子的热运动,因此透气率低,气密性好.2.热稳定性丁基橡胶硫化胶具有优良的耐热稳定性硫磺硫化的丁基橡胶可在100℃或稍低温度下于空气中长期使用,用树脂硫化的丁基橡胶使用温度可达150℃∽200℃.丁基橡胶的热氧老化属降解型,老化趋向为软化.3.吸能性丁基橡胶分子结构中缺少双键,且侧链甲基分布密度较大因此具有良好的吸收震动和冲击能量的特性,在很宽的温度范围内(-30∽-50℃)丁基橡胶的回弹特性都不大于20%,这表明了丁基橡胶的吸收机械性能的能力优于其它橡胶,丁基橡胶在高变形速度下的阻尼性质是聚异丁烯链段所固有的,在很大程度上,它不受使用温度,不饱和度水平,硫化状态和配方变化的影响.4.低温性丁基橡胶分子链空间结构呈螺旋状虽然其甲基较多,但分布在螺旋两侧的每一对甲基彼此都错开一个角度,所以丁基橡胶分子链仍相当柔顺.玻璃化温度较低,弹性也较好,5.耐臭氧和耐天候老化性丁基橡胶分子链的高饱和度使之具有很高的耐臭氧和耐天候老化性耐臭氧性能约优于天然橡胶,丁苯橡胶的10倍.6.化学稳定性丁基橡胶的高饱和结构,使之具有较高的化学稳定性.丁基橡胶特别耐动植物油.丁基橡胶对多数无机酸和有机酸都具有良好的抗侵蚀性,虽然它不耐浓氧化酸,如硝酸和硫酸,但是能耐非氧化酸和中等浓度的氧化酸,并耐碱溶液和氧化还原溶液.在70%的硫酸中浸泡13周后,丁基橡胶强度和伸长率几乎没有损失,而天然橡胶和丁苯橡胶性能已严重下降.7.电性能丁基橡胶的电绝缘性和耐电晕性能比一般合成橡胶好,体积电阻率比一般橡胶高10∽100倍,介电常数为(1kHz)为2∽3功率因数(100Hz)为0.0026。
8.吸水性丁基橡胶的水渗透率极低，在常温下的吸水率比其它橡胶低，仅为后者1/10～1/15。
丁基橡胶的这些结构特征，同时对其加工性能也带来若干负面影响。
(1) 硫化速度慢与天然橡胶等高不饱和橡胶相比其硫化速度慢3倍左右，需要高温或长时间硫化。
(2) 互黏性差需借助与增黏剂，增黏层改善与其它橡胶的黏合，且黏合力较低。
(3) 相容性差与其它橡胶相容性差一般仅能与乙丙橡胶和聚乙烯等并用。