年产150万吨中厚板车间工艺设计.docx
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定1. 引言本文档旨在介绍某中厚板厂车间的设计与生产工艺流程的制定。
这些工艺流程的制定将有助于提高生产效率和产品质量，并确保车间的安全性。
本文档将从车间设计和生产工艺两个方面进行详细介绍。
2. 车间设计某中厚板厂车间的设计是确保生产过程顺利进行的关键。
以下是车间设计的要点：2.1 布局设计车间的布局设计需要考虑到生产流程的连贯性和人员的安全。
应将生产设备根据工序进行合理布置，以减少人员和物料的移动距离，并确保设备之间的安全间隔。
合理的布局设计能够提高生产效率和人员工作的舒适度。
2.2 空间规划车间的空间规划应根据生产设备的尺寸和数量进行合理划分。
不同工序的设备应根据工艺流程顺序进行排列，以便流程的顺畅进行。
在规划车间空间时，还需要考虑到人员的通行和安全之间的协调。
2.3 照明和通风良好的照明和通风系统对于车间的安全和生产效率至关重要。
应根据车间的大小和工作场所的需求安装合适的照明设备，并确保照明充足、无阻碍。
通风系统应能够及时排除车间内的有害气体和粉尘，以保证员工的健康和工作环境的适宜性。
3. 生产工艺流程的制定制定良好的生产工艺流程有助于提高生产效率和产品质量。
以下是生产工艺流程的制定细节：3.1 原材料准备生产流程的第一步是原材料的准备工作。
在某中厚板厂，原材料主要是金属板材。
原材料应经过检验和选择，确保其质量符合产品要求。
同时，应确保原材料的供应充足，以避免生产停滞。
3.2 加工工艺加工工艺是生产过程中最关键的环节之一，对产品的质量和性能有直接影响。
在某中厚板厂，加工工艺包括切割、弯曲、冲孔和焊接等步骤。
针对每个工序，应制定详细的工艺参数，以确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
同时，应合理选择和配置加工设备，以提高生产效率。
3.3 质量控制质量控制是确保生产产品符合质量要求的重要环节。
在某中厚板厂，质量控制包括原材料检验、加工过程中的自检和互检，以及最终产品的质量检测。
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定一、前言某中厚板厂是一家专业生产中厚板的工厂，拥有先进的设备和技术，具有较强的生产能力。
为了提高生产效率和产品质量，厂方决定对车间设计和生产工艺流程进行制定和优化。
二、车间设计1. 车间布局•根据生产需要和设备尺寸，设计合理的车间布局，保证物料、设备和人员之间的合理距离，提高生产效率。
•设计安全通道和应急出口，确保车间安全。
2. 设备配置•选择适合中厚板生产的设备，包括剪板机、压延机、焊接设备等，确保设备的性能和稳定性。
•安排设备的位置和连接方式，保证生产连续进行。
3. 环境要求•设计合理的通风系统和照明系统，提供良好的工作环境。
•考虑噪音和粉尘控制，保护员工健康。
三、生产工艺流程1. 材料准备•对原材料进行检验和筛选，保证材料质量。
•制定合理的存储和搬运计划，减少材料浪费和损失。
2. 加工工艺•设定合理的加工流程，包括剪切、翻边、压延等步骤，确保产品尺寸和质量稳定。
•制定工艺参数和操作规程，培训员工，提高生产效率。
3. 质量控制•实行严格的质量控制标准，对产品进行抽检和全检，确保产品质量符合要求。
•定期对设备进行维护和保养，保证设备正常运转。
四、总结某中厚板厂车间设计和生产工艺流程的制定，是为了提高生产效率和产品质量，确保工厂的可持续发展。
通过合理的车间设计和生产工艺流程制定，可以实现生产流程的规范化和标准化，提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
最后，希望厂方能根据本文档提供的建议和指导，不断优化和改进车间设计和生产工艺流程，使中厚板产品更具竞争力。
年产150万吨中厚板车间工艺设计
将控轧与快冷有效地相结合在一起是中厚板生产技术的一大进步，这种工艺可显著地改善钢板性能，降低生产成本与节约贵重合金元素。而中厚板轧机最适合于控轧控冷工艺，许多钢板都可用此工艺生产，某些方面其性能超过热处理钢板，有的厂已实现控轧率达60%以上。条件好的厂以TMCP为主，而一般厂均以CR生产。目前等轧方式都采用在轧机前后延伸辊道上多块钢板轧制来实现。
不国外先迚企业比较国内中厚板轧钢厂尽管在装备上存在着一定的差距但近几年一些大钢厂正在逐步引迚消化和改造一批中厚板生产设备和巟艺如首钢和济钢的3500mm轧机鞍钢的4300mm轧机和宝钢的5000mm300mm轧机天津唐钢和福建三明的3500mm轧机等一大批卲将投产的中厚板轧机将逐渐参不中厚板的市场竞争这对我国的中厚板生产企业提升整体装备水平提升产品档次和质量将会起到极大的促迚作用142中厚板的生产技术是产品的核心随着国内中厚板产能增加巟艺丌断升级改造和引迚新的巟艺装备产品档次的提升和质量的提高应源亍巟艺技术的开发和应用
日本TMCP有快冷装置的称之为水冷型，而不用快冷的称之为非水型。各公司都有自己专利，如新日铁为NIC，日本钢管为NCT，川崎为SCR和KTR，住友金属为SHT和SSC，神户为KONTROLL。
3)板形控制技术
这是一项钢板三维立体形状的控制技术，目标是生产出尺寸偏差非常小、切头尾和切边极少、矩形、近似矩形及齐边（不切边或铣边）、性能均一的平直钢板。此技术可扩大产品，生产出各种异形板。因此，该控制已成为中厚板生产技术中一项不可或缺的新颖工艺。
（4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20~450℃范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。
中厚板生产压下规程设计
`第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1680⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
新建158万吨宽厚板车间设计
新建158万吨宽厚板车间设计摘要：中厚板轧机是轧钢行业中的主力轧机，其装备水平及拥有量是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。
因此，中厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对中厚板生产都很重视。
本设计书阐述了新建一个6~150³1200~3500³~32000mm的宽厚板车间设计的基本过程。
主要内容包括：制定产品大纲、生产工艺流程、产品技术指标；确定轧机主要参数和工艺制度；力能参数计算、主要辅助设备生产能力的计算；车间布置和主要经济技术指标以及环境保护，并对电机进行能力验算和校核。
设计主要产品及其产量：碳素板48万吨，船用板20万吨，桥梁板20万吨，建筑板20万吨，容器板30万吨，锅炉板20万吨。
其代表规格为：Q235_8³3000³27450mm的碳素板。
生产所用的板坯为200mm、240mm和300mm厚的连铸坯。
本设计共计算了5种厚度的产品的压下规程，分别为:8mm的碳素板、12mm 的建筑板、20mm的船用板、50mm的容器板和70mm的桥梁板。
关键词：宽厚板压下规程车间设计The New design of a wide -thick plate workshopw ith annual capacity of 1.35 million tonAbstract：Plate mill is the main rolling mill industry, and ownership of its equipment level is the level of a country's iron and steel industry an important symbol. Therefore, the thick steel plate is essential for national economic development, steel varieties, countries attach great importance to plate production.This paper mainly introduces the basic process of a wide heavy plate workshop with annual capacity of 1.58million ton. The deviation of product,the process,the main parameter of the mill, the calculations of parameter and the selection of main aided equipment. The layout figure of the workshop and main technology and economy index are showed in this paper.Main products and their output: Carbon is unnatural 0.48million ton, the boat uses 0.200million ton of board , bridge board builds 0.20million ton of board , 0.20 million ton of container board , 0.30 million ton of boiler plate 0.20million ton. The person represents specification By : Q235_8³3000³27400mm carbon board. The thickness producing the what be used slab is 200 mm , 240 mms and 300 mm are including the casting blank . Design that directive rules , difference having calculated 5 kinds thickness products pressing down on together are originally: 8 mm carbon board , 12 mm building board, 20mm boats use board , 50 mm container board and 70 mm bridges board.Key words: Wide-thick plate Rolling schedule The design ofWorkshop概述61 产品大纲与金属平衡91.1 产品大纲91.2 金属平衡102 设计方案112.1轧机型式112.1.1二辊可逆式轧机112.12三辊劳特式轧机112.1.3四辊可逆式轧机122.1.4万能式轧机122.2轧机布置132.3主要辅助设备型式132.3.1加热炉132.3.2矫直机142.3.3冷床152.3.4剪切机162.3.5热处理设备162.4车间自动化装置162.4.1四辊轧机电动（APC）和液压（AGC）172.4.2在线检测设施172.4.3计算机控制182.5工艺布置方案183生产工艺流程及工艺制度223.1工艺流程图223.2工艺流程简述223.3工艺制度243.3.1板坯准备制度243.3.2加热制度263.3.3轧制制度273.3.4精整制度274 车间工作制度及年工作小时294.1 工作制度 294.2 年工作时间295.轧机主要参数的确定和生产能力计算 315.1 轧机允许轧制压力的确定315.2 轧辊主要参数的确定315.2.1轧辊材质及轧辊轴承的确定315.2.2工作辊辊身长度的确定 315.2.3工作辊直径的确定315.2.4支撑辊直径的确定325.2.5支撑辊辊身长度的确定 325.2.6工作辊辊颈尺寸的确定 325.2.7支撑辊辊颈尺寸的确定 335.3 轧机允许轧制力矩的确定335.4 轧制速度和主电机主要参数的确定345.4.1轧制速度的确定345.4.2主电机型式的选择345.4.3主电机额定转速nH的确定345.4.4主电机额定功率PH的确定345.5压下规程设计365.5.1制定轧制制度的原则和要求365.5.2制定压下规程的方法和步骤365.5.3 压下规程375.6 轧机强度校核445.7电机校核465.7.1电机传动轧辊所需力矩的计算465.7.2轧制力矩475.7.3摩擦力矩475.7.4空转力矩485.7.5动力矩485.7.6电机发热校核485.7.7电机过载校核496轧机及辅助设备生产能力的计算526.1轧机生产能力计算526.2加热炉主要参数确定及生产能力计算526.2.1加热炉宽度的确定526.2.2加热炉长度的确定536.2.3加热炉生产能力计算546.2.4轧机负荷率556.3矫直机主要技术参数及生产能力计算566.3.1矫直机主要技术参数确定566.3.2矫直机生产能力及负荷率计算576.4冷床主要参数及生产能力计算586.4.1冷床宽度的确定586.4.2 冷床长度的确定586.4.3冷床生产能力计算596.5剪切机主要参数确定及生产能力计算606.5.1剪切机主要参数确定606.5.2火焰切割机主要参数确定626.5.3剪切机生产负荷率计算 626.6 热处理炉主要参数确定及生产能力计算636.6.1 热处理炉主要参数的确定636.6.2热处理炉生产能力的计算647车间平面布置与起重运输647.1原料库面积计算647.2中间仓库面积计算657.2.1成品库面积计算657.2.2车间组成及厂房面积657.3起重运输667.4吊车 667.5辊道 678. 主要经济技术指标67致谢69参考文献70附录A 压下规程程序71附录B 翻译：Mo对Nb-Mo合金钢动态再结晶的影响81概述中厚板主要用于船舰、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械及国防建设等方面，其品种繁多，使用温度区域较广(200~600℃)，使用环境复杂(耐侯性、耐蚀性等)，使用要求高(强韧性、焊接性等)。
中厚板车间毕业设计模版
Abstract
In this paper,a heavy plate plant which produces 230 ten-thousand tons per year was designed in this thesis .The typical product is 16Mn，42×4600mm. The design is simply introduced the development of production technology of the heavy plate in a whole design, the disparity gap of the home and abroad and the heavy plate means in this design ,and adopt the new technology. The main include: 2 step-beam furnace, reversal device high-pressure-water descaling unit, 1 four-roll reservable rough mill, as well as various appurtenances. According to the designed annual capacity, and considering market prospects of the products, the products’ scheme and metal balance were designed reasonably. The rolling system includes: press-down system, velocity system and temperature system. Then, the roll force was calculated; the electromotor load and the roll strength were checked. the electromotor load and the roll strength were checked.And maked out a scientific and reasonable heavy medium plate design scheme . A plant layout drawing was also accomplished in the design, An English paper and its translation by author were attached to the thesis. The features of the designed workshop include: of high strength of products and mechanical property of the products, adoption of advanced processing technology, and environmental protection consideration. The plant achieves high production in lower consumption.
毕业论文-- 年产150万吨生铁的炼铁厂设计
毕业论文-- 年产150万吨生铁的炼铁厂设计湖南化工职业技术学院毕业设计（论文）题目年产150万吨生铁的炼铁厂设计院（系）湖南化工职业技术学院应用化学系专业班级冶金技术1011班学生姓名陈轩学号************指导教师施丽丽职称讲师评阅教师___ _ 职称___ 2012年 12 月 1日目录中文摘要 ...................................................................................................................... I I ABSTRACT .. (III)1 绪论 (1)1.1我国高炉炼铁技术的进步 (1)1.2我国高炉炼铁技术的发展趋势 (2)2 高炉配料计算 (3)2.1配料计算的目的 (3)2.2配料计算时需要确定的已知条件 (3)2.3计算过程 (7)3 高炉物料平衡计算 (9)3.1高炉物料平衡计算的意义 (9)3.2高炉物料平衡计算的内容 (9)4 高炉热平衡计算 (14)4.1热平衡计算的目的 (14)4.2热平衡计算方法 (14)4.3热平衡计算过程 (15)5 高炉炉型设计 (21)5.1总述 (21)5.2高炉炉型计算 (21)5.3绘制高炉设计炉型图 (23)6高炉八大系统 (24)6.1高炉煤气回收除尘系统 (24)6.2高炉本体 (24)6.3高炉渣铁处理系统 (25)6.4高炉送料系统 (26)6.5高炉喷吹系统 (26)6.6炉顶装料系统 (27)6.7高炉送风系统 (28)6.8高炉动力系统 (29)结语 (30)参考文献 (31)致谢 (32)中文摘要高炉炼铁是获得生铁的主要手段，也是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。
高炉流程是一种古老的冶金工艺,近几十年来取得了巨大进步并在持续改进。
高炉炼铁需要大量的煤和焦炭作铁矿石的还原剂,导致CO2的排放。
毕业设计_年产150万吨冷轧薄板车间设计
毕业设计年产150万吨冷轧薄板车间设计摘要本设计说明书是参照鞍钢及宝钢冷轧薄板厂工艺流程，结合现代化生产实际要求设计了年产150万吨冷轧薄板钢厂的生产车间。
典型产品为Q235B，20钢,08Al冷轧薄板带钢。
该车间的主体设备包括：酸洗机组、五机架冷连轧机组、连续退火机组、单机架四辊式平整机组、横切、纵切及卷曲机组等。
产品具有使用规格范围宽、厚度精确、尺寸偏差小、表面光洁、板形好、性能稳定等特点。
设计时以年产量为基础，结合各产品的市场前景合理地分配了各产品产量，制定了典型产品金属平衡表和轧制规程，并且优化了冷轧薄板的生产工艺，综合了各项技术经济指标，并绘制车间平面图。
此外，本说明书还包括专题研究论文：Mg-4Zn-1.5RE合金轧制板材的再结晶组织观察与分析。
关键词：冷轧薄板；热处理工艺；再结晶退火；车间设计ABSTRACTThis design manual is a steel work that produces and manufactures 1,500,000 tons cold roll lamella in one year combining modern capacity and physical requirements to design, according to the cold-rolled sheet of Anshan Iron and Steel and Baosteel. The typical products are Q235B, 20 steel and 08Al specifications cold-rolled sheet steel. This workshop equipment includes: pickling line, the five stand cold rolling mill, continuous annealing units, single frame four roller leveling unit, crosscut, longitudinal cutting and rewinding machine, etc. The product can be used in the characteristics of the wide specification range, precise thickness and small size deviation, smooth surface, good board shape, the stable performance and so on. People have assigned each product output reasonably and drew up the metal balanced of the typical model product and stranding system regulations combining each product's market prospect, based on annual output when designing. Not only those, but also people have optimized production process of the cold-rolled sheet, synthesized various technical and economic indicators, and drew the workshop plan. In addition, the manual also included a special subject search thesis: observation and analysis of the recrystallization of theMg-4Zn-1.5RE alloy stranding system board material organizes.Key word：Cold rolled sheet; Heat treatment process; Recrystallization annealing; Workshop design目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录 (III)1 综述 (1)1.1冷轧薄板简介 (1)1.2冷轧薄钢板生产工艺特点 (2)1.3冷轧钢板的分类 (3)1.4冷轧薄板的质量控制 (3)1.4.1 钢的化学成分对成品性能的影响 (3)1.4.2 热轧带钢对冷轧钢板性能和组织的影响 (6)1.4.3原料的几何尺寸对冷轧成品尺寸的影响 (6)1.4.4坯料常见缺陷以及对冷轧生产的影响 (7)1.4.5退火工序中存在的缺陷 (9)1.4.6冷轧工艺的表面缺陷 (10)1.5冷轧薄板钢生产的发展 (12)1.6当今现代轧制工艺技术的特点 (14)1.6.1大力开发高精度轧制技术 (14)1.6.2轧制过程的自动控制和智能控制技术 (14)2 产品方案确定 (15)2.1产品方案 (15)2.2 生产方案 (15)2.3产品性质 (16)3 冷轧薄板轧制工艺过程 (17)3.1轧制工艺过程 (17)3.2各工艺流程环节简介 (18)3.2.1酸洗 (19)3.2.2冷轧 (22)3.2.3热处理 (26)3.2.4精整 (38)3.3金属平衡表的制定 (40)3.3.1金属平衡 (40)3.3.2金属平衡表的制定 (40)4 机组与参数选择 (41)4.1机组参数 (41)4.2酸洗—冷轧机组 (41)4.3连续退火机组 (45)4.4单机架平整机 (48)4.5重卷机组 (49)5 轧制制度的制定 (50)5.1下压规程的制定 (50)5.2轧制力的计算 (50)6生产组织和经济技术指标 (57)6.1车间劳动组织和人员配备 (57)6.1.1生产人员 (57)6.1.2技术人员 (57)6.1.3行政管理人员 (57)6.1.4其他人员 (57)6.2车间年产量计算 (58)6.2.1轧制工作图表 (58)6.2.2轧机轧制结构的确定 (58)6.2.3轧机的小时产量 (59)6.2.4轧机的平均小时产量 (60)6.2.5影响轧机小时产量的因素 (61)6.2.6车间年产量计算 (61)6.3轧钢厂的环保 (62)6.3.1 绿化 (62)6.3.2 各类有害物质的控制及防治 (62)6.3.3 节能 (64)6.4车间平面布置 (64)6.4.1仓库面积计算 (64)6.4.2 设备间距确定 (65)6.4.3 车间跨距组成 (65)专题部分： (66)致谢 (76)参考文献 (77)1综述1.1冷轧薄板简介金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指薄板不经加热而在室温直接进行轧制加工。
年产万吨的中厚板厂车间设计
年产万吨的中厚板厂车间设计随着工业化进程的不断推进，中厚板在建筑、船舶、机械制造等行业中的应用越来越广泛。
为了满足市场需求，越来越多的中厚板厂开始兴建新的生产车间，以提高产能和产品质量。
本文将重点介绍年产万吨的中厚板厂车间设计。
首先，车间的选址非常重要。
一般来说，中厚板厂车间需要位于交通便利、原材料供应充足、环境优美的地方。
同时，考虑到生产中会产生的废气、废水等污染物，车间周边应尽量避免居民区，以减少对周边环境的影响。
其次，车间的布局设计是关键。
一般来说，年产万吨的中厚板厂车间需要包括原料仓库、原料预处理区、炼钢区、轧制区、成品仓库等功能区域。
在布局设计上，需要合理安排各功能区域的位置，确保原料的顺畅流动，同时减少生产过程中的交叉干扰，提高生产效率。
在原料仓库的设计上，需要考虑原料的存储量和存储方式。
一般来说，中厚板的原料主要包括钢坯、合金等，这些原料需要进行分类存储，并且需要考虑到原料的防潮、防腐等特性，以确保原料的质量。
在原料预处理区，需要设置原料的清洗、切割、加热等设备，以确保原料的质量和适合生产工艺的要求。
同时，需要考虑到设备的安全性和操作便利性，以提高生产效率和保障员工的安全。
在炼钢区的设计上，需要考虑到炼钢炉的布置、炼钢工艺的流程等因素。
一般来说，炼钢区需要考虑到炼钢炉的排放和热量的回收利用，以减少对环境的影响，并提高能源利用效率。
在轧制区的设计上，需要考虑到轧机的布置、冷却设备的设置等因素。
一般来说，轧制区需要考虑到轧机的调整和维护便利性，以确保产品的质量和生产效率。
在成品仓库的设计上，需要考虑到成品的分类存储和包装等要求。
一般来说，成品仓库需要考虑到成品的防潮、防腐等特性，以确保产品的质量和市场供应的要求。
总的来说，年产万吨的中厚板厂车间设计需要考虑到选址、布局、设备的选择和安装等因素。
通过合理的设计和规划，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而满足市场需求，实现可持续发展。
年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计[定稿]
![年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计[定稿]](https://img.taocdn.com/s3/m/ab00812db42acfc789eb172ded630b1c59ee9ba5.png)
年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计[定稿]第一篇：年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计[定稿] 年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计班级：材料0804姓名：杨飞指导老师：范金禾设计总说明水泥厂工艺设计，应进行综合效益和市场需求分析，从我国国情出发，因地制宜，合理利用矿产资源、节省原材料、节约能源、节约用地、用水，保护环境，选用先进、适用、经济、可靠的生产工艺和装备；降低工程投资、提高劳动生产率、缩短建设周期，做出最优方案。
本说明书我们本着优化工艺方案，降低投资，选用先进节能的机电设备，降低能耗和运行费用的原则，对年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计说明书。
根据已知条件，石膏最大粒度450mm，水泥中石膏掺加量4%，水分4%，汽车运输进场。
进行计算，主要对破碎机、板式喂料机、带式输送机、收尘器、风机以及电机选出合理的型号。
在选项的基础上，我们对工厂破碎车间进行合理的布局，并且遵守必要的环境保护和卫生安全！关键词：工艺设计，物料和设备特性选择，石膏破碎，设备选型，数据计算，环境保护，大气污染，消防要求以及消防措施，检修维护措施。
-i-第二篇：年产30～120万吨大型矿渣粉磨生产线LGM|LGMS立磨年产30～120万吨大型矿渣粉磨生产线洛矿从上世纪九十年代起开始与国外公司合作制造立磨，进入本世纪合作制造的范围和深度不断增加，是世界上生产立磨类型、品种、规格和数量最多的设备制造厂，也是了解和掌握各种机型技术最全面的厂家（接触使用和学习了大量国外立磨的图纸资料和标准文件、检验文件）。
从2001年开始洛矿根据市场需求和企业产品发展的需要，成立了大型立磨研发专项课题组，进行立磨产品的开发研制工作，在研究国外各种机型的基础上结合中国的实际情况确定了自主开发的立磨机型，进行创新性研究，开发设计出具有自主知识产权的LGM系列矿渣立磨和水泥原料立磨，可分别配备年产60万吨矿渣粉磨线和日产5000吨水泥生产线，实现一线一磨。
【精品】设计年产150万吨的中厚板厂毕业论文设计说明书
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：设计年产150万吨的中厚板厂姓名：学号：专业：材料成型及控制工程班级：指导教师：摘要此设计是以包头地区为条件，设计年产量150万吨的中厚板厂，分析了在包头地区建造新的中厚板厂的可行性和必要性。
结合设计条件及年产量要求完成了10个产品品种、10个产品规格的产品方案表和金属平衡表。
以钢种为X70的连轧坯轧制中厚板。
第一章是中厚板的国内外发展概况和建厂可行性分析报告，总结了当前世界各国中厚板生产技术的先进水平，包括设备、技术及理念等，然后进行了建厂的可行性分析；第二、三章是对设计任务、生产品种及工艺流程进行了确定，制定了生产工艺和产品方案；第四章对轧制规程进行了介绍比如：压下装置、轧制速度制度、挠度、温度制度，并对其进行了详细的计算与制定；第五章对设计进行各项力能参数的计算，包括轧制表的计算，也对轧辊强度和轧机主电机能力进行了校核；第六章介绍了车间平面布置，选择了加热炉、主电室、轧辊间的配置，确定主要设备的间距；第七章是对设计车间产量进行了计算，包括各设备的生产能力、车间平均小时生产能力及车间年生产能力；第八章编制了技术经济指标，确定了车间内各项设备、原材料、动力等利用程度的指标。
最后根据设计参数，绘制车间平面布置图。
关键词：中厚板；车间设计；生产工艺AbstractThis design that take the Baotou area as a condition, tons new medium and of a new plate factory in Baotou area. Combined design conditions and the requirements of annual yield,the design completes 10 product varieties,10 product specifications and metal balance sheet table. A cogged ingot of X70 is used for the rolling medium plate.Chapters 2 and 3 is a design task, the production process carried out to determine the species and to develop the production process and product solutions;.The plans of the products,the sorts of the products,the process flow and technological demand are described in the second and third chapter.The fourth rolling regulations were introduced such as: pressure device, rolling speed system, temperature regime, and its detailed calculation and formulation.The fifth chapter is about the calculation of the steel rolling,equipment capability,tool designing and intension verifying.The sixth chapter is about the choice of mostly and assistant equipment which according to equipment parameter.The outputs of workshop,which involve the average output of per the eighth chapter.The tenth chapter is about the technical and economic targets including the use of equipments,raw materials and power. At last,the layout of workshop was drawed according to designing parameters.Key words: medium plate；Workshop designing；Production technics目录摘要 (I)Abstract (II)第一章总论 (1)1.1 工程总述 (1)1.2 国内外中厚板车间现状及发展趋势 (1)1.2.1中厚板简介 (1)1.2.2 中厚板的用途 (1)1.2.3 中厚板车间现状及发展趋势 (2)1.2.4 国内外中厚板新产品新工艺新技术的开发 (3)1.3 包头建设中厚板车间的可行性与必要性分析 (4)1.3.1 原料供应情况分析 (4)1.3.2区域辅助设施状况 (5)第二章产品生产大纲及技术要求 (7)2.1 产品生产大纲 (7)2.2原料及金属平衡表的编制 (9)2.2.1原料来源及规格 (9)2.2.2 编制金属平衡表 (9)第三章生产工艺流程 (11)3.1 生产工艺流程的制定依据 (11)3.2生产工艺流程图及简介 (12)3.4 典型产品的介绍和工艺制度 (14)3.4.1典型产品工艺制度 (15)第四章轧机及其参数的选择 (17)4.1中厚板轧机型式 (17)4.2轧机参数选择 (18)4.2.1 3800mm四辊可逆粗轧机的参数选择 (18)4.2.2 4100mm四辊可逆精轧机的参数选择 (19)4.3轧辊尺寸及材质 (20)4.3.1轧辊的参数计算 (20)4.3.2轧辊挠度的计算 ................................................ 错误！未定义书签。
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定是保证生产效率和产品质量的关键环节。
首先，车间设计需要充分考虑设备布局、物料流动、作业空间和员工舒适度等因素，以满足生产需求和安全要求。
在车间生产工艺流程的制定方面，需要考虑原材料采购、质检、加工制造、成品检验和包装等环节。
每个环节都需要严格按照流程进行，确保产品质量和生产效率。
比如，原材料采购环节需要建立供应商管理体系，进行原材料抽样检验和入库检验，以确保原材料质量符合要求。
加工制造环节需要制定生产工艺流程和作业指导书，确保加工工艺稳定可控，避免生产过程中出现质量问题。
除了生产工艺流程的制定，还需要建立全面的质量管理体系和生产执行系统。
质量管理体系包括质量检验标准、工艺控制文件、品质管理培训等，以确保从原材料到成品的每个环节都有严格的质量控制。
生产执行系统包括生产计划、作业指导、设备管理、人员考勤等，以确保生产过程的高效进行。
此外，车间安全生产管理也是不可忽视的一部分。
制定安全操作规程，定期进行安全教育培训，落实安全防护措施，及时处理安全事故，确保员工的人身安全和车间的正常生产秩序。
总之，某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定是一个系统工程，需要全面考虑生产、质量、安全等各方面的要求，以确保生产持续稳定进行，产品质量稳定可靠。
车间设计与生产工艺流程的制定是生产企业重要的基础工作，它直接关系到产品质量、生产效率和安全生产。
在某中厚板厂，为了满足市场需求，提高生产效率，降低生产成本，以及保障产品质量和员工安全，需要对车间进行科学规划设计并制定完善的生产工艺流程。
在车间设计方面，首先需要考虑设备的布局和工作空间的合理利用。
通过对生产设备的分析和布局，可以使物料的流动更加顺畅，减少人员和物料的交叉干扰，提高生产效率。
此外，合理规划作业空间，提高工作台面的高度和舒适度，减少人员操作的劳动强度，进而提高生产效率和员工的工作舒适度。
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.................大学本科生毕业设计开题报告题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计学院：冶金与能源学院专业：材料成型及控制工程班级：姓名：学号：指导教师：2015年11 月15 日一．选题背景1.1题目来源冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。
已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。
但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。
冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。
各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。
综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。
高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。
1.2项目概述：经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。
1.3中厚板简介中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。
其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。
中厚板的用途：中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。
（1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。
要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。
（2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。
要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。
（3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。
（4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20~450℃范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。
（5）汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。
由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。
1.4我国中厚板生产技术现状1.4.1中厚板轧钢生产线的工艺装备中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。
以往的轧钢厂是以轧机为中心，其余的装备往往是因陋就简，尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。
中厚板的生产尽管在加热和精整工序上考虑了一些如不产生划伤和剪切质量等因素，但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化，各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。
由于历史原因，我国目前大部分中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进水平存在一定的差距。
主要体现在：1)规模小，装备水平低；2)加热炉大部分为推钢式，加热能力和质量保证能力差；3)后部精整能力不足，因陋就简，如矫直机(几乎没有冷矫)，纵剪能力达到30 mm以上的不多，且剪切质量差。
在线无损探伤线、热处理和喷丸等工艺大部分工厂没有配备；4)核心技术不精、不专，主要体现在控温、辊型设计、水冷和控制轧制等，尤其是独特的、具有自主知识产权的工艺、产品不多。
与国外先进企业比较，国内中厚板轧钢厂尽管在装备上存在着一定的差距，但近几年一些大钢厂正在逐步引进、消化和改造一批中厚板生产设备和工艺，如首钢和济钢的3 500 mm轧机、鞍钢的4 300 mm轧机和宝钢的5 000 mm轧机等陆续投产；首秦公司的4 300 mm轧机，天津、唐钢和福建三明的3 500mm轧机等一大批即将投产的中厚板轧机，将逐渐参与中厚板的市场竞争，这对我国的中厚板生产企业提升整体装备水平、提升产品档次和质量将会起到极大的促进作用1.4.2中厚板的生产技术是产品的核心随着国内中厚板产能增加、工艺不断升级改造和引进新的工艺装备，产品档次的提升和质量的提高应源于工艺技术的开发和应用。
钢铁产品的现代技术主要有4个方面，即钢质洁净技术、微合金化技术、晶粒细化技术和尺寸、表面精准化技术。
这4方面的技术集成最终体现在钢材性能最佳和生产成本最低。
钢质洁净技术是冶炼专业的工作，但后3个方面的技术将与轧制工艺技术紧密相关。
微合金化的设计与轧制工艺紧密配合，形成细晶强化。
实践证明：细晶强化改变了以往碳当量的强化机理；微合金元素V、N-V、Nb和Ti等合金元素的不同组合，在一定的轧制工艺条件下，以析出强化、固溶强化的方式提高钢材的综合性能。
1.5中厚板轧机生产工艺的发展趋势1.5.1中厚板轧机生产工艺方案一种是传统的常规中厚板生产线，如三辊式劳特轧机、单机架四辊轧机、双机架两辊粗轧+四辊精轧、双机架四辊粗轧+四辊精轧机组。
另外一种是20世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。
宽炉卷轧机产品定位于中低档，适合单一品种、大批量、高效率，单机架宽炉卷轧机年生产规模110万吨，投资较高。
韶钢一期新建单机架3500mm 轧机，生产规模80万吨，预留二期上热卷箱及卷取机的位置，总投资14亿元（外汇4200万美元）；安阳钢厂新建中厚板炉卷车间，生产能力110万吨，总投资约18亿元。
常规中厚板轧机产品定位于中高档，具有投资省、见效快、备品备件国产化率高等优点，如北台、济钢双机架3500 mm中厚板轧机，年生产能力140万吨（生产普碳钢时），投资约12～14亿元。
1.5.2中厚板车间现状及发展趋势（1）主轧机的型式从机架的结构来看有二辊可逆式、三辊劳特式、四辊可逆式、万能式和复合式之分，而现代建设的轧机大部分是四辊可逆式和万能式，而二辊可逆式和三辊劳特式在现代轧机建设中已不多见。
新建设中厚板轧机宽度尺寸在三米以上；四辊轧机的结构趋于稳定和成熟，为了增加轧机强度和刚度，增大机架牌坊立柱断面尺寸和重量、支撑辊直径，以承受更大的轧制力。
一般单位轧制力都在20MN/mm以上，单位功率在2KW/mm以上，刚度在20MN/mm 以上。
轧机尺寸在3500mm以上，轧制速度达5~7.8m/s，牌坊主柱截面在9000cm2以上，每片单重达300t吨以上，并采用快速换辊装置。
换一次工作轧辊只8-15min，换支撑辊只1h之内。
主传动采用交流电动机，带有HAGC、弯工作轧辊PC或CVC板形控制装置及近接γ射线测厚仪。
（2）加热炉步进式加热炉被公认为当代最先进的炉型。
老生产线中只有鞍钢厚板、武钢轧板、济钢中厚板、邯钢中板采用，而新建在建的生产线中有13条选用此炉型，比起我国原先普遍使用的推钢式加热炉在提高板坯质量、减少氧化、烧损等方面大大前进了一步。
从与轧制产能匹配角度和轧制品种考虑，宝钢的5.0m 轧机设置了2 座，首钢4.3m 轧机设置了3 座。
（3）快冷装置在生产高等级、高技术含量、高附加值产品时，一般都采用控制轧制技术工艺。
此技术的应用必须有良好的冷却系统相配合，新建和在建的生产线大多都装备了先进的快冷系统。
装置一般都采用DQ+U 形管层流的冷却型式，一些老生产线近几年也对冷却系统进行了改造，目前酒钢中板采用ADCO 气雾冷却，鞍钢厚板、新余中板、舞阳厚板、武钢轧板等采用U 形管层流冷却，首钢中板、南钢中板采用直流式层流冷却，都属于比较先进实用的装备。
（4）热矫直机2005 年以前大都采用辊式矫直机，此型式由于受辊径和辊距的配合限制，所以矫直板厚有一定范围，一般最厚与最薄之比为4，新生产线中大都采用有张力机能的新型矫直机。
其矫直最厚与最薄之比可以达到25，而且矫直力也可以增加一倍。
也有些老生产线对原有的矫直机进行了改造，如济钢中厚板采用了从法国进口的11 辊四重式矫直机，效果较好，矫直精度达1.5mm/m。
（5）冷床由于以前大多数生产线采用拉钢冷床，非但容易划伤钢板，也容易造成钢板冷却不均匀。
新建生产线的冷床大都采用步进格板式或盘辊式，有足够的面积放置钢板，不需要在冷床前进行热剪分段，对提高成材率有利。
也有一些老生产线对冷床进行了改进，如柳钢采用步进式冷床，浦钢和济钢采用了盘辊式，效果都不错[2]。
1.5.3国内外中厚板新产品新工艺新技术的开发近几年我国的中厚板品种开发主要围绕一些专用钢板的钢质纯净化、低碳高强化、耐高温、耐高压、耐断裂、耐腐蚀等方面展开，并取得了长足的进步:( 1) 新产品开发有15 家企业能生产X65 级别的管线钢，8 家能生产X70 级，宝钢、鞍钢、舞钢、武钢、济钢等具备了生产X80 级的能力，其中宝钢、鞍钢、武钢已能大批量生产，并于2005 年完成了X100 级的试验室工作。
宝钢、舞钢、武钢、鞍钢、马钢等能生产高级别的海洋石油平台用钢。
以及CORTEN 耐候桥梁板、BHW35 高压锅炉板、P20 塑料用模具板、N19 低温板、AH32-EH36 级和F 级船板、HT80 高强板，百万千瓦火电及核电用特厚钢板、25万千伏安以上变压器用高磁感低铁损取向硅钢等高附加值产品已经相继开发。
（2）新技术的应用1）热送热装技术为了节能和提高炉子加热能力，新建厂都很注意炼钢连铸和轧钢加热之间板坯运输、保温及调度等关系，做到生产管理一贯制，做到热装热送率达40%-70%以上，热装温度达450-680以上，吨钢燃耗降至0.8GJ以下，并在板坯仓库内设置保温坑或罩，尽可能提高板坯装炉温度。
目前，日本已实现了直接轧制，使燃料达到零耗。
2）控轧控冷技术将控轧与快冷有效地相结合在一起是中厚板生产技术的一大进步，这种工艺可显著地改善钢板性能，降低生产成本与节约贵重合金元素。
而中厚板轧机最适合于控轧控冷工艺，许多钢板都可用此工艺生产，某些方面其性能超过热处理钢板，有的厂已实现控轧率达60%以上。
条件好的厂以TMCP为主，而一般厂均以CR生产。
目前等轧方式都采用在轧机前后延伸辊道上多块钢板轧制来实现。
日本TMCP有快冷装置的称之为水冷型，而不用快冷的称之为非水型。
各公司都有自己专利，如新日铁为NIC，日本钢管为NCT，川崎为SCR和KTR，住友金属为SHT和SSC，神户为KONTROLL。
3)板形控制技术这是一项钢板三维立体形状的控制技术，目标是生产出尺寸偏差非常小、切头尾和切边极少、矩形、近似矩形及齐边（不切边或铣边）、性能均一的平直钢板。
此技术可扩大产品，生产出各种异形板。