冲压模现代设计3
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1.最小弯曲半径
弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺 措施，如热弯、多次弯曲等，如图3.3.3。
图3.3.3
压槽后再进行弯曲
3.3 弯曲成形工艺设计
2.弯曲件形状与尺寸的对称性
弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太大， 否则毛坯容易偏移(如图3.3.4)，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏 移，在设计模具结构时应考虑增设压料板，或增加工艺孔定位。弯 曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口 冲出，弯曲时会出现叉口现象。这时必须在缺口处留有连结带，弯 曲后再将连接带切除(如图3.3.5)。
（1）弯曲半径的改变 （2）弯曲角度的改变
r r rT
T
回弹分为正回弹和负回弹
图3.2.1弯曲件的弹性回跳
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.2 影响回弹的因素
1. 材料的力学性能 2. 相对弯曲半径 3. 弯曲中心角
弯曲中心角 越大，其回弹角越大。 材料的屈服点 s 越高，弹性模量E越小，弹性回跳越大，如图3.2.2。 相对弯曲变径 r / t 越大，则回弹也越大。
第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
概述
3.1 弯曲变形的过程及变形特点 3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.3
3.4
弯曲成形的工艺设计
弯曲模具的设计
概述
弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角度零件的 冲压工序(如图所示) 弯曲材料：板料、棒料、型材、管材
概述
概述
概述
弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯
1)材料的机械性能 2)工件的弯曲中心角 3)板料的纤维方向(如图3.3.1) 4)板料的冲裁断面质量和表面质量 5)板料的宽度和厚度(如图3.3.2)
3. 最小相对弯曲半径经验数值 的确定，如表3.3.1
图 3.3.1
板料纤维方向对弯曲半径的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.2 弯曲件的结构工艺性
利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估 算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几 何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量
2)校正法 (如图3.2.9) 可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变 形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应 力、切向拉应变 ）
图3.3.12
有圆角的弯曲件
图3.3.13 铰链中性层位置
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.5 弯曲件弯曲工序的安排
1)对于形状简单的弯曲件，如V型、U型、L型以及Z型工件， 可以采用一次弯曲成形 (如图3.3.14) 2)对于多角弯曲件，一般需要采用两次或多次弯曲成形，一 般先弯外角，后弯内角，前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的 定位，并保证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。(如图) 3)对于批量大、尺寸小的弯曲件，为了提高生产率效和产品 质量，可以采用级进模弯曲成形工艺。 4)某些结构不对称的弯曲件,弯 曲时毛坯容易发生偏移可以采 取工件成对弯曲成形,弯曲后再 切开的方法，如图3.3.17
图3.3.10 尺寸的标注对弯曲工艺的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.3 弯曲工艺力的计算
弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。生产中常 用经验公式概略计算弯曲力。 1.自由弯曲时的弯曲力 0.7kbt 2 b 0.6kbt 2 b V形件弯曲力： F U形件弯曲力：F自 自 r t r t 2.校正弯曲时的弯曲力 校正弯曲是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模 表面的弯曲件进行挤压，其校正力比自由压弯力大得多。V形和U形 弯曲件均按下式计算： F qA
图3.3.6
弯曲件直边高度对弯曲的影响
带孔的板料在弯曲时，如果孔位于弯曲变形 区内，则孔的形状会发生畸变。因此，孔边到弯 曲半径r中心的距离(图3.3.7)要满足以下关系： 当t＜2mm时， L≥t； t≥2mm时； L≥2t。
图3.3.7 弯曲件的孔边距
3.3 弯曲成形工艺设计
否则可在弯曲变形区上预先冲出工艺孔或工艺槽来改变变形区范 围，有意使工艺孔的变形来保证所要求的孔不产生变形(如图3.3.8)。
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3) 纵向加压法
在弯曲过程完成后，利用模具的 突肩在 弯曲件的端 部纵向加压（如图3.2.10）, 使弯曲变形区横断面上都受到 压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降 低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度 要求较高。
4) 采用聚氨酯弯曲模 利用橡胶或聚氨酯凹模代替刚性金属的刚性凹模，如 图3.2.11。弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模， 激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达 到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。
r t r
— 工件的圆角半径 r所对弧长的中心角 t — 凸模的圆角半径 rt 所对弧长的中心角
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.4 减少回弹的措施
1. 材料选择
应尽可能选用弹性模数大、屈服极限小性能稳定的材料.
2. 改进弯曲件的结构设计(如图3.2.3)
设计弯曲件时改进一些结构,加强弯曲件的刚度以减小回弹
图3.2.10 纵向加压弯曲
图3.2.11 聚氨酯弯曲模
3.3 弯曲成形工艺设计
弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及 技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。
3.3.1 最小相对弯曲半径
1. 最小相对弯曲半径的概念（ r min/ t ） 在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内 表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值。 2. 影响最小弯曲半径的因素
图3.3.5 图3.3.4 弯曲时的偏移现象
弯曲件边缘缺口对弯曲过程的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
3.弯曲件直边高度对弯曲的影响
保证弯曲件直边高度h不小于2t，否则需先压槽或加高直边，弯 曲后再切掉。如果所弯直边带有斜线，且斜线达到变新区造成开裂， 则应改变零件的形状。(如图3.3.6)
4.弯曲件孔边距离
x — 中性层位移系数
3.3 弯曲成形工艺设计
2.弯曲件毛坯展开尺寸计算 1）有圆角半径的弯曲， r 0 . 5 t ，如图3.3.12 L l (r x t ) 180 2）无圆角半径的弯曲， r 0.5t ，如表3.3.4
i i i j
3）铰链弯曲(如图3.3.13)
1.小半径弯曲的回弹角（ r / t 5 ~ 8 ）
90
— 弯曲件的弯曲中心角
90
90 — 弯曲中心角为 90 时的平均回弹角
2.大圆角半径弯曲的回弹（ r / t 5 ~ 8 ）
rt r 1 s r 1 3 s 1 3 E t r Et
t
r — 工件的圆角半径 rt — 凸模的圆角半径
图3.2.3 图3.2.2 材料的力学性能对回弹值的影响
1、3－退火软钢 2-软锰黄铜 4-经冷变形硬化的软钢
改进零件的结构设计
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3. 从工艺上采取措施(如图所示) 1)采用热处理工艺 2)增加校正工序 3)采用拉弯工艺 4. 从模具结构采取措施 1)补偿法 (如图3.2.8)
图3.3.17 成对弯曲
3.3 弯曲成形工艺设计
图3.3.2
板料相对宽度和厚度对最小相对弯曲半径的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
图3.3.9 表 弯 曲 件 毛 坯 展 开 长 度 计 算 表
防止弯曲边交接处应力集中的措施
3.3 弯曲成形工艺设计
图3.3.14 一次弯曲成形示例
图3.3.15
两次弯曲成形示例
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
图3.2.4
拉弯工艺示意图
图3.2.5
拉弯时弯曲件切向应变的分析
凸模 防侧块 制件
凹模 料厚 耐磨条
图3.2.6
压边力拉弯示意图
图3.2.7 小间隙拉弯示意图
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
图3.2.9
用校正法修正模具结构
图 3.2.8
用补偿法修正模具结构
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
图3.3.16
三次弯曲成形示例
3.4 弯曲模具的结构设计
3.4.1 典型弯曲模具的结构
弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的， 设计时应考虑： 1)弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等 2)弯曲毛坯要定位可靠，取出方便，尽可能水平放置 3)模具结构尽量简单，便于调整修理。 1. V形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲： 1)是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V形弯曲； (如图3.4.1） 对于精度要求较高，形状复杂、定位较困难的V形件(如图 3.4.2），可以采用折板式弯曲模 。 2)是垂直于工件一条边的方向弯曲,称为L形弯曲(如图 3.4.3)
图3.3.8
防止孔变形的措施
5.防止弯曲边交接处应力集中的措施
当弯曲图3.3.9所示弯曲件时，为防止弯曲边交接处由于应力 集中，可能产生的畸变和开裂，可预先在折弯线的两端冲裁卸荷孔或 卸荷槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以离开尺寸突变处。
3.3 弯曲成形工艺设计
6.弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性
弯曲件尺寸标注不同，会影响冲压工序的安排。如图3.3.10 a)所示的弯曲件尺寸标注，孔的位置精度不受毛坯展开尺寸和回弹 的影响，可简化冲压工艺。采用先落料冲孔，然后再弯曲成形。 b)、 c)图所示的标注法，冲孔只能安排在弯曲工序之后进行，才能保证 孔位置精度的要求。在不存在弯曲件有一定的装配关系时，应考虑 图a)的标注方法。
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
图3.1.1
V形弯曲件弯曲过程
图3.1.2 弯曲前后坐标网络的变化
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.1 回弹现象
当弯曲结束外力去除后，弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短， 内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与 模具相应尺寸不一致的现象。回弹通常表现为两种形式：
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
4.弯曲变形区横断面的畸变 变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因 素为板料的相对宽度。内层宽度增加；外层宽度减小。 b / t >3 (宽板) 横断面几乎不变； b / t <3 (窄板) 断面变成了内宽外窄的扇形。
a
a) 窄板 b) 宽板
b
图3.1.3 弯曲变形区横断面的变形
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
3.1.3 弯曲变形区的应力应变状态
板料在塑性弯曲时 , 变形区内的应力应变状 态取决于弯曲毛坯的想 对宽度 b / t 以及弯曲变 形程度。如图3.1.4 窄板弯曲的应力状 态是平面的，应变状态 是立体的。 宽板弯曲的应力状 态是立体的，应变状态 是平面的。
图3.1.4 板料弯曲时的应力应变状态
4. 弯曲方式及弯曲模具结构
采用校正弯曲时，工件的回弹小。
5. 弯曲件形状
工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，使回弹困难， 因而回弹角减小。
6. 模具间隙
在压弯U形件时，间隙小，材料被挤压，回弹就小。
7. 非变形区的影响
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.3 回弹值的确定
目的：作为修正Biblioteka Baidu具工作部分参数的依据。
（a）模具压弯； （b）折弯； （c）拉弯； （d）滚弯； （e）辊压
图3.0.2
弯曲零件的成形方法
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
3.1.1 弯曲变形过程
如图3.1.1所示V形件的弯曲，随着凸模进入凹模深度的 增大，弯曲力臂l 逐渐减小，弯曲半径r逐渐减小。
3.1.2 板料弯曲变形的特点
通过网格试验观察弯曲变形特点(如图3.1.2) 1.弯曲变形区的分区 弯曲变形区（圆角区）、弯曲不变形区（直边）。变形 区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。 2.弯曲变形区存在应变中性层 应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改 变的那一层金属纤维。 3.变形区材料厚度变薄的现象 变形程度愈大，变薄现象愈严重。 t t
校
3.顶件力和压料力
FQ (0.3 ~ 0.8) F自
4.压力机吨位的选择
P压机 F自 FQ 或 P压机 F校
图3.3.11 校正弯曲
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.4 弯曲件坯料展开尺寸的计算
1. 弯曲中性层位置的确定 依据：变形区弯曲变形前后体积不变；应变中性层弯曲变 形前后长度不变。即应变中性层长度就是弯曲件的展开尺寸。 中性层位置确定： bt 变形前体积 V 0 L bt 0 2 2 变形后体积 V ( R r ) 2 b r 0 ( )t 根据变形前后体积不变原理，整理后得： t 2 该公式说明中性层位置与板厚、弯曲半径、变薄系数等有 关。当r/t>2时，η=0.99,变形区厚度减薄可以可以忽略，生产中 0 r x 计算中性层位置。 t 常采用
弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺 措施，如热弯、多次弯曲等，如图3.3.3。
图3.3.3
压槽后再进行弯曲
3.3 弯曲成形工艺设计
2.弯曲件形状与尺寸的对称性
弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太大， 否则毛坯容易偏移(如图3.3.4)，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏 移，在设计模具结构时应考虑增设压料板，或增加工艺孔定位。弯 曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口 冲出，弯曲时会出现叉口现象。这时必须在缺口处留有连结带，弯 曲后再将连接带切除(如图3.3.5)。
（1）弯曲半径的改变 （2）弯曲角度的改变
r r rT
T
回弹分为正回弹和负回弹
图3.2.1弯曲件的弹性回跳
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.2 影响回弹的因素
1. 材料的力学性能 2. 相对弯曲半径 3. 弯曲中心角
弯曲中心角 越大，其回弹角越大。 材料的屈服点 s 越高，弹性模量E越小，弹性回跳越大，如图3.2.2。 相对弯曲变径 r / t 越大，则回弹也越大。
第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
概述
3.1 弯曲变形的过程及变形特点 3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.3
3.4
弯曲成形的工艺设计
弯曲模具的设计
概述
弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角度零件的 冲压工序(如图所示) 弯曲材料：板料、棒料、型材、管材
概述
概述
概述
弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯
1)材料的机械性能 2)工件的弯曲中心角 3)板料的纤维方向(如图3.3.1) 4)板料的冲裁断面质量和表面质量 5)板料的宽度和厚度(如图3.3.2)
3. 最小相对弯曲半径经验数值 的确定，如表3.3.1
图 3.3.1
板料纤维方向对弯曲半径的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.2 弯曲件的结构工艺性
利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估 算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几 何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量
2)校正法 (如图3.2.9) 可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变 形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应 力、切向拉应变 ）
图3.3.12
有圆角的弯曲件
图3.3.13 铰链中性层位置
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.5 弯曲件弯曲工序的安排
1)对于形状简单的弯曲件，如V型、U型、L型以及Z型工件， 可以采用一次弯曲成形 (如图3.3.14) 2)对于多角弯曲件，一般需要采用两次或多次弯曲成形，一 般先弯外角，后弯内角，前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的 定位，并保证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。(如图) 3)对于批量大、尺寸小的弯曲件，为了提高生产率效和产品 质量，可以采用级进模弯曲成形工艺。 4)某些结构不对称的弯曲件,弯 曲时毛坯容易发生偏移可以采 取工件成对弯曲成形,弯曲后再 切开的方法，如图3.3.17
图3.3.10 尺寸的标注对弯曲工艺的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.3 弯曲工艺力的计算
弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。生产中常 用经验公式概略计算弯曲力。 1.自由弯曲时的弯曲力 0.7kbt 2 b 0.6kbt 2 b V形件弯曲力： F U形件弯曲力：F自 自 r t r t 2.校正弯曲时的弯曲力 校正弯曲是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模 表面的弯曲件进行挤压，其校正力比自由压弯力大得多。V形和U形 弯曲件均按下式计算： F qA
图3.3.6
弯曲件直边高度对弯曲的影响
带孔的板料在弯曲时，如果孔位于弯曲变形 区内，则孔的形状会发生畸变。因此，孔边到弯 曲半径r中心的距离(图3.3.7)要满足以下关系： 当t＜2mm时， L≥t； t≥2mm时； L≥2t。
图3.3.7 弯曲件的孔边距
3.3 弯曲成形工艺设计
否则可在弯曲变形区上预先冲出工艺孔或工艺槽来改变变形区范 围，有意使工艺孔的变形来保证所要求的孔不产生变形(如图3.3.8)。
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3) 纵向加压法
在弯曲过程完成后，利用模具的 突肩在 弯曲件的端 部纵向加压（如图3.2.10）, 使弯曲变形区横断面上都受到 压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降 低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度 要求较高。
4) 采用聚氨酯弯曲模 利用橡胶或聚氨酯凹模代替刚性金属的刚性凹模，如 图3.2.11。弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模， 激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达 到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。
r t r
— 工件的圆角半径 r所对弧长的中心角 t — 凸模的圆角半径 rt 所对弧长的中心角
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.4 减少回弹的措施
1. 材料选择
应尽可能选用弹性模数大、屈服极限小性能稳定的材料.
2. 改进弯曲件的结构设计(如图3.2.3)
设计弯曲件时改进一些结构,加强弯曲件的刚度以减小回弹
图3.2.10 纵向加压弯曲
图3.2.11 聚氨酯弯曲模
3.3 弯曲成形工艺设计
弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及 技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。
3.3.1 最小相对弯曲半径
1. 最小相对弯曲半径的概念（ r min/ t ） 在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内 表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值。 2. 影响最小弯曲半径的因素
图3.3.5 图3.3.4 弯曲时的偏移现象
弯曲件边缘缺口对弯曲过程的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
3.弯曲件直边高度对弯曲的影响
保证弯曲件直边高度h不小于2t，否则需先压槽或加高直边，弯 曲后再切掉。如果所弯直边带有斜线，且斜线达到变新区造成开裂， 则应改变零件的形状。(如图3.3.6)
4.弯曲件孔边距离
x — 中性层位移系数
3.3 弯曲成形工艺设计
2.弯曲件毛坯展开尺寸计算 1）有圆角半径的弯曲， r 0 . 5 t ，如图3.3.12 L l (r x t ) 180 2）无圆角半径的弯曲， r 0.5t ，如表3.3.4
i i i j
3）铰链弯曲(如图3.3.13)
1.小半径弯曲的回弹角（ r / t 5 ~ 8 ）
90
— 弯曲件的弯曲中心角
90
90 — 弯曲中心角为 90 时的平均回弹角
2.大圆角半径弯曲的回弹（ r / t 5 ~ 8 ）
rt r 1 s r 1 3 s 1 3 E t r Et
t
r — 工件的圆角半径 rt — 凸模的圆角半径
图3.2.3 图3.2.2 材料的力学性能对回弹值的影响
1、3－退火软钢 2-软锰黄铜 4-经冷变形硬化的软钢
改进零件的结构设计
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3. 从工艺上采取措施(如图所示) 1)采用热处理工艺 2)增加校正工序 3)采用拉弯工艺 4. 从模具结构采取措施 1)补偿法 (如图3.2.8)
图3.3.17 成对弯曲
3.3 弯曲成形工艺设计
图3.3.2
板料相对宽度和厚度对最小相对弯曲半径的影响
3.3 弯曲成形工艺设计
图3.3.9 表 弯 曲 件 毛 坯 展 开 长 度 计 算 表
防止弯曲边交接处应力集中的措施
3.3 弯曲成形工艺设计
图3.3.14 一次弯曲成形示例
图3.3.15
两次弯曲成形示例
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
图3.2.4
拉弯工艺示意图
图3.2.5
拉弯时弯曲件切向应变的分析
凸模 防侧块 制件
凹模 料厚 耐磨条
图3.2.6
压边力拉弯示意图
图3.2.7 小间隙拉弯示意图
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
图3.2.9
用校正法修正模具结构
图 3.2.8
用补偿法修正模具结构
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
图3.3.16
三次弯曲成形示例
3.4 弯曲模具的结构设计
3.4.1 典型弯曲模具的结构
弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的， 设计时应考虑： 1)弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等 2)弯曲毛坯要定位可靠，取出方便，尽可能水平放置 3)模具结构尽量简单，便于调整修理。 1. V形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲： 1)是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V形弯曲； (如图3.4.1） 对于精度要求较高，形状复杂、定位较困难的V形件(如图 3.4.2），可以采用折板式弯曲模 。 2)是垂直于工件一条边的方向弯曲,称为L形弯曲(如图 3.4.3)
图3.3.8
防止孔变形的措施
5.防止弯曲边交接处应力集中的措施
当弯曲图3.3.9所示弯曲件时，为防止弯曲边交接处由于应力 集中，可能产生的畸变和开裂，可预先在折弯线的两端冲裁卸荷孔或 卸荷槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以离开尺寸突变处。
3.3 弯曲成形工艺设计
6.弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性
弯曲件尺寸标注不同，会影响冲压工序的安排。如图3.3.10 a)所示的弯曲件尺寸标注，孔的位置精度不受毛坯展开尺寸和回弹 的影响，可简化冲压工艺。采用先落料冲孔，然后再弯曲成形。 b)、 c)图所示的标注法，冲孔只能安排在弯曲工序之后进行，才能保证 孔位置精度的要求。在不存在弯曲件有一定的装配关系时，应考虑 图a)的标注方法。
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
图3.1.1
V形弯曲件弯曲过程
图3.1.2 弯曲前后坐标网络的变化
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.1 回弹现象
当弯曲结束外力去除后，弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短， 内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与 模具相应尺寸不一致的现象。回弹通常表现为两种形式：
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
4.弯曲变形区横断面的畸变 变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因 素为板料的相对宽度。内层宽度增加；外层宽度减小。 b / t >3 (宽板) 横断面几乎不变； b / t <3 (窄板) 断面变成了内宽外窄的扇形。
a
a) 窄板 b) 宽板
b
图3.1.3 弯曲变形区横断面的变形
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
3.1.3 弯曲变形区的应力应变状态
板料在塑性弯曲时 , 变形区内的应力应变状 态取决于弯曲毛坯的想 对宽度 b / t 以及弯曲变 形程度。如图3.1.4 窄板弯曲的应力状 态是平面的，应变状态 是立体的。 宽板弯曲的应力状 态是立体的，应变状态 是平面的。
图3.1.4 板料弯曲时的应力应变状态
4. 弯曲方式及弯曲模具结构
采用校正弯曲时，工件的回弹小。
5. 弯曲件形状
工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，使回弹困难， 因而回弹角减小。
6. 模具间隙
在压弯U形件时，间隙小，材料被挤压，回弹就小。
7. 非变形区的影响
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.3 回弹值的确定
目的：作为修正Biblioteka Baidu具工作部分参数的依据。
（a）模具压弯； （b）折弯； （c）拉弯； （d）滚弯； （e）辊压
图3.0.2
弯曲零件的成形方法
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
3.1.1 弯曲变形过程
如图3.1.1所示V形件的弯曲，随着凸模进入凹模深度的 增大，弯曲力臂l 逐渐减小，弯曲半径r逐渐减小。
3.1.2 板料弯曲变形的特点
通过网格试验观察弯曲变形特点(如图3.1.2) 1.弯曲变形区的分区 弯曲变形区（圆角区）、弯曲不变形区（直边）。变形 区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。 2.弯曲变形区存在应变中性层 应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改 变的那一层金属纤维。 3.变形区材料厚度变薄的现象 变形程度愈大，变薄现象愈严重。 t t
校
3.顶件力和压料力
FQ (0.3 ~ 0.8) F自
4.压力机吨位的选择
P压机 F自 FQ 或 P压机 F校
图3.3.11 校正弯曲
3.3 弯曲成形工艺设计
3.3.4 弯曲件坯料展开尺寸的计算
1. 弯曲中性层位置的确定 依据：变形区弯曲变形前后体积不变；应变中性层弯曲变 形前后长度不变。即应变中性层长度就是弯曲件的展开尺寸。 中性层位置确定： bt 变形前体积 V 0 L bt 0 2 2 变形后体积 V ( R r ) 2 b r 0 ( )t 根据变形前后体积不变原理，整理后得： t 2 该公式说明中性层位置与板厚、弯曲半径、变薄系数等有 关。当r/t>2时，η=0.99,变形区厚度减薄可以可以忽略，生产中 0 r x 计算中性层位置。 t 常采用