汽轮机油管路化学清洗方案
汽轮机油管路化学清洗方案
浙江工业设备安装有限公司汽轮机润滑油系统化学清洗方案批准：审核：编制：成都蓝克环保清洗工程有限公司 2012 年 4 月 25 日一、编制方案的依据1.中华人民共和国行业标准HG/T2387—2007《工业设备化学清洗质量标准》；2. 四川天华富邦有限公司《1-4丁二醇输送管道化学清洗方案》；3. 龙蟒集团《汽轮机油系统化学清洗方案》。
二、润滑油润滑油分矿物油型、乳化型和合成型，一般说来，润滑油应符合下述要求：1. 不得含有蒸汽、空气及其它容易气化和产生气体的杂质；2. 不侵蚀机件及破坏密封装置，即不含有水溶性酸及碱类；3. 具有良好的润滑性能，有很高的液膜强度；4. 有高度的化学稳定性；5. 油中的杂质少，不允许有沉淀；6. 适宜的粘度和良好的粘温性能，在工作温度变化范围内，粘度变化最小；7. 防火、安全的要求，油的闪点要高。
三、化学清洗的目的各种大型机组（汽轮机、压缩机等）润滑（液压）油系统的作用是在轴承中形成油膜、对轴承、变速箱起润滑作用，并带走这些部件在运转中产生的热量。
因此，润滑（液压）油系统必须提供具有一定压力的润滑（液压）油供给机组。
由于机组转速很高，油中若含有脏物，例如铁屑、焊渣、锈渣、机械杂质将污染油品、堵塞过滤器及管道，同时严重损坏轴瓦、轴颈、齿轮等。
因此对润滑（液压）油的清洁度有严格的要求。
根据经验：若是系统未经过化学清洗，即用冷热油交替冲洗的方法，是很难使油系统达到规定的清洁度要求。
所以，润滑（液压）油系统在安装施工完毕后，油循环前，应进行化学清洗。
这样，第一，大大缩短油冲洗时间，提前开车投产，第二，节省大量的冲洗用油。
第三，保证系统顺利开车，保证设备安全经济，长周期运行。
四、化学清洗的范围：清洗范围见下表：五、化学清洗及油冲洗的质量标准化学清洗质量标准符合《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T2387-2007)要求。
1、挂片法（碳钢）测得清洗腐蚀率＜6g/m2·h，腐蚀总量小于60g/m2。
汽轮机高压蒸汽管道化学清洗技术解决方案
汽轮机高压蒸汽管道化学清洗技术解决方案摘要：利用合理有效的方法对于汽轮机的高压蒸汽管道进行化学清洗，经过具体的实践分析，缩短了化学清洗的程序与蒸汽吹扫打靶的时间，本文旨在为之后的同类实验研究提供基础和经验，在此问题的研究上具有一定的参考价值。
关键词：汽轮机；高压蒸汽管道；作为高压汽轮机的主要核心驱动力，及时地清洗高压蒸汽管道有利于汽轮机的正常持久的运行。
高压蒸汽管道内一旦进入了什么垃圾、污染物，没有及时进行清洁，很容易导致汽轮机不能正常运转，直接影响汽轮机的使用寿命。
因此，对于汽轮机的高压蒸汽管道进行清洁是十分必要的，对于汽轮机的正常使用也是一种保障。
而化学清洗技术可以通过化学方式将各种杂质、污染物进行彻底清除。
1化学清洗准备工作进行化学清洗前的准备工作是必不可少的，各种工具以及材料的准备和检查对于清洗工作的顺利进行都至关重要。
相关的技术管理人员需要对于清洗工具和清洗试剂进行十分细致严谨地检验，必须符合各项的检验标准，才能保证清洗过程的顺利进行。
1.1化学清洗系统。
进行化学清洗之前，从高压蒸汽管道中取出不能进行化学清洗的零部件，将其拆除，并放置在安全的地方。
采取相应措施对其进行处理，关闭不相关的阀门，以防清洗试剂外流。
1.2化学清洗的各项设置。
对于化学清洗技术，在进出口的管道中均设有各种测量仪器，例如温度测量仪，压力测量仪等。
在化学清洗系统中设置监视管段和腐蚀挂片是便于监控化学清洗的效果以及腐蚀的速率。
监测管段的污染情况与待检高压蒸汽管道上的污染情况应大体相同，腐蚀挂片的材质也与待检高压蒸汽管道的材质一致。
进行清洗之前放入挂片，清洗结束之后取出，根据清洗的时间来计算腐蚀的速度。
要确保清洗试剂能够进行良性循环，就要保证彻底清除清洗试剂以及气阻，要设置专用地点进行排污。
1.3化学清洗设备。
在准备工作中，专用设备的检查尤为重要，它的正常运转与否直接影响了清洗过程能否顺利进行。
大中型清洗泵站是必不可少的设备，清洗槽等需要进行消毒处理。
汽机润滑油管道清洗方案
一、清洗的意义：为了保证润滑油高度清洁，能满足汽机安全有效地运行，汽机润滑油管路在投入运行前，必须进行认真地清洗。
二、清洗的条件清洗工作开展前，下列条件必须具备：1、管道安装工作已按设计要求全部结束。
2、设计所要求的管道已全部拆除并重新连成系统。
3、清洗的工机具已按方案全部备齐，且在周检期内。
4、劳动力按方案已全部组织到位。
5、清洗所使用的药品已全部备齐。
三、劳动力组织根据工作量大小，并做到定任务、定人员、高效率，满负荷工作，现组织劳动力如下：四、主要工机具及药品一览表五、清洗方法及步骤：清洗工作应按下列顺序进行：拆除→重新组成系统→系统严密性试验→碱洗→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→空气吹干→涂油→复位1、清洗方式：本次润滑油管路清洗拟采用机械循环法。
此种方法速度快，清洗效果好。
2、清洗液的配制：碱洗液：NaOH溶液——10%酸洗液：盐酸浓度——10%过氧化钾——1%中和液：氨水——1%钝化液：亚硝酸钠——13%3、系统严密必试验：为了使清洗工作安全进行，在正式清洗前要对系统用清洁水进行严密性试验，以确保系统严密不漏。
严密性试验压力为0.3 Mpa(直接用清洗泵进行即可)。
4、碱洗：往清洗槽内到入6 Kg NaOH固体，然后加水1.5T并使NaOH固体均匀地溶化在水中。
开启冲洗泵，在常温下让系统循环。
25分钟后把碱液放掉，最后用自来水把系统冲洗干净。
5、酸洗系统碱洗后进行酸洗工作。
首先往清洗槽内加入1.35T水，然后小心谨慎地把浓盐酸150 Kg和过氧化钾1 Kg兑入槽内并搅拌均匀。
开启清洗泵在常温下让系统循环45分钟后把酸洗液放掉。
6、中和：酸洗工作结束后，要进行中和工作。
首先把1.5T浓度为1%的氨水小心谨慎地倒进清洗槽内，然后用火焰加热氨水至60℃后,开启冲洗泵循环15分钟。
停泵后把氨水放掉。
7、钝化中和工作后要对系统内部进行钝化处理。
首先往清洗槽内放入8 Kg亚硝酸钠，然后倒水至1.5T，搅拌均匀。
汽轮机油系统管道投运前化学清洗技术
（ １ ．山东省 莱 芜市 绿洁 水处 理科 技 有 限公 司 ， 山东莱 芜 ２ ７ １ ０ ０ ８ ； ２ ．山东菏 泽 富海 能源 发 展有 限公 司 ， 山东 菏 泽 ２ ７ ４ ７ ０ ０ ）
摘
要： 介 绍汽轮 机 油 系统 管道 投 运前 化 学 清洗 的 必要 性 ， 清洗 方 法 以及 各 种 清洗 工序 目的及
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ： ｔ ｕ ｒ ｂｉ ｎｅ ｏ ｉ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ； ｓ ｔ ａ ｉ ｎ ｌ ｅ ｓ ｓ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｐｉ ｐ ｅ ｌ ｉ ｎ ｅ；ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ ｃ ｌ ｅ ａ ｎｉ ｎ ｇ
１ 概 况
山东菏 泽 富海 能 源 发 展 有 限公 司 １ ２ ０万 ｔ ／ ａ焦 化联 产 项 目配 套 干 熄 焦 及 余 热 发 电 工 程 ， 利 用 干 熄
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔ ｈｅ ｎ ｅ ｃ ｅ ｓ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ ｃ ｌ ｅ ａ ｎｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｐ ｉ ｐｅ ｌ ｉ ｎ ｅ ｏ ｆ ａ ｓ ｔ ｅ ａ ｍ ｔ ｕｒ ｂ ｉ ｎ ｅ ｂｅ ｆ ｏ ｒ ｅ ｔ ｈ ｅ ｙ ａ ｒ ｅ ｉ ｎ ｕ ｓ ｅ ｉ ｓ ｄ ｅ ｍｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ａ ｔ ｅ ｄ ． Ｔｈ ｅ ｃ ｌ ｅ ａ ｎ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ， ｔ ｈ ｅ ｐ ｕｒ ｐ ｏ ｓ ｅ ｏ ｆ ｅ ａ ｃ ｈ ｃ ｌ ｅ ａ ｎｉ ｎｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｄ ｕ ｒ ｅ， ａ ｎｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ｌ ｅ ａ ｎ ｉ ｎｇ ｃ ｏ ｎ ｄ ｉ － ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｒ ｅ ｅ ｘ ｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｅ ｄ ． Ａｆ ｔ ｅ ｒ ｔ ｈ ｅ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ， ｔ ｈ ｅ ｃ ｌ ｅ ａ ｎ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｎｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｐ ｉ ｐ ｅ ｌ ｉ ｎ ｅ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｔ ｕｒ ｂ ｉ ｎ ｅ ｍｅ ｅ ｔ ｓ ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｄｕ ｓ ｔ ｒ ｙ’ Ｓ ｎ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｓ ｔ 简介 ： 司向华 （ １ ９ ４ ４ 一 ） ， 男， 山东莱芜人 ， 高级工程师 ， 长期从事化 学清洗与工业水处理研究 工作 。
汽轮机油系统管路冲洗方案0712
汽轮机油系统管路冲洗方案0712汽轮机油系统管路冲洗方案0712一、冲洗前的准备工作：1.准备好冲洗工具和设备，如高压冲洗泵、高压软管、冲洗头等。
2.对冲洗泵和冲洗设备进行检查和维护，确保其正常工作。
3.准备好冲洗液，一般可选择石脑油或机油添加剂等。
4.关闭汽轮机，并确保系统压力为零，卸下系统内的压力表和温度计。
二、冲洗步骤：1.确定冲洗序列，并制定详细的冲洗方案。
根据系统的布局和管路的分布，依次进行冲洗，注意冲洗的方向和流量。
2.将冲洗液注入冲洗泵，并启动冲洗泵。
按照预定的冲洗方案，依次打开每一段管路的进、出阀门，将冲洗液注入该段管路中，注意冲洗液的流量和压力。
3.冲洗泵的工作时间一般为1-2小时，在冲洗过程中可根据需要适当调整冲洗液的流量和压力。
4.冲洗完一段管路后，关闭该段管路的出阀门，并打开进阀门，将冲洗液排入相应的集油器中。
同时，打开该段管路的排气阀，确保冲洗液排空，并不允许有气体进入系统。
5.冲洗完所有管路后，关闭冲洗泵和冲洗设备，清理冲洗泵和冲洗设备的残留物。
6.检查每一段管路的冲洗效果，如有需要可进行二次冲洗。
7.冲洗完毕后，恢复系统的正常运行，打开系统的进出口阀门，安装好压力表和温度计。
8.对冲洗过的管路进行检查和测试，确保其正常工作，消除可能存在的故障和隐患。
三、冲洗注意事项：1.在冲洗过程中，应注意安全，如佩戴好防护装备，避免冲洗液的溅射和接触皮肤和眼睛。
2.冲洗液的选择应根据实际情况确定，避免使用对管路和设备有腐蚀作用的化学物质。
3.冲洗泵和冲洗设备的使用和操作应符合相关的规定和标准，确保其安全可靠。
4.冲洗液的流量和压力应适合实际要求，过高的流量和压力可能导致管路破裂或设备损坏。
5.冲洗后要及时清理冲洗泵和冲洗设备，避免冲洗液在设备内残留和堵塞。
6.对于较长时间没有进行冲洗的管路，可能需要多次冲洗才能达到理想的清洁效果。
通过按照以上的方案进行汽轮机油系统管路冲洗，可以有效清除管路内的沉淀物和污垢，确保系统正常运行，提高汽轮机的运行效率和可靠性。
2023年汽轮机管道吹洗方案
2023年汽轮机管道吹洗方案一、引言汽轮机是目前主要用于发电和工业领域的热力设备之一，而管道作为汽轮机的关键组成部分之一，其运行状态和性能直接影响着汽轮机的运行效率和安全性。
为了确保汽轮机管道的正常运行，提高其工作效率，必须对其进行定期的吹洗清理。
本文旨在提出2023年汽轮机管道吹洗方案，以确保管道的清洁和健康运行。
二、吹洗目的1. 清除管道内的积垢。
长期运行后，汽轮机管道内会有一定的垢积聚，对管道内壁有一定的腐蚀和附着作用，降低了管道的传热和传质能力，影响了汽轮机的工作效率。
2. 清除管道内的杂质和污染物。
管道内会有一些沉积物、颗粒物和污染物，如果不清理会对汽轮机的工作产生不利影响，甚至可能导致管道堵塞和设备故障。
3. 提高管道的流动性。
通过吹洗管道，可以将管道内的积垢和污染物清除，提高管道的流动性，减少流量损失，提高汽轮机的运行效率。
4. 延长管道的使用寿命。
定期进行管道的清洗和保养，可以减少管道的腐蚀和损伤，延长管道的使用寿命，降低维护成本。
三、吹洗方案1. 检查管道状态。
在吹洗之前，需要进行管道的检查和评估，包括管道内壁的腐蚀、堵塞和磨损情况等。
根据检查结果，制定针对性的吹洗方案。
2. 选择合适的吹洗介质。
根据管道的材质和污染物的性质，选择合适的吹洗介质。
常用的吹洗介质包括水、蒸汽、溶剂和化学清洗剂等。
3. 制定吹洗工艺。
根据管道的结构和吹洗的要求，制定合理的吹洗工艺，包括吹洗时间、压力、流量和顺序等。
4. 进行吹洗操作。
根据吹洗方案，进行吹洗操作。
吹洗过程中需要注意控制吹洗介质的流量和压力，避免对管道造成二次损伤。
5. 检验吹洗效果。
吹洗完成后，对管道进行检验，评估吹洗效果。
如果有必要，可以进行再次吹洗，直到达到要求的清洁程度。
6. 记录吹洗情况。
吹洗完成后，及时记录吹洗情况，包括吹洗时间、介质使用情况、清洗效果等，以便于后续的管道维护和管理。
四、注意事项1. 安全第一。
在吹洗过程中，必须严格遵守安全操作规程，确保吹洗操作的安全性和可靠性，防止事故的发生。
汽轮机油系统管路冲洗方案
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案编制：审核：批准：校核：施工单位：福建省工业设备安装有限公司总包单位：湖南省电力勘测设计院目录一、编制依据二、工程概述三、施工程序四、油循环采取的临时措施五、油系统冲洗前应具备的条件六、油循环范围七、汽轮机油循环步骤及注意事项八、油循环合格的条件九、劳动力需求计划10、施工工具计划11、施工进度计划12、质量保证及质量通病措施13、文明施工及安全措施14、危险点分析及应急措施1.编写依据GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件2.冲洗范围a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)；b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)；c.油泵；d.油箱；e.滤油器；f.冷油器；g.注油器；h.油透平设备；i.调速保安部套联接管道。
4.油循环前的准备工作：在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。
将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。
将拆卸的管道用压缩空气吹扫。
用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。
用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。
安装时按照编号逐根安装。
检查各法兰之间已按规定加好垫片。
检查油管上所装测温、测压装置已经完善。
在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。
检查各轴承座检查孔应封闭严密。
油箱加油油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。
油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。
油泵试运：检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。
关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。
启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。
检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行处理。
系统正常后，运行8小时，并有人不间断的进行巡视，以防突发事件。
5.油循环为了提高冲洗效果，缩短冲洗时间，应采用以下方法冲洗：增大冲洗循环用油量。
管道化学清洗除垢技术
管道化学清洗除垢技术化学清洗过程是以化学清洗剂为手段，对管道内表面的污垢进行清除的过程。
化学清洗剂的组成如下。
化学清洗主剂，它与固态污垢起化学反应而达到溶解污垢的目的。
又称除垢剂。
缓蚀剂，既能除去管道表面污垢，又不腐蚀管道。
清洗液中要加入缓蚀剂。
化学清洗辅剂，添加剂和钝化剂。
添加剂包括有助溶剂、还原剂、润滑剂，乳化剂、分散剂、消泡剂、起泡剂、泡沫稳定剂、三价铁离子和二价铜离子的封闭剂等。
钝化剂是使因化学清洗被活化的管道表面，形成保护膜，常称为钝化。
通常采用的钝化剂有亚硝酸钠、磷酸钠和联氨。
(1)火力发电排灰管道不停输化学清洗。
山西霍州发电厂的排灰管道φ159×6mm，2条均为11 km长，途中要翻越一座山。
经2年多的运行，管内平均垢厚达10mm。
灰管中垢基本上是灰色，有灰白相间坚硬而牢固的附着于管壁。
因此，使冲灰水流量受到很大的影响，而当它脱落时可卡塞于管道中，阻碍冲灰水的正常流通。
①排灰管道结垢的原理及成分煤炭经充分燃烧后所产生的煤灰含有一定量的氧化钙，冲灰水在输送粉煤灰时，使灰中所含氧化钙部分析出，与水生成Ca(OH)2，Ca(OH)2又作为沉淀剂把灰水中的碳酸盐硬度和非碳酸盐硬度中的镁硬度沉淀出来。
新生成的CaC03和Mg(OH)2的结晶附着力很强，所以灰管道结垢速度相当快，其反应如下CaO+H20→Ca(OH)2Ca(HCO3)2+Ca(OH)2→2CaCO3↓+2H2OMg(HC03)2+2Ca(OH)2→2CaC03+Mg(OH)2↓+2H2OMgCl2+Ca(OH)2→Mg(OH)2↓+CaCl2由以上分析可知，影响灰管结垢的因素是：煤灰中钙的含量，冲灰水的pH值，硬度和冲灰水量等。
一般而言，煤灰中钙含量越高，结垢速度越快；冲灰水的硬度越高，水量越小，结垢倾向越大；冲灰水在碱性条件下，易结垢。
总之，灰管结垢为碳酸盐垢型，用酸洗方法清除。
②不停输化学清洗方法在灰管道正常输灰水不停输的状态下，连续注入一定流量30％HCl，同时注入一定量的缓蚀剂及清洗助剂，开始清洗。
汽轮机管道吹洗方案
汽轮机管道吹洗方案一、前言在汽轮机运行过程中，管道内会积累一定量的油污、水垢和杂物等，不仅影响管道的流量和流动性能，还可能对汽轮机的稳定运行和寿命造成一定的威胁。
因此，定期进行管道的吹洗工作显得非常重要。
本方案将详细介绍汽轮机管道吹洗的方法、步骤和注意事项，以确保吹洗效果的最大化。
二、吹洗方法1.水吹洗水吹洗是最常用的汽轮机管道吹洗方法之一。
具体步骤如下：（1）准备工作：检查水源供应是否充足，并确保水质符合要求，避免对管道内部造成二次污染。
（2）连接管道：将水源管道与汽轮机管道进行连接，确保连接牢固，并设置好满足吹洗需求的吹洗口。
（3）吹洗过程：开启水源，并将水流引入汽轮机管道，根据管道的实际情况，逐段进行吹洗。
首先从高处向低处吹洗，然后反复移动吹洗喷头，以确保各个部位均能被充分吹洗到。
同时，根据各段的情况，增大或减小水流量，以达到最佳的吹洗效果。
（4）结束工作：吹洗完毕后，关闭水源，并将吹洗口进行拆卸和清洗，确保无积存的杂物。
2.蒸汽吹洗蒸汽吹洗是另一种常用的汽轮机管道吹洗方法，其主要步骤如下：（1）准备工作：确保蒸汽供应系统正常运行，检查蒸汽质量和压力是否符合要求，并保证在吹洗过程中能够提供稳定的蒸汽供应。
（2）连接管道：将蒸汽源与汽轮机管道进行连接，选择合适的接口和连接方式，并确保连接牢固。
（3）吹洗过程：开启蒸汽供应，并将蒸汽引入汽轮机管道。
根据管道的具体情况和需求，逐段进行吹洗。
首先从高处向低处吹洗，然后反复移动吹洗喷头，确保各个部位均能被充分吹洗到。
同时，根据各段的情况，调整蒸汽压力和流量，以达到最佳的吹洗效果。
（4）结束工作：吹洗完毕后，关闭蒸汽供应，并将吹洗口进行拆卸和清洗，确保无积存的杂物。
三、吹洗步骤无论是水吹洗还是蒸汽吹洗，其基本步骤是相似的。
下面以水吹洗为例，详细介绍吹洗的步骤：1. 检查吹洗前的准备工作，确保水源供应充足，并水质符合要求。
2. 进行管道连接，选择合适的连接方式，并确保连接牢固。
汽轮机管道吹洗方案
汽轮机管道吹洗方案汽轮机管道是指汽轮机组运行所需汽、水、油、蒸汽等传动介质的输送管道，在运行过程中，管道内会积聚一定的杂质和泥沙等物质，一定程度上影响了汽轮机组的安全运行。
对于汽轮机管道的清洗，一般采用气体吹洗、水洗等方式，本文将主要介绍汽轮机管道吹洗方案。
一、吹洗原则汽轮机管道中，油、水、蒸汽等传动介质的流速过快，容易带动管道内的杂物，因此吹洗应按照“由近及远，由小到大”的原则，采取逐级吹洗的方法，先从小管道开始吹洗，再逐步向大管道扩展，确保管道内的杂物能够顺畅地排除。
二、吹洗工艺（一）准备工作1. 安全检查：在开展吹洗工作之前，必须进行安全检查，以确保所有操作人员的安全。
2. 材料准备：准备清洗用气体和工具，如压缩空气、氮气、空气炮等。
3. 吹洗流程表：确定吹洗工艺流程表，明确各个吹洗点的吹洗时间、吹洗介质等信息。
（二）吹洗过程1. 先用压缩空气或氮气从管道入口处逆向吹洗，确保管道内的杂物顺畅地向出口方向移动。
2. 按照吹洗流程表逐步吹洗，逐渐增加气体的压力和流量，直到所有的管道和附件中的杂物都被排除为止。
3. 对于硬性附件，如换热器、调节阀门等，采用空气炮吹洗。
用钩子和铁丝等清理难以清理的管道内积垢和杂物。
4. 完成吹洗后，对吹洗点周围进行清理，以免管道内杂物再次堵塞吹洗点。
（三）清洗后处理完成吹洗工作后，应对管道进行检查，确保内部完全无杂物，吹洗完毕后，要把吹洗管路中的气体排净干燥处理，以免管路中积水腐蚀管路，影响管道的使用寿命。
三、安全注意事项1. 对于高温、高压管道的吹洗，必须在严格的安全操作规程和操作规范的指导下进行。
2. 严格遵守电气安规和防爆安规要求，确保吹洗作业不涉及爆炸危险。
3. 操作人员必须带上个人防护装备，并遵守安全操作规范，确保不发生意外事故。
4. 在吹洗过程中，应确保各项仪表指示正常，如果发现异常，应及时处理。
总之，汽轮机管道的吹洗是汽轮机组正常运行的重要保障措施之一，吹洗工作应当按照严格的规程进行，并遵循先小后大、由近及远的吹洗原则，以确保吹洗工作的有效性和安全性。
2024年汽轮机管道吹洗方案
2024年汽轮机管道吹洗方案____年汽轮机管道吹洗方案1. 引言在____年，汽轮机作为一种重要的动力装置，广泛应用于电力、化工、石油等行业。
而汽轮机的管道系统是保证其正常运行的关键部分，但长期运行后，管道内壁会积聚一定的污垢，增加了管道的阻力，降低了汽轮机的效率。
因此，在____年汽轮机管道的周期性清洗十分重要，本文将提出一种____字的汽轮机管道吹洗方案，以提高汽轮机的工作效率。
2. 清洗目标汽轮机管道的清洗目标是清除管道内壁的污垢，降低阻力，提高汽轮机的效率。
清洗过程应确保清洗彻底，不损坏管道。
3. 清洗原理汽轮机管道的清洗原理主要包括机械清洗和化学清洗两种方式。
机械清洗是通过高压水或其他清洗工具刷洗管道内壁，去除污垢。
化学清洗是通过添加特定化学药剂，溶解污垢，并通过冲洗将其清除。
4. 清洗方案（1）清洗前的准备工作在进行汽轮机管道清洗前，需要进行以下准备工作：a. 分析管道污垢的性质和厚度，确定合适的清洗方法和药剂。
b. 清理管道附近的杂物和障碍物，确保清洗操作的顺利进行。
c. 检查清洗设备的工作状态和安全性，确保设备能够正常运行。
（2）机械清洗a. 高压水清洗：使用高压水清洗机，通过喷射高压水流来清洗管道内壁。
根据污垢的性质和厚度，选择合适的喷嘴和工作压力。
喷射方向应与管道内流体的流向相反，以便清洗更彻底。
b. 机械刷洗：使用刷子、刮刀等机械工具，对管道内壁进行刷洗，去除污垢。
注意控制力度，避免刷洗过程中对管道造成损伤。
（3）化学清洗a. 选择合适的清洗药剂：根据管道内壁污垢的性质，选择适合的清洗药剂。
常用的清洗药剂包括酸碱溶液、氧化剂、螯合剂等。
b. 涂覆药剂：将清洗药剂均匀地涂覆在管道内壁上，使其充分与污垢接触。
c. 化学反应：清洗药剂与污垢发生化学反应，使污垢溶解或脱落。
d. 冲洗：清洗药剂与污垢反应完成后，通过冲洗清洗管道，将溶解的污垢冲刷掉。
注意控制冲洗水流的力度和方向，避免对管道造成冲刷损伤。
汽机化学清洗
1.1 汽轮机油系统中杂质成分分析
汽轮机油系统内部清洁度不仅取决于油系统管路在基建安装时的状况，还取决于油系统在投入使用后，外部引入杂质对油质的影响。这些杂质是溶解状态的（如润滑脂、防锈剂），乳化状态的（如水、清洗剂）和颗粒状态的（如焊渣、沙粒、金属屑），这些杂质，导致透平油油质中颗粒度（机械杂质）超标。
1.5.7
/ U$ e% ]: d3 p! G' D+ E) C' O漂洗
清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。
漂洗控制工艺条件：
缓蚀剂（柠缓1 号） 0.1%
柠檬酸 0.3%
氨水调pH 值 3.5 ～ 4.0
（3）50 MW负荷电流降低30 A，功率因数0.85，全年1 500 h，节约电能W3 = 467 100 kW·h。年节约电能为上述3 项合计值，计为1 314 048kW·h，滦河发电厂7 号机每kW·h 电能上网价为0.24 元，每台泵全年可增加效益31.5 万元。
6 事故应该吸取的教训
位越高，其技术决策作用就应越弱，高级领导应把技术决策权下放给高级技术人员，真正做到各司其职，各负其责。
（4）应坚决屏弃盲目追求安全生产天数的“管理近视”行为，切实制定企业的长远发展战略，走可持续发展的道路。
（5）加强运行管理，严格认真执行运行规程。运行人员应提高责任心，该打闸停机就停机，不能抱有任何侥幸心理。努力确保机组安全，坚决贯彻“保人身、保设备，宁停勿损”的原则。
1.5.8
6 I$ D3 ~! f' O% G钝化
酸洗后的金属表面十分活化，为防止管道内壁重新氧化生锈，必须进行钝化处理。钝化控制工艺条件：
亚硝酸钠 1.5%
油管道冲洗方案
一、蒸汽吹洗目的：油管道的吹洗是系统投运前的重要措施，其目的是为了除去在制造、运输、保管、安装过程中留在管子、管件中的各种杂物（例如沙粒、泥土、木屑、氧化铁皮等），从而提高油系统的清洁度，缩短油循环时间，提高机组运行的安全性和经济性。
二、编制依据：《电力建设标准强制性条文》《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）《电力建设安全工作规程》DL5009.1-92《润滑油管道安装图》河南电力勘测设计院《给水泵工作油、润滑油管道安装图》河南电力勘测设计院三、吹洗范围：a、润滑油管道、管件。
b、给水泵润滑油工作油管道、管件。
c、导气管。
四、汽源选择：老厂三段抽汽作为吹扫汽源：压力：0.68~0.77Mpa温度：360℃接口位置：老厂生水箱北侧生活用汽母管汽源引出管规格：φ57*3五、吹洗工序：管子、管件验收地面组合吹洗检验管口封闭安装1、管子、管件验收：a、出厂合格证及其他资料齐全。
b、规格、材质及技术参数符合设计要求。
c、表面光滑，无裂纹、缩孔、夹渣、粘沙、折迭、重皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。
d、凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。
2、地面组合：a、氩弧焊打底，DN50以下管子全氩弧焊接。
b、尽量增大地面组合管段，减少现场组合焊口。
c、组合好管段仔细检查，吹洗前内壁可见附着物必须清除干净。
d、不能及时参加吹洗管段应将两端管口封闭严密，并置于干燥通风处保存。
3、吹洗：本次吹洗采用蒸汽加水技术，利用三抽蒸汽动量将管段内部杂物及附着物清除干净。
吹洗时缓慢开启吹洗用蒸汽控制阀门直至全开位置，利用高速排出的高温蒸汽冲刷管段内壁，每根管段持续2分钟；然后停止吹扫，待管段冷却至常温后进行二次吹洗，持续时间2分钟。
增强吹洗效果措施：a、适量打开注水控制阀门，利用水珠冲击力清除管段内壁附着物，加强吹洗效果。
b、吹洗过程中轻轻敲击管段，加速附着物与管内壁分离，从而提高吹洗效果。
化学清洗油冲洗方案
目录1、概述2、编制依据3、GB304与GB1201两机组油管情况简介4、化学清洗5、油冲洗6、质量目标与质量保证措施7、安全技术要求8、施工技措用料9、施工计划安排及劳动力组织附图一～十附表一1、概述茂名乙烯装置改造新增E-GB304与G-GB1201两个压缩机组的机本体及附属设备已安装完毕，油系统的配管施工已经开始。
配管时在管的内壁及焊口处存在一些附着物，为防止这些外部物质在机器运行时进入轴承、密封及汽轮机的调速系统造成机器损坏或故障，对于油系统的管道在投入使用前需进行化学清洗及油冲洗。
为保证化学清洗、油冲洗的施工质量及进度要求，特编制本方案以指导化学清洗及油冲洗的施工，望施工人员严格执行。
2、编制依据2、1、《乙烯装置离心压缩机施工技术规程》(SHJ519-91)；2、2、《化工机器安装工程施工及验收规范》(HGF203-83)；2、3、制造厂提供的安装资料及有图纸；2、4、三菱公司现场代表的关于油冲洗的现场工程联络笺(MHI-19)；2、5、《石油化工汽轮机、压缩机组油系统化学清洗、油清洗工法》(李精致、肖宋华编)2、6、《炼油、化工施工安全技术规程》(HGJ505-87)；3、E-GB1201与E-GB304两机组的油管情况简介∶3、1、随机油管E-GB1201主机组上面的润滑油，密封油，控制油供回油管线已经在制造厂预制完毕，有些已经装在机体上，有些现场安装，油站上面的油管也在制造厂预制且安装完毕；密封油高位槽，油膜隔离罐，密封油脱气槽及润滑油高位油箱上面基本无随机油管。
3、2、现场制作安装的油管线。
此部分油管从3/4"-8"共计510M，主要分布∶自油站到主机组的润滑油上油线，控制油上油站至密封油上油线；自主机至油站油箱的回油线；自油站至密封油高位槽的充油线，以极自密封油高位槽至油膜隔离罐之间的配管，自主机至密封油脱气槽以及自密封油脱气槽至油箱脱气罐之间的回油管；润滑油高位槽的上、回油线。
汽轮机润滑油管道化学清洗方案
工程施工方案项目名称：汽轮机润滑油管道化学清洗建设单位：施工单位：批准：审核：编制：年月日一、设备概况XX公司新建热电装置中汽轮机发电系统是生产中关键设备，该设备配套的润滑油循环系统中管道是在现场安装完成的，根据甲方要求,在开车前对这些管道需进行化学清洗以除去制造、安装时产生的焊渣、锈皮等杂物，为下步油冲洗打好基础。
清洗的范围主要包括主进、回油管及附属支管、控制油路管道、油冷器、过滤器，油箱和泵不参与清洗。
二、化学清洗目的和范围化学清洗是采用化学药剂与设备或管道内表面的各种污垢进行反应、溶解等从而达到清理去污的过程，同时也为钝化做好基础。
通过化学清洗可去除管线内表面焊渣、游离铁离子等污物，保证管道内表面洁净，经过钝化的金属内表面可大大提高抗腐蚀的能力。
待清洗设备和管线容积：约3M3；临时系统容积及循环余量：约2M3；清洗总容积： 5M3；三、清洗系统设计1、禁用设备自身的泵，清洗系统与清洗泵站相连，构成一个独立的清洗系统，采用系统充满，强制循环的方式进行清洗；2、为了保证清洗液能够很好的循环，均匀地通过系统的各部分，防止产生气阻和清洗液残留，循环系统要设置高点排空和低点导淋；3、系统管路设计尽量采用并联方式、以便清洗时不断切换，使效果更好；四、清洗前的准备工作1、在清洗前，将汽轮发电机组中各进出油口进行跨接；2、将系统内各油泵进出口跨接，油箱入口处断开跨接。
3、将被清洗系统中不允许参与清洗的部件流量计、液位计拆除；4、将过滤器、单向阀等抽芯；5、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门，以防止清洗液外漏；6、拆除部位应挂牌并标明位置，对拆下的管路及设备附件，按要求进行单独处理，以备清洗后安装复位；7、在清洗箱的泵吸入口处加装滤网，并应有足够的流通截面积；8、准备好化学清洗所需的各种清洗药剂，并完成药剂的质量检测工作，确保药剂的质量；9、安装在临时系统中的温度、压力及分析仪器等应计量合格后方可使用；腐蚀试片应称重完毕；10、对清洗系统中的所有阀门进行统一编号，并悬挂在阀门上；11、公用工程（1）、水：软化水和除盐水，流量20～30M3；（2）、电：动力电源：380V、50HZ、18.5KW；照明电源：220V、5KW；（3）、压缩空气：干燥、无油、压力0.5～0.7Mpa；（4）、临时废液中和池的准备。
汽轮机油系统管路清洗方案
虎林庆丰汽轮机油系统管路清洗方案
1、准备药箱一个：2m3
2、清洗泵：扬程10m,流量10t/h.
3、防酸胶管：
4、药剂：
A、碱及油清洗剂
B、酸清洗剂
C、钝化剂
5、清洗：将碱及油清洗剂加入药箱中，加水至1m,加温药剂需加温到60-80℃。
起泵循环充分溶解药剂，药剂溶解后将油管用绳吊好后放入药中，继续循环直至清洗完成达到预期效果。
清洗完成后，将药液排出并用大量清水清洗药箱及管路。
6、酸洗：药箱中放入半箱清水，倒入酸及缓蚀剂。
加水至1m, 起泵循环充分溶解药剂，循环半小时。
清洗完成后，将药液排出并同时用大量清水注入清洗药箱及管路，边排药边进水，这时要注意箱内和箱体外油管路不能露出水外见到空气，直至箱体内PH值达到6-7.
7、钝化：酸清洗后进入钝化，药箱中放入半箱清水，倒入钝化剂。
加水至1m, 起泵循环充分溶解药剂，循环半小时至40分钟，清洗完成后，将药液排出并用大量清水清洗药箱及管路。
8、防护用品：耐酸碱乳胶手套，面罩，水靴，防酸服。
现场要有排水，有清水，有充足照明。
9、所有接触部位不能使用铝制品。
黑龙江百邦环保工程有限公司。
汽轮发电机组油管路系统管道施工酸洗方案
XAJ03-案-中成-19-2003XX化工有限公司2X3000KW汽轮发电机组油管路系统管道施工酸洗方案编制：审核：批准：XX设备安装公司三分公司中成项目部一、工程概况：1、汽轮发电机组油管路系统指、润滑油管路、调速油管路和保安管路。
2、油管系统清洁度要求十分严格，在施工过程中必须遵守油管路施工规程和规范的要求，特别是为保证油路系统的清洁度制定的措施应遵守执行并严格工序过程,保证施工质量。
3、工程量：无缝钢管φ12～159十二个规格共计170m，管道零件304件，管道内介质30＃汽轮机油，管道材质 20#钢。
二、编制依据：1、广东省轻工业设计院、青岛捷能汽轮机有限公司CB3-3.43/0.981/0.49型3MW抽汽压式汽轮机施工蓝图和设计说明书。
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）3、设计交底三、施工工艺流程熟悉图纸——进料检查——材质标识移植——切管下料——管道安装——试压冲洗——酸洗钝化——竣工验收四、施工技术要求1、施工前首先应根据施工图纸要求，核对钢管材质及半成品状况，不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等。
2、参加施工的焊工必须持证上岗，每个持证焊工只能在自己考试合格项目中规定的范围内从事焊接作业，决不允许越范围施焊。
3、严格执行焊接材料管理制度，焊条必须经过烘干才可使用。
焊条烘干时应有记录，记录上应有牌号、批次号等记录。
4、管道施焊前应将焊口上的毛刺用专用砂轮、砂纸清除，并用钢刷子，将焊接部位的坡口面和内外面30mm以内的脏物、油渍等清除干净。
5、施焊工作结束后，应将焊缝处内外表面的金属飞溅、熔渣、氧化皮、毛刺、焊瘤、凹坑、油污清除干净。
6、施工人员必须熟悉油管道系统管路总图，管道安装应尽量减少阻力防止存气等弊病、并便于酸洗时拆卸，安装回油管应向回油方向倾斜，以保证回油畅通，无压的回油管不与有压的回油管相连防止调试试车时系统出现异常情况。
7、管道水压试验：高压油管道试验压力；1.6 Mpa。
发电机组油管道系统冲洗施工方案
發電機組油管道系統沖洗
作
業
指
導
書
編制：
審核：
批准：
一、工程概況：
6MW背壓式汽輪發電機組的油系統由主油箱、事故油箱、進油管、回油管、控制油管、儀錶管、電動油泵，齒輪油泵、汽動油泵組成，最大油管為DG150回油管。
二、油管道系統沖洗的條件：
1、所有的油管路、元件全部清洗乾淨。
2、儀錶在油管上開孔焊接完畢。
3、油管配管完畢。
4、油管酸洗完畢。
5、電動油泵、齒輪油泵、真空篩檢程式經單機試車合格。
三、油管道系統沖洗的準備
1、透平油經檢驗合格。
2、主油箱的油加到油位最高位置。
3、進油管進設備口裝100目的濾網。
4、油管上的儀錶閥安裝完畢。
四、油管道沖洗
1、透平油的加入，應從真空濾油機進油。
2、在油管道沖洗過程中，油溫應冷熱交替，加熱的溫度應不超過50℃。
開始每2個小時一次。
10天後減到每4個小時一次。
以利於雜質
的脫落。
3、在油管道沖洗過程中，用木榔頭每隔2個小時敲打一次油管道。
4、油箱上的濾網，及臨時濾網要勤換洗，然後漸漸減少。
五、油清洗合格標準：沒有機械雜質，有微少的纖維，水分達到要求就認為油沖系統沖洗合格。
在試車前換上新油就可以試運行了。
某火力发电厂2×25MW机组汽轮机润滑油系统管道酸洗方案
目录编制依据施工内容施工条件施工程序油管道酸洗质量、职业健康安全及环境管理措施危险点源分析及预防控制措施8 所需材料表1编制依据1.1《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇DL 5011-92年版）;1.2 《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇-2000年版）；1.3 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇-1996年版）；1.4 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）。
2施工内容2.1系统概述禹州市第一火力发电厂2X 25MV机组汽轮机润滑油系统，主要作用是向汽轮发电机组各轴承及盘车装置提供润滑油；向调速系统、保安系统提供部分用油；向汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油，并具有回油排烟功能。
系统采用主油泵——射油器的供油方式，主油泵为汽轮机主轴直接驱动；射油器由主油泵出口压力油驱动投入工作。
系统工质为ISO-VG32汽轮机油。
2.2油系统工艺流程图：油泵3施工条件3.1设计图纸和各种技术资料齐全。
3.2 施工安全、技术交底结束，施工人员熟悉施工范围、内容方法及技术要求与安全措施。
3.3酸洗材料准备齐全，安全防护措施齐全。
3.4酸洗管子全部到货。
3.5检修场地及施工机具整理完毕。
4施工程序4.1 酸液的配制；4.2管道、管件清点，外观检查及领取;4.3 管道、管件下料及进行不妨碍实现酸洗的焊口组合；4.4 碳钢管道、管件酸洗，管件脱脂处理或蒸汽吹扫。
5 油管道酸洗为保证油系统内部洁净，减轻施工人员劳动强度，加快工程进度，本期工程决定采用磷酸酸洗和一次性安装工艺。
5.1 酸洗质量要求：5.1.1 肉眼观察酸洗后的管子表面，应有银白色光泽或墨黑色泽，即为合格。
5.1.2 酸洗后的管子，若发现管内壁附有白色胶状沉淀物时，必须返工重新酸洗。
这是因为白色沉淀物附着的管壁处，没有稳定的钝化薄膜，或形成的薄膜不牢，以后有可能脱落，脱落的沉淀物影响油质的PH值，对设备不利。
5.2 酸洗前的准备工作5.2.1 清理集团院内酸槽。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浙江工业设备安装有限公司
汽轮机润滑油系统
化学清洗方案
批准：
审核：
编制：
成都蓝克环保清洗工程有限公司
2012 年4 月25 日
一、编制方案的依据
1.中华人民共和国行业标准HG/T2387—2007《工业设备化学清洗质量标准》；
2. 四川天华富邦有限公司《1-4丁二醇输送管道化学清洗方案》；
3. 龙蟒集团《汽轮机油系统化学清洗方案》。
二、润滑油
润滑油分矿物油型、乳化型和合成型，一般说来，润滑油应符合下述要求：
1. 不得含有蒸汽、空气及其它容易气化和产生气体的杂质；
2. 不侵蚀机件及破坏密封装置，即不含有水溶性酸及碱类；
3. 具有良好的润滑性能，有很高的液膜强度；
4. 有高度的化学稳定性；
5. 油中的杂质少，不允许有沉淀；
6. 适宜的粘度和良好的粘温性能，在工作温度变化范围内，粘度变化最小；
7. 防火、安全的要求，油的闪点要高。
三、化学清洗的目的
各种大型机组（汽轮机、压缩机等）润滑（液压）油系统的作用是在轴承中形成油膜、对轴承、变速箱起润滑作用，并带走这些部件在运转中产生的热量。
因此，润滑（液压）油系统必须提供具有一定压力的润滑（液压）油供给机组。
由于机组转速很高，油中若含有脏
物，例如铁屑、焊渣、锈渣、机械杂质将污染油品、堵塞过滤器及管道，同时严重损坏轴瓦、轴颈、齿轮等。
因此对润滑（液压）油的清洁度有严格的要求。
根据经验：若是系统未经过化学清洗，即用冷热油交替冲洗的方法，是很难使油系统达到规定的清洁度要求。
所以，润滑（液压）油系统在安装施工完毕后，油循环前，应进行化学清洗。
这样，第一，大大缩短油冲洗时间，提前开车投产，第二，节省大量的冲洗用油。
第三，保证系统顺利开车，保证设备安全经济，长周期运行。
四、化学清洗的范围：
清洗范围见下表：
五、化学清洗及油冲洗的质量标准
化学清洗质量标准符合《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T2387-2007)要求。
1、挂片法（碳钢）测得清洗腐蚀率＜6g/m2·h，腐蚀总量小于60g/m2。
2、被清洗管内应清洁无污，钝化膜完整致密。
3、氮气（压缩空气）吹扫后内部干燥，无积水及细小颗粒。
化学清洗后经甲、乙双方共同检查，达到以上标准则签字验收，进行后续油冲洗工作。
六、化学清洗前应具备的条件：公用工程条件（甲方提供）
1、水源
●要求：干净水或脱盐水，供水量5～10m3/h，并保证供水连续、充足；
2、电源
●要求：～380V、5～10KW；
3、氮气（压缩空气）
●要求：干净、无油、无水；
4、排污（由甲方指定）
●要求：清洗排放的废液能顺畅、连续排放至指定地点。
七、化学清洗的步骤和监控分析
整个化学清洗的步骤为：水冲洗→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→中和钝化→人工清理检查→氮气吹扫
1、水冲洗及系统试压：
1.1 水冲洗及试压的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情
况进行检查。
1.2 冲洗时，先以高位注水，低点排放，以便冲洗掉系统内的杂物，控制进出水平衡，必要时进行正反向切换冲洗。
冲洗流速控制在2m/s。
当进出水浊度差小于5ppm时，冲洗结束。
1.3 水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门，控制泵压到1－1.5MPa。
检查系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处泄漏情况并及时处理，以保证清洗过程中的正常进行。
1.4 测试项目
浊度1次/15分钟
2、脱脂
2.1 脱脂的目的是去除系统中各类机油、石墨、防锈油等有机物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地同管内接触，从而促进金属氧化物和垢的溶解，以保证达到均一的清洗效果。
2.2排尽积水，将新鲜水充满系统，循环并加热。
逐渐加热脱脂药剂，混合均一后按所分系统进行正反向循环，当系统脱脂液碱度、浊度基本平衡，监视管段上油污全部除净，即可结束脱脂。
2.3测试项目：
碱度1次/30-60分钟
温度1次/30-60分钟
2.4 工艺条件：
温度：80－90℃
时间：6－8小时
3、水冲洗
3.1 脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液。
3.2 脱脂液排净后，即刻用大量热水进行冲洗，当进出水pH≤8、浊度达到要求时，即可结束水冲洗。
3.3 测试项目：
浊度1次/30分钟
pH 1次/10-30分钟
4、酸洗
4.1酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使管道内表面清洁。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
4.2 酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。
4.3 将系统内充满脱盐水，配制酸洗液，正反向循环清洗，定时取样分析、排空、排污。
当系统内酸洗液浓度逐步达到稳定，可结束酸洗。
4.4工艺条件
温度常温
时间6－8小时
4.5 测试项目
酸浓度1次/30-60分钟
5、水冲洗
5.1 酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留在
系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水近中性，浊度达到要求后即可结束冲洗。
5.2 测试项目
浊度1次/30分钟
pH 1次/10-30分钟
6、漂洗
6.1 漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去水冲洗过程中可能生成的浮锈，以减低系统内的铁离子含量。
6.2 将系统充满水加入漂洗药剂进行循环漂洗
6.3 工艺条件
时间 1.5-2小时
6.4 测试项目
漂洗液浓度1次/20-40分钟
pH 1次/10-30分钟
7、中和钝化
7.1 防止产生二次浮锈。
要求此时系统内全铁浓度不高于500ppm,钝化液要充满系统，钝化过程应注意定时排气和排污。
循环4－6小时结束。
7.2 工艺条件
温度50－60℃
时间4－6小时
pH 9.5-10.5
7.3 测试项目
温度1次/30-60分钟
pH 1次/30-60分钟
8、人工清理检查
在清洗完成后，对所清洗的系统进行详细检查。
一些死角部位要进行人工清理。
打扫干净清洗时没有带出系统的杂质，为油冲洗创造条件。
9、氮气吹扫
这一工作很重要，必须用干燥纯净的氮气将系统中残留的液体和细小颗粒吹出，否则对后面的油冲洗工作会造成不良影响。
氮气压力最好在1.0MPa—1.6MPa,若能加热更好.开始可采用间歇吹扫,当出口水份和颗粒数目少时可常通,以吹干系统。
吹扫时必须注意安全，注意窒息。
化学清洗工作是油冲洗工作的前提和保证。
这项工作如果做不好，则由于污染物和水分的大量存在，造成油冲洗工作的困难和时间延长。
并且由于更换滤芯的数目增加，使得费用增加不少。