生产现场的七种浪费
七大浪费是什么
七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。
过剩的生产能力称为第一层次浪费。
在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。
第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。
(2)第二层次浪费。
制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。
制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。
第一级浪费是第二级浪费的直接原因。
当基本生产需要冗余时，就会有等待。
为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。
这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。
按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。
(3)第三层次浪费。
库存过剩的浪费被称为第三级浪费。
第二级浪费直接导致第三级浪费。
生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。
如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。
其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。
(4)第四层次浪费。
多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。
，从而产生第四级浪费。
生产现场的7大浪费
生产现场的7大浪费生产现场的7大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、制造过多或过早浪费◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、不良品浪费◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，——“零缺陷”四、搬运浪费◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、加工浪费◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
生产现场的七种浪费总结
生产现场的七种浪费总结在传统生产环境中，七种浪费包括：1.过度生产2.待机和等待3.运输4.在库存5.过度加工6.运动7.缺陷1.过度生产：生产超出需求的产品。
这种浪费会导致产品大量堆积在仓库中，增加了仓储成本，并不符合产品的实际需求情况。
2.待机和等待：设备和员工因为一些原因处于等待状态，无法进行工作。
这种浪费会导致生产效率降低，生产周期延长，增加了生产成本。
3.运输：产品在生产过程中过多地移动，增加了物流成本，并且增加了产品损坏的风险。
4.在库存：过多的库存会导致资金占用，增加了资金成本，并且增加了产品过期和损坏的风险。
5.过度加工：对产品进行超出需求的处理或者装配。
这种浪费会增加加工时间和成本，并且很可能导致产品质量问题。
6.运动：员工在工作过程中进行额外的不必要的移动，例如经常去取工具、材料等。
这种浪费会增加工作时间，降低工作效率，增加了员工疲劳和错误的风险。
7.缺陷：产品存在质量问题，需要修复或者重新加工。
这种浪费会增加废品率，增加了成本，并且可能导致客户退货或者不满意。
在精益生产环境中，七种浪费的定义和传统生产环境中基本一致，但是精益生产注重通过持续改进来消除这些浪费。
精益生产的目标是通过减少浪费来提高生产效率和质量，增加产品的交付价值。
对于这七种浪费，精益生产采取以下措施来消除：1.实施按需生产，避免过度生产，根据客户需求进行生产，减少库存和仓储成本。
2.优化设备和人员的安排，减少待机和等待时间，提高生产效率。
3.简化物流流程，减少不必要的产品运输，降低物流成本。
4.优化库存管理，避免过多的库存积压，减少资金占用和风险。
5.精确估计产品需求，避免过度加工，减少加工时间和成本，提高产品质量。
6.优化工作站布局和物料摆放，减少员工不必要的运动，提高工作效率和质量。
7.强调质量管理，通过持续改进来降低产品缺陷率，减少废品和成本。
总之，生产现场的七种浪费是生产过程中的一些无效活动或资源的浪费。
企业生产的七大浪费【模板范本】
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿.造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失,设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲,作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换,步行多，转身角度大,移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作,重复动作及不必要动作.5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量.常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。
生产现场七大浪费
生产现场的七大浪费
第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费
第四种：动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费
导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
生产制造现场的七大浪费
生产制造现场的七大浪费１、过量生产的浪费很多时候都认为，自己公司的生产能力很高，人手也很足，没有完全运用起来很浪费资源。
但是其实真正造成浪费的是过量生产。
企业为了把自己的各个资源充分利用上，从而生产了很多必要数以外的产品，虽然资源是充分用了，但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。
首先，这些产品成了你的库存；其次，在生产这些产品中投入了大量的人力、物力；这些产品的保管和维护有将是你一项开支。
最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去，成了你的沉没成本！对于这样的浪费，要做到的就是严格按照生产要求进行生产，只生产必要数，不能生产必要数以外的产品，要有以下的观念：生产数—必要数=浪费数，而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。
２、在库的浪费库存=浪费，建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。
仓库存放的东西都是企业付钱买了的，放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费；仓库需要人来管理，人力的浪费；如果没有这些库存，仓库可以不建这么大甚至不用建造，资源的浪费。
仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。
所以每个企业都要与库存为敌，最终目标就是消灭库存。
仓库都是用来临时储存货物的，临时的概念就是不会放得太久。
反过来说，如果我们的速度足够快，那就可以直接把这个临时的时间去掉。
孙子有云：“故兵闻拙速，未见久之巧也”，如果我们销售得足够快，那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里，如果我们生产速度足够快，我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。
要实现速度足够快，那就是要“小批量生产化”。
生产效率=批量*速度。
小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度，同时小批量可以大为减少库存。
３、滞留的浪费流水线要运行流畅，解决其中的瓶颈流程，设计和改善，减少滞留现象。
４、动作的浪费在流水线作业上，当一个控制两台机器，而且这两台机器相隔有点距离的时候，作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。
而在真正生产现场，我们可以看到很多类似这样的动作的浪费，比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更如何最大限度地减少搬运三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
生产中的七种浪费
2、库存的浪费
精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终也体现在库存过剩上。原材料、零部件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，只能增加营运成本。库存物品占用空间，需要人员进行管理，库存物品的品质会逐渐变坏，而且，随着市场的变化库存物品有成为废品的危险。
加工的浪费通常是由于流程无法同步而造成的，应用一般常识和低成本的方法，通过作业合并，通常可以消除加工的浪费。
6、动作的浪费
不产生附加值的人体动作就是动作的浪费。比如，工作中的走动，尤其是提着重物的走动，加工过程中多余的取放物品、反转物品、转身、弯腰的动作，都是动作浪费的例子。要认定动作的浪费，需要仔细观察作业员的操作过程，确定哪些是可以消除的多余的无效动作。可以通过重新安排物料放置的方式和开发适当的工夹具来消除动作的浪费。
在生产过程中避免产品缺陷浪费的关键之处是出现异常情冴时能停下机器解决问题后再继续生可编辑修改thanks致力为企业和个人提供合同协议策划案计划书学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载资料仅供参考
生产中的七种浪费
丰田公司将生产中存在的浪费现象归纳为七种类型：
·过的浪费
·库存的浪费
·动作的浪费
·产品缺陷的浪费
1、过量生产的浪费
过量生产指超过必要数量的生产和提前生产。过量生产将造成提早消耗原材料、浪费人力与设施、占用资金、占用场地、增加搬送负担、增加管理费用等问题。精益生产认为过量生产与库存过剩是最大的浪费。过量生产不仅本身造成浪费，而且掩盖了其他浪费现象，将生产现场中可供改善的线索隐藏了起来。
精益生产通过生产流水线化，避免离岛作业，尽量将作业并入生产线内，来最大限度地消除搬送的浪费。
简述生产现场七种浪费的内容
简述生产现场七种浪费的内容引言在生产现场中，浪费是不可避免的。
为了提高生产效率和降低成本，我们需要识别和解决生产现场中的浪费问题。
本文将介绍生产现场中七种常见的浪费，以帮助读者更好地理解和处理这些问题。
七种浪费的定义1.过度生产：生产过多的产品或组装过多的零件，超出了市场的需求。
2.待机时间：设备空转或操作员等待材料、工具等。
3.运输活动：物料或产品的不必要的搬运、移动以及货物在不同工序之间的流转。
4.不必要的库存：过多的半成品或成品库存。
5.等待时间：因为前一道工序未完成而导致的当前工序的等待时间。
6.移动活动：操作员为了获取所需的材料或工具而进行的不必要的移动。
7.不良品：产品或零件存在缺陷，需要重新加工或废弃。
七种浪费的影响这七种浪费对生产效率和成本都有负面影响。
它们可能导致以下问题： - 生产过多的产品可能导致库存积压、资金占用和废品数量增加。
- 待机时间和等待时间会增加工序的生产周期，降低生产效率。
- 运输和移动活动会浪费时间和资源，并增加意外发生的风险。
- 不必要的库存会增加资金占用、占用空间和废品数量。
- 不良品会增加返工和废品的成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
解决七种浪费的方法1. 过度生产•理解市场需求，根据实际需求进行生产计划。
•采用拉动式生产，根据订单情况灵活调整生产量。
•加强与客户的沟通，了解其需求的变化，并及时作出调整。
2. 待机时间•对设备进行维护和保养，保持设备在最佳工作状态。
•提供员工培训，使其能够熟练操作设备并快速解决故障。
•合理安排生产计划，减少等待材料和工具的时间。
3. 运输活动•对生产线进行布局优化，使物料和产品的流动距离最小化。
•使用合适的搬运设备，减少人力搬运。
•配置合理的物料规格和包装方式，减少搬运次数。
4. 不必要的库存•实施精益生产的原则，包括JIT（Just-In-Time）生产和Kanban系统。
•定期评估库存水平，合理调整订货数量和频率。
生产现场7大浪费、改善浪费的执行方法及改善实例
作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。
⑥ 第1种：生产过多的浪费 即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。
⑥ 第2种：库存的浪费 放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。
库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。
发生一些小问题也就不会太在意。
⑥ 第3种：搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。
抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。
⑥第4种：制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。
不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。
出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。
⑥第5种：加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。
现在所做的工作确实是必要的吗？不能一次性完成吗？⑥第6种：动作的浪费不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。
为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种：等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。
等待机器作业结束也属于等待浪费。
另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。
工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。
改善浪费的执行方法1．改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。
生产现场常见浪费及识别方法
生产现场常见浪费及识别方法
浪费的概念
浪费是指实际需求和应当投入的资源之间，实际投入资源过多的情况。
它并非只指金钱，也可以是人力、物力等劳动资源的过多投入，以至于导
致系统效率降低。
必须要熟悉它的概念，不但知道了解它，而且要清楚浪
费的定义，这样才能有效减少浪费，提高效率，发挥最大价值。
生产现场七大浪费
1、过程等待：当当前进行的工作因等待物料、没有及时调整机器，
设备，等待一些特殊情况或问题的解决而被迫停止时，就产生了过程等待
的浪费。
2、过多加工：当任何地方都不符合和客户预期或者所需的标准时，
就可能存在过多加工的问题，例如上面加工的超出客户的要求，超出需求
的特殊处理，或长度不足以够一次性输送时，都会产生过多加工的浪费。
3、运输：运输浪费主要是指在生产和成品库存的移动过程中所用的
时间、人力和能源上的浪费。
比如物料在做搬运时，空距行走搬运，物料
的搬运距离太长，搬运途中浪费时间，运输设备的搬运距离太长等等，都
会产生运输浪费。
4、过度库存：如果公司的库存水平超出它的实际生产需求，就会产
生过度库存，而过度库存又会造成物料、货币和空间的浪费。
生产现场存在的7大浪费及其表现现象
（6）生产线外大量储存空间占用，影响通道畅通、使用、进出料
7
过量生产的浪费
（1）设备富余或设备的产能过大
（2）生产作业人员过多
（3）生产各阶段产能不平衡
（4）生产批量大
（1）多余的加工、颠倒的作业程序
（2）零散的步骤、不适、复杂
（3）缺乏限度样品或明确的客户规范
（4）过剩的细致作业
（5）多余的批准手续
6
库存的浪费
（1）物料流停滞，库存周转慢
（2）需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统）
（3）资金占用、额外的库存管理费用
（4）出现问题时的大量返工作业
生产现场存在的7现象
1
等待的浪费
（1）人等机器、机器等人、人等人
（2）不平衡的操作
（3）计划外（因断料、机器设备缺乏保养出现故障等）的停机
2
搬运的浪费
（1）物品存储距离大，造成空间的移动
（2）时间的耗费
（3）人力、工具的占用
（4）现场有大量的护栏和保护装置
（5）高成本的输送机和叉车
3
不良/修理的浪费
（1）材料的损失
（2）设备、人员工时的损失
（3）额外的修复、选列、追加检查
（4）额外的检查预防人员的工时
（5）装运与交付的损失
4
动作的浪费
（1）寻找工具
（2）过多地伸手或弯腰作业
（3）机器、材料相距太远，而需来回行走的时间
（4）设备间输送装置传送零件
（5）繁忙工作中混乱的动作
5
过多处理的浪费
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
生产现场存在的7大浪费
（2）零散的步骤、不适、复杂
（3）缺乏限度样品或明确的客户规范
（4）过剩的细致作业
（5）多余的批准手续
6
库存的浪费
（1）物料流停滞，库存周转慢
（2）需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统）
（3）资金占用、额外的库存管理费用
（4）出现问题时的大量返工作业
（5）物品价值衰减、呆滞
（6）生产线外大量储存空间占用，影响通道畅通、使用、进出料
7
过量生产的浪费
（1）设备富余或设备的产能过大
（2）生产作业人员过多
（3）生产各阶段产能不平衡
（4）生产批量大
生产现场存在的7大浪费
序号
浪费项目
具体现象
1
等待的浪费
（1）人等机器、机器等人、人等人
（2）不平衡的操作
（3）计划外（因断料、机器设备缺乏保养出现故障等）的停机
2
搬运的浪费
（1）物品存储距离大，造成空间的移动
（2）时间的耗费
（3）人力、工具的占用
（4）现场有大量的护栏和保护装置
（5）高成本的输送机和叉车
3
不良/修理的浪费
（1）材料的损失
（2）设备、人员工时的损失
（3）额外的修复、选列、追加检查
（4）额外的检查预防人员的工时
（5）装运与交付的损失
4
动作的浪费
（1）寻找工具
（2）过多地伸手或弯腰作业
（3）机器、材料相距太远，而需来回行走的时间
（ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ）设备间输送装置传送零件
（5）繁忙工作中混乱的动作
5
过多处理的浪费
生产现场的七种浪费总结
现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
一、时间的浪费1.缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待，或停工待料2.班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3.缺乏对全天工作内容的认识4.对班长的命令或指示不清楚5.未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6.不应加班的工作，造成加班7.未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8.放任员工故意逃避他们能做的工作9.需要的人员不足10.保有太多冗员11.拙于填写报告及各种申请表格12.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13.疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14.未要求员工准时开始工作，松于监督15.拖延决策16.班长本身不必要的请假与迟到或不守时17.迟交报告18.需要修理时未立即请查原因19.工作中不必要的谈话与查问20.班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1.未能倾听员工的建议2.未能鼓励员工多提建议3.在各种问题上不能广听部属的意见4.不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5.未询问新进人员过去的工作经验，以获取有益的意见6.未充分向其它部门(如生技等)请教7.未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8.未能从会议中获取有益的意见9.管理机能不好三、材料与供应品的浪费1.督导不良,造成材料的浪费2.对新人指导不够3.指派新工作时未充分指导4.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张5.机械故障或未调整好6.未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)7.未让部属了解材料或供应品的价值8.命令与指示不清9.纵容不良的物料搬运10.未注意部属的眼力与健康,造成不良品11.缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作12.容许部属用不适当的材料,如太好或太差13.未能追踪不良工作起自何人，以致不能纠正14.不能适才适用,特别是新人15.请领太多材料,多余却未办退料16.未请领正确的材料,用错材料17.未检查材料是否排列整齐,正确放置18.未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损19.纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等20.让不良材料当良品流入制程21.缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷22.可再用的材料当废料处理23.纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等24.产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1.缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2.疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3.班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4.未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5.杀鸡用牛刀，小工作用大机械6.在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7.闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8.缺乏定期清洁,机器不洁9.所有转动零件未检查是否有适当的润滑10.应修理之处未立即办理11.机器没有适当的操作说明书12.缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13.纵容部属用“不当方法”修理机器14.领班不知机器与设备的最新型式15.未促使部属注意机器的价值与情况16.滥用小机器作笨重工作17.该报废的机器仍加以修理，比买新机花18.了更多的费用19.可修理的机器却报废20.没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1.由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动1.未评估员工变动之直接与间接成本2.“管”得太多,聪明的领导却太少3.对纪律要求“太严”或“太松”4.能做到的“承诺”，却未遵守5.许下不能作到的“承诺”,如加薪或升迁6.无充分理由而解雇人，不应使用解雇作为一种处罚7.强留部属在他极端不喜欢的工作上8.对待部属不公正9.部属争吵时，偏袒一方10.对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）11.未能查出自愿离职部属之理由12.不能向部属正确说明公司的目标与政策13.在员工调薪上，班长未参与14.班长的权威不好2. 不能使新进人员充分发挥其生产力1.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工2.对新进人员没给予安全的工作指导3.未让新进人员了解全天的工作及其它内容4.没有选择够格的人配合工作5.对学习速度慢的人没有耐心6.未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度7.未尽可能的接近新人8.没有告知新人，工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等9.未安排完整的训练计划3. 未使部属尽其所能1.未指导部属如何做好工作2.未尽可能的说明工作，使其发生兴趣3.未对部属的进步与个人生活表示关心4.没有容纳部属错误的雅量5.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作6.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力7.纵容部属派系存在或组成小圈圈8.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等9.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动10.生病的部属仍让他工作11.未给予需要的协助12.当可能且适当的时间，却未给予升迁13.未考虑影响薪资与工作条件的问题14.未训练一个侯补者4. 欠缺对标准工时教导之概念5. 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1.未认识到预防意外事故是工作的一部分2.未对全体部属彻底说明安全事务3.未给机器装上安全防护，并使确保有效4.纵容在工作场所滥用安全防护5.未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读6.未彻底了解意外事故的间接成本7.物料放置不善8.不了解构成意外危险的成因9.未保存事故记录，并未加分析与应用10.未建立良好的安全范例11.没有定期与切实的检查安全12.未能持久地执行安全规则13.工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14.管理人员未认清其安全责任与事故责任15.不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16.未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1.未与其他管理人员或部门合作2.未确实了解公司政策并向部属解释3.不能聪明地处理谣言4.推诿责任给其他班长、部属或主管5.未适当地将部属的意见反应给主管6.纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7.管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8.未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9.管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10.在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1.材料之不适当排放与储存2.未充分注意材料在工厂中的途程计划3.机械与其它永久性设备之错误安置4.纵容部属丢置工具、梯子、手推车等在过道上，不能保持走道清洁者5.废料未报废6.橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7.纵容不用的机器与设备占据重要的空间8.由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9.照明不足,形成黑点,死角10.单位内布置不良,不能保持条理11.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12.未重视事物整顿的重要13.未培养及督导物品用完要归、定位14.未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目，以永久保持。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。
这种情况发生在生产过多的产品，超出市场需求，导致产品的库存积压和陈旧，浪费了原材料和生产成本。
第二种浪费是等待。
生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间，导致生产效率低下和资源浪费。
第三种浪费是不必要的运输。
这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。
第四种浪费是过度加工。
这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工，导致资源的浪费和生产成本增加。
第五种浪费是过度库存。
过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金，还增加了仓储成本，并且容易造成产品质量问题和损失。
第六种浪费是不合理的动作。
不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作，导致劳动力资源的浪费。
最后一种浪费是产品质量问题。
包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题，都会导致成本的增加和效率的下降。
针对以上七种浪费，生产管理中的精益生产理念提出了对策，如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法，全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。
通过精益生产理念的贯彻执行，企业可以大大降低生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
当谈到生产管理中的七大浪费，精益生产理念就不得不提。
精益生产是一种管理思想，旨在通过最小化浪费来提高生产效率。
它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。
在实践中，企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费，从而实现生产过程的高效运作。
第一大浪费是过度生产。
这种现象不仅导致产品库存积压，还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。
精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。
通过与客户紧密合作，企业可以更好地了解市场需求，并相应地安排生产计划，以减少过剩库存的产生。
第二大浪费是等待。
等待时间不仅浪费了时间和人力资源，还降低了生产效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生产现场的七类浪费
张焕海潍坊检验检疫局261041
在生产现场到处充满“浪费”,例如用人过多,库存过多和设备过多等。
然而一般人对这些浪费往往不自觉,甚至认为这些浪费都是必要或不可避免的。
其实,这些被认为“不是浪费的浪费,或眼睛看不出来的浪费”,是最可怕和最大的浪费。
浪费最可怕的是它会制造更严重的浪费。
超过必要数量的人、设备、材料和成品等的浪费,会使生产成本提高而且会产生第一次浪费。
当人手过多时,会造成生产线的不平衡,工作负荷不一致；造成奖惩不公和士气低落；进而衍生怠工或生产效率大降等现象。
而经营层为了解决此问题,常增加管理人员和聘请顾问公司订定管理制度和规章等。
这样舍本逐末,并不能从根本上解决问题,且浪费了大量的人力、物力和时间，此即为第二次浪费。
往往第二次浪费比第一次浪费还来得严重。
一次和二次浪费都会增加劳务费、折旧费和管理费等制造成本。
如成本占九成,利润仅一成,一切生产仍维持现况,利润如要提高一倍,则营业额相对地要提高一倍,相对地也增加设备、盖厂房、增加人力等,此是何等的困难！然而在材料、人工费、管理费和经费的90%上,要节省无谓浪费的一成就相当容易。
所以许多经营者常言：“降低成本一成即等于销售额增加一倍”。
现将生产现场的七类浪费介绍如下：
1.生产过剩的浪费。
生产过剩除了数量过剩之外,对于在生产计划日程表上的提前生产,一般人都把它当做“好事”。
他们误以为把预定的工作进度完成之后，还把将来要做的事提前做了,认为员工作积极值得表扬。
然而却是一种浪费,因为提前生产而下一工序又不能接着做,势必产生半成品,就得堆积和搬运,产生了额外的工作量。
而本应停工等待并追究停工的原因,以便根除后
患,如此一来,要追究原因就非常困难了。
由此衍生的第二次浪费则更可怕和惊人,实在得不偿失。
因下一工序发生问题,工人应停止加工,休息或清理设备,等待下工序的修复。
以免造成更多的第二次浪费,必须在这种浪费上产生共识,才能杜绝生产过剩的浪费。
在所需要的时间内,制造所需要的种类和数量。
不提前,也不延后。
至于管理的方法,由后工序向前工序要求在所需要的时间交出所需的种类和数量。
2.停工等待的浪费。
许多生产设备换模子要耗费几十分钟甚至几小时。
例如某一冲压件需要6个冲压过程,每台冲床在换模时,需要熟练的专职换模师傅,经准备、安装、调整、试冲、再调整、再试冲,如此往复动作,往往要耗时30分钟,而6台就要180分钟,足足三小时,在此时间内,设备及人员都在停工等待。
浪费实在惊人。
这种浪费往往由于任用没有经验或资职不高的生产管理人员安排生产进度表；或各单位各自为政,工作没有一致和连贯性,有的作业缺料,但有的作业又生产过多。
大部分的管理者对设备的保养未做到预防保养和生产保养。
纯粹是故障时再修理和维护的故障保养。
这也是造成停工等待的原因。
对生产设备要求作业员负责日常的初期保养,使设备的完好率达到100%,制品的品质达到零不良。
对生产进度采取严密的设备和人员控制。
做事前的上线盘点物料,绝不允许有上线之后发现有缺料的情形发生。
如果上线前发现缺料时,立即提前生产下批。
3.搬运的浪费。
搬运在工厂是必需的，但也是一种浪费。
因为工件在搬运作业中，无法产生任何附加价值。
许多无谓的搬运是在规划工厂布置时,就造成错误。
如果布置愈差,搬运的浪费就愈容易发生。
毫无意义的搬运,或搬运
路线过长、暂时的堆积或移动等,都是浪费的现象。
对生产现场的人、材料、设备等的布置要做有效的安排,使得产品在制造过程中流动很顺,不要每加工一下就停几分钟,而要一气呵成,尽量不要停放,一个接一个加工。
如此就不需要搬运、就没有无附加价值的搬运浪费。
以过程之U型布置和“一个流”减少搬运的浪费。
工厂的设备依过程之U布置时,前工序制造完成之后,马上将此件“一个流”传送给下一过程,中间不堆放任何半成品。
而且上、下过程之间,尽量紧靠在一起,如此就不需要搬运设备了。
4.动作的浪费。
许多作业,例如锁螺丝,每天每次重复作相同的动作,左手从工作桌的左上角50厘米处取出螺丝,再用右手拿起子锁合,如此一天重复3000次,以左手动作而言,距离为50×3000=150000(厘米),就有1.5公里,一个月就达45公里, 而这取螺丝的动作,没有附加价值,也就是浪费。
即使是必需的浪费,也要尽量减少。
以此例而言,为何不买简易的螺丝振动供应器,花费并不多。
许多管理人员只要看工人在工作,没有偷懒,就相当满意,而不去分析哪些加工动作是有附加价值的,哪些是没有附加价值的浪费动作。
据美国工业工程师协会统计,在一般的加工作业之中仅有5%是有附加价值的动作,而没有附加价值的无谓加工动作的浪费竟占95%。
以自动化周边设备减少动作的浪费。
将所有加工作业首先加以分类为机械作业和人手作业。
对人手作业再加以分析,是否改用自动化装置来取代,以尽量减少人手作业的时间，如自动供料装置、自动检测装置、自动搬运装置和自动治夹具等。
5.库存的浪费。
许多工厂的经营者常在抱怨,他们所赚的钱都积压在原料、半成品和成品上,造成资金的积压,使得财务周转相当困难。
如在资产负债表的资产栏上,库存占30~40%左右, 试想这种工厂财务怎么可能健全,生产
效率怎么可能提高?
由于库存过久易造成生锈,或搬运时的碰伤等不良现象,在上装配线之前,又得花上许多人力来修整。
在仓库和现场上存放的原料,半成品和成品的种类和数量要把握清楚,库存管理部门得花相当多的人力做整理整顿的工作。
库存过多,常发生盘点错误,如认为有货,而实际已缺料,所造成的停线待料的损失和浪费,就更严重。
如此,浪费再产生浪费,这种恶劣的循环隐藏在工厂的现场任何角落。
以零库存观念来排除库存的浪费。
除了必要的原料或零件确因特殊原因难以控制之外,对于原料、半成品和成品尽可能彻底执行零库存。
6.加工本身的浪费。
在机械加工作业中,因材质的不同,其切削速度不一,但许多作业员偷懒不变换车削速度,以致于浪费较多的加工时间。
现在科技进步,车削刀具的能力愈来愈高,如选择较新的刀具,也可提高车削速度。
许多钻孔或冲压作业,因工件的高度不同,应适当调整行程的距离，然而有的人却偷懒不加以改变,在加工低的工件时,有将近一半的行程都在加工空气, 浪费一半的加工时间。
以价值工程和作业胎具化排除加工本身浪费。
利用价值工程分析加工作业,以分析加工之本身是否可加以改善,再制成标准作业规范和标准检验规范等。
7.制造不良的浪费。
不良品、修理品、制造错误、退货等是恶性重大的浪费。
如果全厂营业额是1亿时，而不良率为2%时（包括半成品和制成品）则制造不良的浪费高达200万，如果加上因不良而采取的修理、重新生产、加班和客户抱怨的商誉损失,则浪费就达到400万可能将近整个工厂利润的一半。