烧成窑中方案
电窑烧制程序
电窑烧制程序
一．设置
1.设置最高烧成温度
先打开空开总电源，看到有红色数字显示，再按红色圈中按钮。
按红色圈中按钮调高温度。
看到红圈内数字的变化，一直调到所需要的温度，一般紫砂的烧成温度可设置为1145℃—1150℃。
红圈内按钮为调低温度按钮。
2.设置低温烧制温度
设置好最高烧成温度后，再按一次红色圈中按钮，然后设置的方式与设置最高烧成温度一样。
调到所需要的温度（最高可调到500℃，一般学生作品就设置为500℃），再按一次图中红色圈内按钮，就设置好了。
3.设置保温时间
保温设置旋钮缺口所指的刻度就是保温的时间，单位为“分钟”。
二．烧制
1.先码窑，注意作品高度接近的放在同一层，最高的作品放最上层。
2.打开空开总电源，看到有红色数字显示。
窑门要开15㎝左右的缝。
3.按红色圈中按钮，开始烧制。
上面的为窑内实际温度，下面较小的为设置好的最高烧成温度。
4.观察升温情况，200℃前最好把升温控制在1—2℃之间，利用窑门所开的缝隙大小控制升温。
200℃后可慢慢把窑门的缝隙关小，到260-300℃时把窑门关紧，一定要关紧！
5.实际温度显示500℃前为低温烧制，上排绿灯亮，500℃后位高温烧制，上排红灯亮。
400℃时可以把上下的观火口堵上。
6.高温烧制时为自动控制，达到最高烧成温度后自动保温，保温结束后自动切断电源，停止烧制。
7．烧制完成后最好切断空开总电源后再离开。
8.第二天打开空开总电源，看自然降温后温度，到300℃后可以将窑门开小缝，200℃后可将窑门缝隙开得更大，等到温度降到50℃以内，可以戴手套将作品取出。
日产5000吨水泥熟料新型干法生产线烧成系统窑头工艺设计
关键词：物料平衡、新型干法生产、篦冷机、电收尘、
ABSTRACT
This designisone 5000tons of cementclinkerproductionlines burningdrykilnsystem ofsome ofthe design.In order todesign morereasonable and perfect,I revieweda lot of information, andcombined with the currentdaily output of5,000 tons ofcement clinkerproduction line ofnew drykilnsystempractical examplesto makehis owndesign results.But has very many Shortcoming existence, therefore looks forgiveness. Under I introduce my design mentality. 1.Kiln choice:in the selection process of Kiln, Icalculate thetheoretical formulausedkiln, and I alsofindthe actualmanufacturerof thesituation, finally, Isetmycombination;2.Mass balance computation:According to the empirical formula（limestone saturation coefficient, silicic acid rate, alumina rate）calculates, obtains the appropriate rate value.Determinethe finalratio of raw materials;3.Material balancecalculationsbased on previousresults, combined withtheoretical formulaand the application ofselectedmodelsderivedinstance;4.Appurtenance shaping: The appurtenance includes,Clinkercrusher,clinkerzippermachines,centrifugal fans,pulverized coal burner.The equipment although is small, but in the production process also is essential.
现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作
现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作能源紧张已制约世界经济和中国经济的发展，陶瓷行业作为耗能大户行业之一，如何节能降耗不单是为国家考虑，为我们的子孙后代考虑，也是我们行业自身求生存求发展的迫切需求。
陶瓷整个生产过程，烧成成本占去总成本30％以上，二次烧成、三次烧成的成本更高。
降低烧成成本就是降低了生产总成本，我们陶瓷行业已进入微利时代，如果在烧成成本上降低10～20％以上，那么我们工厂可能增加2～6％以上的利润空间。
在烧成成本上降低20％以上有可能吗？我的回答是肯定的，对潮州大部分陶瓷工厂窑炉能耗还相当的高，窑炉节能的潜力还很大。
今天我所要讲的是现代窑炉节能原理，也就是说现在哪种类型的窑炉最节能，确定了窑型后怎样建造这座窑可以达到最佳的节能效果。
一、陶瓷窑炉分类1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑。
2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。
煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟及发展阶段。
3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。
实际上我们现在有一些窑已经把窑炉构造，供热方式，烧成温度全概括出来了，如八立方高温燃气梭式窑、双板燃气式中温辊道窑、电热辊道烤花窑、电热网带烤花窑等。
二、各种窑炉的适用范围及节能比较1、梭式窑。
间隙式生产窑炉，适合小批量多品种生产，由于生产的灵活性，现在很多中小陶瓷瓷厂都还采用这种窑炉。
但由于是间隙式，窑壁、台车要吸热消耗能量，总的比较起来耗能相对较高，但通过窑炉设计和制造者的努力，比如采用高速燃烧机快速烧成，采用轻质耐火保温材料减少窑炉蓄热，有的快速烧成梭式窑已达到与旧有隧道窑相媲美的节能效果。
2、隧道窑。
故名思议，它的窑体像隧道。
其实广义上的隧道窑包含辊道窑、台车式隧道窑、推板窑、转盘窑都属于隧道窑的范围。
狭义上的隧道窑。
我们仅指台车式隧道窑，但潮式叫法叫推板窑，五年前在潮州听到真把我搞糊涂了，事实上我要说明一下，推板窑是耐火板直接承载在耐高温的导轨上，（如刚王砖导轨或刚玉球导轨能原地滚动）耐火板一块接着一块，由于受耐火板承载推力所限制，一般不长，长则二十米，短则几米，一般烧成高温粉末或特种陶瓷，日产量不大。
窑的操作
窑的操作方法----根据有关资料整理和心得体会窑调节控制的一般原则：在烧成具体中要坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字口诀。
“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头烧成两大环节，前后兼顾，协调运转；“保重点”，就是重点保证系统喂煤，喂煤设备的安全正常运行，为熟料烧成的动平衡创造条件；“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热工制度的基本稳定；“创全优”，就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场的热工标定等测试工作，总结出适合全厂实际的系统操作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取的优质、高产、低耗，长期安全稳定文明的优良成绩。
窑的正常操作：“三个固定，四个稳定，处理好五个关系”。
“三个固定”：固定窑速；固定下料量；固定冷却机的料层厚度。
“四个稳定”：稳定窑尾温度；稳定分解炉出口温度；稳定系统排风；稳定预热器出口温度。
“五个关系”：窑与炉的用风关系；新入生料与回料均匀入窑的关系；窑与预热器、分解炉冷却机的关系；窑与煤磨的关系；主机与各辅机的关系。
⑴窑开停顺序及注意要点1 注意要点①注意火焰形状，调整到活泼有力，明亮完整，不冲刷窑皮或耐火砖。
②窑尾温度：①窑尾温度300℃—350℃，窑头温度不低于280℃（确保无烟煤完全燃烧）开始喷煤混烧②900℃—950℃脱开辅传开主传连续慢转窑，开高温风机分解炉喂煤准备投料③盘窑制度窑尾温度（℃）转窑量（圈）旋转间隔时间（min）250 1∕4 60250—450 1∕4 30450—600 1∕4 10—15600—950 1 连续辅传慢转950 1 主传慢转④在投料前要保证一级筒出口气体分析仪原则上O2＞10%，出口温度＞400℃；窑尾温度＞1000℃。
⑤加强与巡检工的联系，及时掌握各级旋风筒翻板阀的动态。
即将投料前必须协调巡检工对各级旋风筒、下料管、撒料箱以及熟料输送各下料溜子进行检查，以确认其畅通。
隧道窑烧成工安全操作规程
隧道窑烧成工安全操作规程隧道窑烧成工是陶瓷行业中重要的环节之一，确保烧成工操作安全是保证生产正常进行的关键。
本文将介绍隧道窑烧成工的安全操作规程，包括人身安全、设备安全以及环境安全等方面。
一、人身安全1.工作服装和防护用品在进行隧道窑烧成工作时，所有工作人员必须穿戴符合要求的工作服装和防护用品。
工作服装应符合行业标准，包括耐高温、绝缘等特性，避免对人身安全造成直接威胁。
防护用品包括防护眼镜、耳塞、口罩等，根据工作环境和岗位职责合理选择使用。
2.烧成工作操作规范烧成工作过程中，必须严格按照操作规范进行操作。
操作前，操作人员必须熟悉相关工艺流程和操作要求，并接受专业培训。
在操作过程中，必须按照规范操作，切勿擅自更改操作流程或违反规定操作，以免引发安全事故。
3.危险品管理隧道窑烧成过程中，可能涉及到一些危险品的使用和处理，如化学药剂等。
对于使用危险品的岗位人员，必须经过专门的培训，并持有相关证书。
同时，必须正确储存、使用和处理危险品，严禁私自倒空、混合等操作，确保操作人员和生产环境的安全。
4.应急预案和演练为应对突发情况和灾害事故，必须制定完善的应急预案，并进行定期演练。
应急预案应包括事故分类、应急处置流程、应急设备和装备的调配等内容。
同时，各岗位人员必须熟悉应急预案，并进行实际演练，提高应对突发情况的能力和应急处置水平。
二、设备安全1.设备维护和保养隧道窑烧成工涉及到使用大量的设备和机械，如窑炉、输送带等。
这些设备必须进行定期的维护和保养，确保其正常运行和安全可靠。
维护和保养工作应有专人负责，包括定期检查、润滑、更换磨损件等，避免因设备故障导致生产中断或安全事故的发生。
2.设备操作规范设备操作人员必须经过专业培训，并持有相关证书。
在操作设备之前，应仔细阅读设备操作手册，熟悉设备的结构和操作要点。
操作时，要严格按照规范操作，避免操作失误或违规操作导致设备故障或人身安全事故。
3.设备安全防护装置设备上应配备必要的安全防护装置，确保人身安全。
投料方案(4000TD)
投料方案(4000T/D)一、投料人员组织和管理：烧成系统烘窑由专人负责统一指挥，所有开停设备统一由中控室发出命令，其他相关单位协助。
1、烘窑工作必须统一指挥、统一操作。
2、每班巡检人员配备：预热器4名，窑头1名，窑中1名，篦冷机链斗机3名，F炉、三次风管1名，喂料系统2名，窑头收尘器1名。
3、每人手持对讲机待命。
4、主要人员要吃、住在现场，随时处理出现的各种问题。
5、组织机电修人员随时抢修试生产过程出现的机电问题。
6、邀请安装公司、设备供应商等相关协作单位在投料前到达现场。
二、投料条件及要求：1、岗位人员安排到位。
2、系统设备经单机试车，联动试车成功，并经全面检查、确认后方可进行烘窑。
3、烧成系统所有温度、压力参数准确4、所有计量设备必须经过工艺标定验收。
5、各电动阀门经确认现场和中控一一对应，并确认准确无误。
6、压缩空气系统确认能达到所需供气量和供气压力、管路无漏气等。
7、管道增湿系统调试完毕8、燃烧器调整及定位完毕9、制备合格的生料、煤粉数量：煤粉：煤粉仓应存煤≥60t生料：均化库库存应≥6000t质量指标生料：细度≤12% 水份≤1.0%KH合格率≥75% n、p合格率≥ 80%煤粉：水份≤1% 细度≤6% A≤23% V=20～25%Q≥6000Kcal/kg(25080KJ/kg)10、筒体扫描仪正常投入使用，并准备一台手持红外线测温仪，用于检查托轮瓦温和检测筒体温度之用。
11、现场安全措施完备可靠，配备一定数量的专用工器具。
如预热器捅料杆、吹堵管、防火手套、面罩、防火服等。
三、投料方案窑尾温度升温至800℃恒温8小时，耐火材料烘干完成后，启动所有附属设备。
并安排如下工作：回转窑提速转窑3rpm 1小时，检验托轮是否发热流化床风量及压力确认投球实验高温风机试车及30吨预投料管道增湿效果检验窑尾温度升温至950～1000℃时投料1、投料条件：温度C1出口420～450℃尾温950～1000℃窑速 1.2～1.6 r/min窑尾负压：C1出口负压-2～-2.5KPa窑头罩负压-50～-100Pa2、投料量：第一阶段投料量120t/h，逐渐增大，增加到200 t/h持续稳定48小时。
基于氢能利用的节能陶瓷干燥窑及烧成窑炉装备开发与应用方案(一)
基于氢能利用的节能陶瓷干燥窑及烧成窑炉装备开发与应用方案一、实施背景随着全球能源结构的转变，可再生能源的发展受到越来越多的关注。
氢能作为一种清洁、高效、可再生的能源，其在产业结构改革和能源转型中的作用日益凸显。
在建筑陶瓷、卫生洁具、汽车配件等产业中，传统的干燥窑和烧成窑炉装备能耗较高，排放的CO2对环境造成较大压力。
因此，开发基于氢能利用的节能陶瓷干燥窑及烧成窑炉装备具有重要意义。
二、工作原理1. 氢气制备通过水电解、天然气重整、生物质气化等方法制备氢气。
本方案中，将采用水电解法制备氢气，该方法制备的氢气纯度高，无碳排放。
2. 氢气储存与传输将制备好的氢气储存于高压储氢罐中，通过管道将氢气输送至干燥窑和烧成窑炉装备。
在传输过程中，需保证氢气的密封性和安全性。
3. 氢气应用在干燥窑中，利用氢气燃烧产生的热量对陶瓷制品进行干燥。
在烧成窑炉装备中，利用氢气作为燃料，通过燃烧产生的高温对陶瓷制品进行烧成。
在此过程中，需对燃烧产生的尾气进行处理，以保证排放达标。
三、实施计划步骤1. 装备设计根据陶瓷制品的生产工艺要求，设计节能陶瓷干燥窑及烧成窑炉装备。
在设计过程中，充分考虑氢气的特性，保证装备的安全性和可靠性。
2. 装备制造选择合适的材料和工艺，按照设计要求制造节能陶瓷干燥窑及烧成窑炉装备。
在制造过程中，对装备的性能进行检测和验证，确保装备满足生产要求。
3. 装备安装与调试将制造好的装备运输至生产现场，进行安装和调试。
在安装和调试过程中，对装备的性能进行检测和优化，确保装备能够正常运行。
4. 工艺与技术选择根据陶瓷制品的生产要求和现场实际情况，选择合适的工艺和技术。
在利用氢气进行干燥和烧成的过程中，需对温度、压力等参数进行精确控制，以保证产品质量和生产效率。
四、适用范围本方案适用于建筑陶瓷、卫生洁具、汽车配件等产业的干燥窑和烧成窑炉装备。
这些产业在生产过程中需要大量的热能，通过利用氢能进行干燥和烧成，可以有效降低能耗和减少碳排放，提高产品的竞争力。
窑中控操作规程
窑中控岗位操作规程目录1.总则2.引用文件3. 职责与权限4. 工艺流程简介5.操作规程5.1.点火前的准备5.2升温投料操作5.3运行中的监控5.3.1操作指导思想5.3.2操作的关键参数及其范围5.3.3 操作中的调节参数5.3.4窑操作中的控制5.3.5紧急情况的处理5.4停窑操作6.安全注意事项7.交接班制度8.检查与考核附录一：设备表附录二：工艺流程图（见全厂工艺流程图）1.总则1.1本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度以及考核办法。
1.2本规程仅适用于烧成系统中控室窑操作员.1.3执行本公司《员工手册》.2.引用文件2.1烟台东源水泥公司5000t/d工程《工艺设备表》。
2.2烟台东源水泥公司5000t/d工程《工艺流程图》。
2.3《工艺操作说明书》。
3.职责与权限3.1 接受值班主任的指挥，负责窑喂料、旋风预热器及分解炉、回转窑、篦冷机既熟料烧成工序生产的正常进行；负责对窑喂料巡检工、旋风预热器及分解炉巡检工、回转窑巡检工、篦冷机巡检工的调度、安全等管理。
3.2 根据生产部下达的操作参数标准和质控部下达的质量控制标准控制熟料烧成系统的操作；确保参数稳定、准确，产量熟料稳定，质量符合公司的质量要求。
3.3 严格作业指导书操作，并对过程参数和产品质量及时记录，确保操作规范、记录真实。
3.4 负责对窑喂料、旋风预热器及分解炉、回转窑、篦冷机既熟料烧成工序运行状态的严密监视，根据情况指挥相关人员对设备进行巡检及维护，确保设备运行正常。
3.5 严格按操作规程操作，确保本系统无安全事故发生、并负责对下属进行安全教育。
3.6督促本系统工人做好卫生和环保。
3.7 保持生产内部沟通，对外与机动部、质控部沟通。
3.8 检修期间，指挥、协调本系统人员配合机电维修人员搞好设备检修工作，并参加试车和验收。
3.9 参加生产部及公司组织的会议和培训任务。
4工艺流程简介4.1燃煤：窑头煤粉仓（2720）和窑尾煤粉仓（2721）中储存。
烘窑方案
预热器、回转窑、篦冷机的烘烤一、烘烤前的准备工作：1、用薄铁板、石棉板或石棉物将竖式预热器料仓的入料口封闭，以防止高温气体损坏皮带机。
2、打开预热器的人孔盖，让烘出的部分水汽由此排出。
3、制作临时炉篦放至窑尾斜坡处。
4、制作炉钎、炉钩各一件备用。
5、烘烤期间，岗位人员三班作业，以保证不灭火、按曲线升温及木柴的倒运。
6、在篦冷机篦床上铺满20cm厚的碎石子，用于木柴的堆放和保护篦板。
7、在篦冷机烘烤中，不能试运行。
二、烘烤预热器：72小时1、将小块干木柴放入预先制作的放置在窑尾斜坡的炉篦上点燃，人工添柴。
2、第一阶段，按照10℃/h的速度升温（升温不能过快），由常温升温到220℃（水蒸气开始冒出为准），不超过250℃然后恒温8小时（水蒸气量明显降低）。
3、第二阶段，由220℃升至350℃，不超过400℃。
恒温8小时。
4、第三阶段，由350℃至600℃逐渐升温，然后恒温8小时，直到各出气孔没有明显水汽冒出。
5、烘烤期间，随时检查预热器、高温风机、袋收尘的积水和排水情况。
三、烘烤窑中：72小时1、将窑内事先按5m/段的间距，分隔成10段，并做好分隔标记线。
2、第一从窑尾开始至5m处的分隔线内堆放小堆木柴点燃，控制烘烤温度在250℃～400℃，人工不断添加木柴，以保持温度。
3、每隔2小时，使用辅传转动窑体1/4圈，每圈分四次完成，再重新堆第二堆。
4、以上每堆按上述程序逐步完成，直到10堆为止，完成窑内第一阶段烘烤。
5、第二阶段烘烤（点火前烘烤），点火后12小时内使温度升高至250-300℃恒温4小时，然后8小时内使温度升高至500-550℃恒温8小时，最后继续升温准备投料生产。
此阶段测温为窑尾温度。
四、烘烤窑头罩、燃烧器及窑门：48小时1、将燃烧器尽量深入窑内。
2、关闭窑门。
3、在篦冷机一室已经铺好的耐火砖上堆放木柴点燃。
4、第一阶段温度控制在200～250℃，升温时间16小时，恒温8小时。
第二阶段温度控制在550℃左右，升温时间16小时，恒温8小时。
回转窑点火烘窑方案
回转窑点火烘窑方案1、点火前全系统进行检查确认(系统畅通、封闭完好、阀门到位、翻板灵活)、联动试车，确保设备能正常开起，投料一次成功。
2、原料磨皮带秤、煤磨转子秤、入窑喂料称需标定准确，点火用煤合理，各种原材料储量合理。
3、点火前油枪、油路确保调试良好，火把点燃后放置燃烧器头部再喷油。
点火后，在2小时内将尾温升到150℃左右，此阶段应控制好油量、窑头负压、一次风量、开始尽量少给油，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准，再根据曲线慢慢加油。
点火期间油阀调节必须有专人负责。
4、在尾温达到200℃左右后，以最小给煤量开始油煤混烧，并根据实际情况开启尾排、头排风机。
5、视煤粉燃烧情况开启窑尾排风机，950℃时开启高温风机，窑尾温度达到850℃开启主传动慢转窑，转窑前对各托轮密封进行润滑，窑巡检工要加强对各档托轮瓦的巡检。
点火烘窑时间超过24小时及以上时，为确保一次投料成功，窑尾温度达到650℃时预投料5-8分钟（注：高温风机不拉风），投料量15-20吨，升温过程中确保“慢升温不回头”原则，熟料结粒以细小均齐控制，避免结大块、跑黄料和料子烧流，防止堆“雪人”。
当窑尾温度达到1100℃左右，分解炉出口温度890℃时开始投料。
投料前开启倒库设备，保证拉风后第一时间快速投料，控制一级出口温度400℃以下，初始投料200t/h,窑速0.5r/min，视窑内出料情况提窑速，加料以10t/h梯度，稳定挂窑皮。
不能因窑内温度过高损坏耐火砖，在投料过程中要把握好加料速度，保持窑况稳定使窑投料量达到360-380t/h。
6、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。
注意观察窑口、燃烧器、篦冷机等施工部位耐火材料情况。
在烘窑至投料正常期间，烘烤过程如有中断，短时间不能恢复烘烤，按正常冷窑制度进行冷窑，故障排除后按正常烘烤制度重新进行升温；短时间能恢复，做好保温，故障排除后以实际所在温度按烘烤制度升温。
升温过程中，窑头巡检工应勤测胴体温度，防止筒体温度局部过热。
第 7 章 烧成与窑具要点
12
冷却速度的控制： （1）冷却初期（高温冷至850℃） 因为，此时瓷体中玻璃相处于塑性状态 所以，快冷不会产生破坏应力（应力被质点移动 而松弛），如果窑具能承受住急冷应力，且窑截 面温度均匀，则冷却速度应尽可能的快。 好处：①防止釉面析晶
②防止FeO转变为Fe2O3
③缩短烧成周期（提高产量和周转率）
细小二次莫来石晶体溶解后向大晶粒（溶
解度小）沉积使其重结晶长大；同时液相在表
面张力作用下拉近固相并填充气孔，使坯体成
为多相有机结合的致密烧结体。
10
物理变化：
气孔率降低，坯体收缩较大，强度提高，
颜色变化。
11
7.1.4. 冷却阶段 变化：
（1）液体逐渐凝固成玻璃体；
（2）二次莫来石长大；
（3）残余石英晶型转变。
27
原因：
（A）氧化气氛下坯料中的Fe2O3仍主要以 Fe2O3的形式存在，还原气氛下坯料 中的Fe2O3主要以FeO的形式存在； （B） FeO比Fe2O3的助熔能力强。
28
（2）气氛对最大烧成线收缩率的影响
氧化气氛 氧化气氛 还原气氛 还原气氛
最大线收缩率％
A
A1
A2
B
B1
B2
B3
29
规律：
19
某长石质瓷坯相组成与烧成温度的关系 烧成 玻璃相 温度 /％ 56 1210℃ 58 1270℃ 61 1310℃ 70 1350℃ 莫来石 /％ 9 13 15 10 石英 /％ 32 28 23 19 气孔体积 /％ 3 2 1 1
20
（3）烧成温度对产品性能的影响 对于长石质瓷，在过烧温度之前适当提 高烧成温度，能够提高玻璃相和莫来石量， 减少残余石英量，导致产品的机电性能提高， 透光度提高，密度增大，热膨胀系数降低。
隧道窑烧成工安全操作规程
隧道窑烧成工安全操作规程
隧道窑烧成工安全操作规程
一、安全管理
1.生产经理为安全负责人，统一领导安全工作，落实安全责任制，建立安全生产责任制和考核制。
2.生产经理要求全体员工必须遵守国家法律法规和本企业的安全生产规章制度，严格遵守安全操作规范，坚决杜绝违章操作。
3.对隧道窑、烟气净化系统等设备进行定期检查维护，保证设备完好、安全，未经检查不得投入生产。
4.对隧道窑一期的上部炮位进行打擦清洗，并在清理的同时查看炉底结渣情况，大幅度降低建炉时的高温沉积物的影响。
二、工作流程
1.开启隧道窑内照明灯光，进行严格的检查，保证窑内工作前后安全。
2.将煤料从料仓以可控的速度投入窑内，煤波高度不得超过窑内一半，以避免高波压坏窑门。
3.随着温度逐渐升高，适当调整窑门位置，避免窑门炸裂。
4.炉底积渣量达到一定程度后，停炉进行清理。
清理过程中需要严格注意防火防爆。
三、安全防护
1.工作人员必须穿戴防护装备，包括防护服、防毒面具、安全帽、手套等。
2.工作站必须设置紧急停机按钮，以应对突发状况。
3.在窑门较为狭小的区域内，要设置安全护栏，并进行警示标识。
4.窑炉周围不得放置易燃危险物品，如桶装油、氧气瓶等。
以上就是隧道窑烧成工安全操作规程，严格执行安全规程，确保安全生产，是我们生产的关键。
焙烧回转窑技术方案
焙烧回转窑技术方案1. 引言焙烧是指通过高温处理将矿石、石灰石等物料转化为有用的金属或化工产品的过程。
在焙烧过程中，回转窑是一种常用的设备，它具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于冶金、化工、环保等领域。
本文将详细介绍焙烧回转窑技术的原理、应用领域、设备选型、工艺流程和特点。
2. 技术原理焙烧回转窑技术主要基于矿石或物料在高温下的化学、物理变化。
回转窑是一个圆筒形的设备，内部布置有耐高温材料，并能够持续回转。
矿石或物料由窑尾进料口进入回转窑，并随着窑筒的回转，在高温下进行干燥、预热、烧结等过程，最终产生所需的金属或化工产品。
回转窑的加热方式多种多样，主要包括直接加热和间接加热。
直接加热是通过燃烧设备将燃料燃烧产生的高温气体直接送入回转窑，使窑内温度升高。
间接加热则是通过燃料燃烧产生高温气体，经过换热设备将热量传递给回转窑。
3. 应用领域焙烧回转窑技术广泛应用于以下领域：3.1 冶金工业在冶金工业中，焙烧回转窑主要用于矿石的烧结和冶炼过程。
通过高温烧结，可以使矿石颗粒结合成块，提高金属的得率。
同时，在冶炼过程中，焙烧回转窑也可以用于精炼和脱硫等工艺。
3.2 化工工业在化工工业中，焙烧回转窑被广泛应用于化学品的生产过程中。
例如，通过焙烧回转窑可以将石灰石煅烧成生石灰，用于建筑材料、化学原料等方面。
3.3 环境保护焙烧回转窑还可以用于环境保护领域。
例如，通过焙烧回转窑可以对含有有害物质的废物进行处理，使其转化为无害的物质。
4. 设备选型在选型焙烧回转窑设备时，需要考虑以下因素：4.1 物料性质不同的物料具有不同的燃烧特性和热量传递特性，因此在选型设备时需要详细了解物料的物化性质。
4.2 产能要求根据焙烧生产线的产能要求，确定回转窑的尺寸和设计参数。
4.3 燃料种类和供应方式根据可用的燃料种类和供应方式，选择适合的回转窑加热方式。
5. 工艺流程焙烧回转窑的工艺流程一般包括以下几个步骤：5.1 进料与预热物料从窑尾进料口进入回转窑，同时在高温下进行干燥和预热，使其达到适合的烧结温度。
烧窑技术烧釉的技巧
[烧窑技术]烧釉的技巧烧窑是陶艺创作的最后一道、也是很关键的一道工序，如同描龙画凤后的最后点睛，也仿佛一场华美交响音乐会的最后高潮。
所有经历过这一过程的人都兴奋地诉说，每一次烧窑时等待的焦虑、对成功的期盼、作品出窑瞬间的喜悦和满足感，那是一种不可言状的心情，并且像痛君子一样,期待一次又一次地重现!烧窑需要很高的技术。
首先将已经成型、晾干并施好釉的陶瓷坯体送入窑内，高温燃烧，陶瓷坯体和釉料在火中经过一系列错综复杂的物理和化学变化，最终梦幻般地成为陶艺作品。
但是如果烧窑技术掌握得不好，烧成作品轻则会出现备种小银疵，重则会破裂，你的全部努力可能成为泡影。
?一般来说，陶艺爱好者和陶艺家并不需要自己亲自烧窑。
比如在景德镇，因为景德镇的陶瓷业历史悠久且极为发达，制瓷行业内分工非常细，不同的工序都有专门的行家进行操作。
陶艺家通常只要将自己的作品交给专门的窑厂代为烧制就行了。
据说，因为烧窑的技术难度最高，自古以来烧窑的窑工是所有工种中工资最高的，窑工凭借他们的经验和一双火眼金睛把握烧窑时的火候、时间。
近年，由于陶艺制作的普及化，新型的、适合陶瓷工作室的小型窑炉出现了，这些小窑炉采用煤气或电作为燃料，自动控制炉温，使用相当方便，所以越来越多海内外陶艺家们以拥有自己的窑为自豪，并亲自烧窑。
?但是无论是否自己亲自烧窑，对于陶艺家和陶艺爱好者来说，掌握一些烧窑常识对陶艺创作是非常必要的。
因为我们时常听到有人说：“这件作品被烧坏了”，仿佛是说，我将作品送进窑里的时候是好好的，出窑时它才破裂了或釉烧得不理想，所以是烧坏了。
这种想法时常是不准确的，陶艺作品出窑时出现问题不一定是烧窑的问题，很可能是造型时没有考虑到陶瓷坯体在高温时的特性造成的，这令我们认为有必要介绍以下烧窑的技巧。
?烧窑前的准备一、了解你的窑炉烧制陶瓷的设施叫做“窑”，它包括窑门、火膛、炉床、烟囱四个组成部分，作品就放在炉床里。
历史上窑的形状和技术也是在不断改进的，目的是提高炉温和更好地提高热效益。
哈萨克水泥厂窑头窑中窑尾施工方案
目录1.工程概况2.编制依据3、施工部署4、施工方法及技术措施5、安全文明施工6、质量保证措施7.施工进度计划和劳动力需用计划8.主要施工机具和技措用料计划窑头、窑中、窑尾、施工方案本方案仅适用于哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂窑头、窑中、窑尾、基础、主体工程施工及验收。
1、工程概况：1.1工程的构成和基本特征1.1.1建设单位：意大利水泥公司1.1.2工程名称：哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂窑头、窑中、窑尾工程1.1.3建设地点：哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂内1.1.4建筑面积：约5000 m21.1.5监理单位：1.1.6设计单位：北京凯胜设计院1.1.7工程建设工期：日历120天主体结束1.1.8工程质量标准：合格1.2工程特点1.2.1烧成系统-窑头的土建工程由窑头熟料冷却余风处理、电收尘、防水钢筋混凝土地坑组成、士0.000米相当于绝对标高545.700 米。
其中窑头熟料冷却余风处理结构标高16.5米，基础底面的相对标高-7.500米，电收尘结构标高5米，基础底面的相对标高-7.500 米1.2.2烧成系统-窑中的土建工程由1#、2#、3#独立设备基础组成，士0.000米相当于绝对标高545.700米。
1#基础底面尺寸11.82 X 5.9米，结构标高10.064米；2#基础底面尺寸13.25 X 7.7米，结构标高10.754米；3#基础底面尺寸13.899 X 10.04米，结构标高11.79米；基础底面的相对标高-7.500米。
1.2.3烧成系统-窑的土建工程由生料磨、选粉机、增湿塔、袋收尘、热风机组成，士0.000米相当于绝对标高545.7米。
其中生料磨结构标高22.100米，基础底面的相对标高-6.50m和-8.60m ;选粉机结构标高20.000米；基础底面的相对标高-8.60m和-3.0m ;增湿塔结构标高11.79米，基础底面的相对标高-8.0m ;袋收尘结构标高 6.000米，基础底面的相对标高-3.0m ;热风机结构标高0.300米，基础底面的相对标咼-3.0m。
窑炉烧成车间设计方案
窑炉烧成车间设计方案
窑炉烧成车间设计方案需要考虑以下几个方面：
1. 窑炉布局：根据窑炉的类型（如轧圆窑、隧道窑等），确定窑炉的布局，包括窑炉的数量、位置和互相之间的距离。
2. 窑炉通风系统：设计窑炉通风系统，以确保燃烧过程中产生的烟尘和废气可以有效排出，减小对环境和工人健康的影响。
3. 窑炉加热系统：确定窑炉的加热方式，可以使用煤气、油气、电力等不同的能源。
需要考虑温度控制、能源消耗等因素。
4. 窑炉烟气处理系统：设计窑炉烟气处理系统，对窑炉排放的烟尘和废气进行处理，减少对大气环境的污染。
5. 工人工作环境：为工人提供良好的工作环境，如通风系统、噪音控制、温湿度控制等措施，确保他们的工作安全与舒适。
6. 窑炉维护与保养：设计合理的窑炉维护通道和设备，方便维修人员进行设备的保养与维修。
7. 安全措施：制定安全操作规程，配备消防设备和报警系统，确保窑炉车间的
安全运行。
8. 窑炉烧成车间布局：合理布置窑炉车间内的设备和物料储存区，确保生产过程的顺利进行。
以上是窑炉烧成车间设计方案的一些主要考虑因素，具体的设计应根据窑炉的类型、生产工艺和工厂实际情况进行综合考虑。
开窑活动方案
开窑活动方案一、活动背景开窑活动是指在陶瓷工艺中，将制作好的陶瓷作品烧制成成品的过程。
作为一种传统工艺，开窑活动在各地都有举办。
本文将详细介绍一个开窑活动方案，旨在使参与者了解开窑的过程，感受传统工艺的魅力。
二、活动内容2.1 材料准备为了开展开窑活动，我们需要准备一些材料和设备：•陶瓷作品：参与者事先制作的陶瓷作品，可以是花瓶、茶杯等等。
•窑炉：用于烧制陶瓷作品的窑炉，可以是电窑、煤气窑等。
•燃料：根据窑炉类型选择相应的燃料，如木材、煤气等。
•烧制工具：烧制陶瓷作品所需的工具，如火镰、通风装置等。
2.2 活动流程•步骤1：参与者将自己制作的陶瓷作品带到活动现场。
•步骤2：工作人员将陶瓷作品放入窑炉中。
•步骤3：根据窑炉类型选择相应的燃料，点燃窑炉。
•步骤4：等待烧制过程，期间可以进行其他活动，如展览、讲座等。
•步骤5：根据陶瓷作品的烧制时间，等待烧制过程结束。
•步骤6：将烧制完成的陶瓷作品取出，进行冷却。
•步骤7：参与者取回自己的陶瓷作品，完成活动。
2.3 注意事项•确保窑炉使用安全，避免火灾等意外事件发生。
•严禁在活动现场燃放烟花爆竹等危险物品。
•参与者需遵守工作人员的指导和管理，确保活动秩序井然。
三、活动目标通过开展开窑活动，我们的目标如下：1.让参与者了解陶瓷的烧制过程，增加对传统工艺的认识和理解。
2.培养参与者的动手能力，让他们亲自制作陶瓷作品并参与烧制。
3.提供展示自己作品的机会，增加参与者对艺术创作的信心和兴趣。
四、活动效果评估为了评估开窑活动的效果，我们可以通过以下方式进行评估：1.参与者满意度调查：向参与者发放调查问卷，了解他们对活动的满意度和建议。
2.作品展览评价：邀请专业人士评价参与者的作品，并从中选拔优秀作品进行展览。
3.社交媒体反馈：通过社交媒体平台收集来自参与者和观众的反馈和评论。
五、活动预算开展开窑活动需要一定的经费支持，主要费用包括：•场地租赁费用•材料及设备购买费用•工作人员费用•宣传推广费用在制定活动预算时，我们应合理考虑各项费用，确保活动顺利进行。
隧道窑烧砖工艺流程图
隧道窑烧砖工艺流程图
1.原料准备：
a.原料检测：检测原料中的化学成分和质量。
b.原料处理：将原料进行破碎，去除杂质，并将其混合均匀。
2.搅拌和成型：
a.搅拌：将准备好的原料和一定比例的水一起搅拌，形成均匀的砂浆
状物料。
b.成型：将砂浆物料放入成型机中进行成型。
成型机可以是压力机、
挤压机或挤出机。
3.晾干和预干：
a.晾干：成型好的砖坯放置在通风处进行晾干，以使其表面水分蒸发。
b.预干：将晾干后的砖坯放入预干窑中进行预干。
预干窑通过煤、天
然气或重油进行加热，提高砖坯的干燥速度。
4.入窑和烧制：
a.入窑：将预干的砖坯通过输送带或人工加载到隧道窑中。
b.烧制：将砖坯在隧道窑中进行烧制。
隧道窑分为预热区、烧成区和
冷却区，砖坯通过这三个区域逐渐进行加热、烧成和冷却。
5.分选和包装：
a.分选：烧制完成后，烧制好的砖坯通过输送带或人工分选，将坯头、坯尾和不合格品进行区分。
b.包装：将合格的砖坯进行包装。
常见的包装方式有纸箱、编织袋或
码放。
6.成品仓储和配送：
a.成品仓储：将包装好的砖坯存放在成品仓中，以备后续销售和配送。
b.配送：根据客户需求，将成品从仓库中进行配送，以供建筑施工使用。
以上是隧道窑烧砖的工艺流程图，共包括以下六个主要步骤。
根据不
同的砖厂和产品要求，具体的工艺流程可能会有所不同，但大致流程是相
似的。
隧道窑烧砖工艺具有高产量、高效能和稳定的特点，是目前烧制砖
块的主流工艺之一。
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湖南双峰海螺水泥有限公司5000T/D水泥熟料生产线B标烧成窑中基础施工方案审批：审核：编制：编制单位：中国有色金属工业第二十三冶双峰海螺项目经理部二O O 三年六月目录一、工程概况 (3)二、施工部署 (4)三、主要项目施工方法 (6)四、施工平面布臵图 (13)五、施工进度计划与保证措施 (13)六、质量安全保证措施 (16)七、文明施工保证措施 (22)八、主要设备需用量计划 (27)九、主要材料需用量计划 (28)十、主要劳动力需用量计划 (29)施工方案一、工程概况烧成窑中基础由1#、2#、3#窑墩及J1-J3组成，其主要构造特征见下表：窑墩地脚孔顶斜面与水平面倾斜3.5%,螺柱孔垂直于斜面。
基底地质要求,1#～3#窑墩落在⑤1粉砂岩层上,地基承载力特征值Fk≥390Kpa;J1～J3落在④3粉质粘土层上,地基承载力特征值Fk≥220Kpa.⑤1:Ct粉砂岩：岩土特征：黄色，粉粒结构，中厚层状构造；主要矿物为石英，直径约0.1mm,呈棱角状；胶结构成分为钙质，胶结程度差，RQD值为30，裂隙发育，呈强风化，遇水易崩解，局部夹页岩，直岩，详见地质报告照片六。
④3：Q4el硬塑粉质粘土：岩土特征：褐灰褐黄，可塑，网状结构，含角砾15%左右，成分以石英、硅质为主，粒径0.2～1.8cm，摇震反应无，光泽反应稍有光滑，干强度中等，韧性中等（见地质报告照片五）。
⑤2：C S泥灰岩：灰黑色，泥晶质结构，中厚层状构造；主要矿物为粘土矿物，RQD值为75；节理裂隙欠发育，含页岩夹层；局部见溶洞，为粘土全充填（见地质报告照片九）。
工程特点：①开挖土石方基坑尺寸大，硬塑粉质粘土、粉砂岩及泥灰岩各占均等比例（见勘探报告ZK36、ZK45），泥灰岩挖掘还需钻孔爆破。
②基底尺寸大，砼量大，3#窑底板砼量为473m3，属于大体积砼施工，要严格控制砼水化热，按规范要求组织施工，防止砼受水化热的影响，产生开裂现象。
③地脚螺栓洞孔多，施工中要求作业工人及施工人员认真核对预留孔的尺寸及相对位臵，仔细检查，必须待质量检查人员检验合格，办理有关手续后方可浇注砼。
④基顶板砼厚达2.5m,自重大，要求底面有牢固可靠的支撑系续，以防顶板下沉。
二、施工部署1.施工管理目标①质量目标：确保各部分项工程达到优良工程。
②工期目标：40天内竣工交验。
③安全目标：杜绝任何重大伤亡事故。
④文明目标：执行现场标准化管理，创文明施工现场。
⑤服务目标：使业主、监理满意。
2.施工准备①施工现场准备（1）立即组织先遣人员及管理人员进行项目部的驻地建设。
（管理人员详见项目经理部管理体系图）（2）布臵好临时工棚作为设备、材料堆放场地。
（3）搭设外电及布臵供电线路。
（4）对现场的地质、地形进行调查核实。
（5）对现场水系进行调查。
（6）修通便道。
（7）混凝土搅拌站的场地处理及设备安装。
（8）开挖纵、横排水沟，排除积水，并保持良好的排水状态。
②施工技术准备（1）认真阅读招标文件、技术规范和图纸。
（2）校核测量仪器，对导线点、水准点进行复核并根据需要归档。
（3）对技术人员及操作工人进行岗前培训及技术交底。
（4）对适应本工程的管理模式，派人员参加业主或监理组织的学习班。
（5）对砂、石料场取样进行试验。
（6）对水泥、钢材等原材料进行试验。
（7）对混凝土、砂浆配合比进行试配。
3.主要工程材料准备工程所需水泥、钢材、石子由甲方供货，要求优质产品。
砂子在工程附近的砂石场购买。
所有材料均送至当地建筑行政部门认可的建筑材料检测中心进行试验。
4.施工人员的组织①管理人员选调责任心强、有组织和管理才能并有多年施工经验的专业技术人员组成能连续指挥生产的管理班子。
②操作工人从公司选调服从管理、技术能力较强的工人，并配备充足的后勤服务、设备维护等人员。
③施工设备的组织④设备及周转材料：根据现场需要及时调配。
5.施工后勤安排:①住宅、办公用房均采取在现场就近租用解决。
②生活用水及施工用水：利用甲方提供的水源电源。
③办公用品的安排项目部配电脑二台，复印机一台，摄像机或照相机一台。
④交通工具的安排项目部配备工具车工1-2台，小车1台。
三、各分项工程的主要施工方法1.施工测量：①施工放线：施工时先根据总平面布臵图和监理工程师提供的标准水准点和坐标控制网点，放出建筑物主控制线，建立十字坐标控制网，经闭合复核无误后，并沿建筑物外围2m处设龙门板，将各轴线根据主控制线测量设到龙门板上，经反复闭合复核无误后，作好各轴线引桩，将轴线在龙门板上标明，作为定位放线依据。
②轴线传递：施工至±0.00标高后，将建筑物轴线标在外层砼面上，用红油漆标明，采用外控法吊锤将轴线向上传递。
③高程控制：将±0.00水准控制点水平位臵标在各外柱面上，经复核闭合差在允许误差内，以±0.00水平控制点建立施工水准标高起始线，用经检校的钢尺（30m）沿边逐层上翻，然后以上翻点为准建立本操作层的施工标高控制网，每次均以±0.00为水准标高起始线，防止误差积累。
④沉降观测：按设计标明的位臵设好沉降观测点。
由项目部测量人员和监理工程师共同观测，次数按照有关规定进行，并做好每次的详细记录，以便归档。
6.基础工程①基坑土方开挖：基础基槽土方开挖由公司专业土方队施工，采用反铲挖土机开挖，自卸汽车运土，为避免超深开挖和扰动持力层土方，预留200mm土层采用人工进行开挖、修整。
为节约工程造价，作好场内土方调配，开挖时将基坑回填土放在拟建筑物外边，其余土方由汽车外运至弃土区，以减少土方二次运输。
放坡：基槽开挖深度超过1.5m时，根据土质及规范按1：1坡度进行放坡。
窑中基墩基础为5m深，挖机分两次开挖，留设工作面100cm（包括排水沟及集水井位臵）。
7.窑中基础底板：钢筋、模板工程：①钢筋支架及操作平台窑中基础底板上下皮钢筋之间净距2.343m，如按常规用钢筋作马镫，不仅用钢量大，稳定性差，操作不安全，而且难以保证上皮钢筋在同一水平上。
因而采用角铁焊割的支架来支承上皮钢筋的重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载。
钢筋支架立柱的下端焊60×60×8铁板落在底板垫层上，于上端焊上一段Ф50插座管，插入Ф48 钢管脚手架垫木木方和满铺脚手板，组成浇筑砼用的操作平台（详见钢支架及操作平台图）。
②模板及支撑根据斗算的侧压力值，可确定模板体系各部件的断面和直径。
由于基础垫层面积较大，砼浇筑后垫层不可能在同一水平上。
因此在立模的下端做砂浆带，用测量仪找平调正，确保安装好的立模上口能在同一水平标高上，另外在集水井附近，在砂浆带上开设5×30cm的排水孔，以便将混凝土浇筑时生产的泌水和厚浆排出土方外。
基础钢筋绑扎结束后进行模板的最后校正，并做好模板的上中下三道控杆，以确保模板支设稳定（详见模板支架图）。
8.钢筋工程钢筋采购进场时，应有出厂质量证明书或试验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，而应按炉罐号、直径分批检验，合格后方可使用。
钢筋在现场进行下料制作。
钢筋工程施工严格注意以下几点：施工员和操作工必须反复熟悉图纸和规范，切实掌握设计意图，按照图纸规定的品种、形状和尺寸进行钢筋配料、加工和焊接、绑扎。
钢筋进场时，须有钢材出厂合格证或质量证明抄件，按炉罐号及直径d分批检查,并按规定抽样送检后方可进行加工。
本工程为现浇砼，钢筋用量较大，为了提高工作效率，避免混用，一律按部位、按构件名称用扎丝挂牌编号堆放。
钢筋绑扎前做好准备工作，绑扎时钢筋的编号和位臵要准确，钢筋穿插的先后顺序明确，交接处钢筋重叠，设计好绑扎顺序为施工提供方便。
钢筋摆放前先在模板上画好线。
钢筋绑扎好后，及时搭设好操作平台和运输道，防止成品钢筋踩乱、踩弯。
钢筋施工要点：⑴钢筋绑扎过程中，严格按规范规定控制保护层厚度。
本工程保护层厚度控制方法，采用现场预制50×50砼小垫块，厚度同保护层厚，垫块内预埋铁丝，以便垫块的绑扎固定。
基础保护层一般为35mm，梁柱保护层厚25mm，板保护层厚15mm。
钢筋的接头位臵、搭接长度，同一断面的接头数量应符合设计要求和规范规定。
⑵钢筋采用搭接或电渣压力焊连接，梁主筋大于φ22钢筋，用闪光对焊接头，当采用搭接焊时，双面焊长度为5d （d为钢筋直径），单面焊长为10d。
焊接接头先送检，合格后方可使用。
焊接头处区段内钢筋箍筋间距为100，接头率小于25%，并保持等强焊接，其它钢筋用绑扎接头，搭接长度按照设计及规范要求施工。
所有钢筋焊接、绑扎质量标准必须达到下表规范要求：（见下表）⑶钢筋的代换：钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，如代换时，必须征得设计及业主的同意，当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后进行抗裂、裂缝宽度或挠度计算。
且钢筋的最小直径、间距、根数、锚固长度均需满足配筋构造要求。
9.大体积的砼施工①因大体积钢筋砼结构容易引起裂缝主要原因是水泥水化热的大量积聚，使砼出现早期温升和后期降温现象。
因此宜选用低热P.S32.5级矿渣硅酸盐水泥；其次掺用外加剂，如高效减水剂及缓凝泵送剂，以便于混凝土泵送施工，它不仅使砼的和易性有明显改善,同时又减少 3.1%左右拌和用水，节约10%左右水泥从而降低水化热，提高砼强度。
另外添加一定数量的粉煤灰掺合料，具体由试验室试配，施工现场严格按试验室试配单执行。
在粗骨料上应选用20∽50mm 石子，细骨料应优先采用中净砂。
夏季施工应重点从减小温度着手，除采取必要的常规措施和控制出现温度外，还可在搅拌筒上搭设遮阳装臵，在整个混凝土水平输送管道上覆盖草包的隔热材料，并经常喷注冷水，浇筑上采用一个坡度薄层浇筑，循序推进，一次到顶的浇筑方法来缩小砼暴露及加大浇筑强度以缩短浇筑时间等措施。
应严格控制大体积混凝土的内外温差，确保砼的质量养护是一项十分关键的工作，必须切实做好。
具体可采取保温养护和保湿养护，保湿养护可减少砼表面的热扩散，减少砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝，具体可采取覆盖草包麻袋等措施，适宜的潮湿条件可防止砼表面脱水而产生干缩裂缝，可使水泥的水化作用顺利进行，提高砼的极限拉伸强度，具体可采取湿水，盖锯末或蓄水养护等措施。
②砼浇筑：基础底板砼全部采用泵送浇筑，采取分段分层踏步式推进的浇筑方法，每层浇筑厚度0.5m，并且要保证上下层砼不超过初凝时间，随着砼浇筑工作向前推进，振动器也应相应跟上，以确保整个高度砼的质量。
当砼快要浇筑完毕时形成的泌水将形成一个集水坛，用软轴泵及时排除。
③砼输送全部采用泵送，当泵送发生机械故障时，可临时采用人力手推车、汽车翻斗车配合汽车吊输送砼。
④施工缝留设位臵详见附图，留在基底板顶面及柱墩、砼墙板顶面，在浇筑新砼前对施工缝凿平去掉松动石子，用清水冲洗干净，严格按施工规范要求进行处理。