TPM全面生产设备保养
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM(全员生产保养)
全员是当代企业管理的普适理念：TQC、TQM，企业ISO 贯标认证，JIT(适时管理)、LeanProduction(瘦型生产、精细化 生产).
9.2.2全员方式
1．纵向的全员
即从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维。只有最 高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到 有力的贯彻实施。
9.1.2 TPM的产生和发展
1 . TPM的产生 TPM是在美国生产维修的基础上发展起来的。20世纪60 年 代 末 期 日 本 Nippondenso 电 器 有 限 公 司 进 行 试 点 。 Nippondenso公司在新产品开发的基础上，研制出了相应的 自动生产系统。这些生产系统由一组自动化设备和传输生产 线组成。 随后，Nippondenso又建立起一套包括设备技术、 维修与全体理场员工组成的全员维修系统。 随后，中岛清一等人结合在日本企业运行的预防维修、 生产维修体制，在Nippondenso公司实践的基础上，于1971 年将TPM开发扩展成整个企业全员参与的模式。 2 . TPM发展的人文环境 (1)谦卑态度：谦卑表现为员工对企业的忠诚。员工多数都愿 意与企业共荣辱，企业的首脑也把员工当作家庭中的一员， 加以爱护。 (2)等级制度：日本传统有着严格的等级制度和等级观念。
5）废品、返修损失 定义：因产品报废，产品质量不佳而返修造成工时的浪费。 6）试生产损失 在新产品试生产时，需要一定的试验、调整、适应时期。因 为工艺技术不熟，模具、夹具不适合，材料条件不符合设备要 求、上道工序加工余量和精度要求不当，设备外部环境(温度、 ) 湿度、振动)影响等原因。 3 ．OEE的计算 1） 时间开动率=
IE方法：利用夹具、靠模、标准件、减少不必要环节和附件、 改变调节方式、提高可调节性、安装调节步骤规范化及提高 技术水平等方式。 3）空转、短暂停机损失 原因：因外部因素导致停机，或机内无被加工产品空转 而引起。如产品在输送带上尚未到位，或由于被卡住无法到 位，或因为误传感、误检出导致临时停机。 4）速度损失 设备生产运行速度与设计速度的差异，一般受以下因素 影响： (1)材料、产品类型改变，设备无法达到设计速度； (2)由于质量问题，无法以设计速度生产； (3)虽然有设计速度，但操作者以低速度操作； 应将速度损失明确化，以利于消除。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
TPM全面生产保养及定义
TPM全面生产保养及定义简介TPM（Total Productive Maintenance，全面生产保养）是一种通过最大限度优化设备效率、预防故障发生、减少生产停机时间的方法。
其目的是降低生产过程中发生故障和停机的可能性，从而提高生产效率和产品质量。
本文将介绍TPM的定义、原则和实施步骤，以帮助企业更好地进行生产保养管理。
定义TPM是一种基于团队合作和持续改进原则的生产保养管理方法。
该方法通过改进设备的可靠性、操作者的技能和生产过程的效率，最大化生产力并减少故障和停机时间。
TPM的目标是通过全员参与来实现设备的长期稳定运行并确保生产线的持续高效运转。
TPM主要包括以下关键概念：1. 全员参与TPM强调全员参与和团队合作。
在TPM中，每个员工都被视为生产过程中的一部分，他们的参与和贡献对设备的维护和生产效率的提高至关重要。
2. 预防性维护TPM鼓励预防故障的发生，而不是等到故障发生后再进行维修。
通过定期检查、清洁和保养设备，可以提前发现和解决潜在问题，避免生产中断。
3. 设备效率提升TPM的目标是通过优化设备效率来提高生产能力。
通过改善设备的可靠性、稳定性和产能，可以减少生产停机时间，提高生产效率。
4. 持续改进TPM是一个持续改进的过程，通过不断分析和改进生产过程中的瓶颈和问题，并制定相应的对策，以实现生产效率的提升和质量的改善。
实施步骤TPM的实施需要以下几个关键步骤：1. 设备基本数据收集与分析首先，需要收集有关设备的基本数据，包括设备的型号、产能、维修记录等信息。
通过对这些数据进行分析，可以了解设备的状况和潜在问题，并制定相应的改善计划。
2. 清洁和保养规范制定制定设备的清洁和保养规范非常重要。
这些规范应该包括设备的日常清洁和保养工作，以及定期检查和维护工作。
规范的制定应该参考设备制造商的建议和最佳实践。
3. 员工培训和参与培训和员工参与是TPM成功实施的关键。
所有员工都应该接受有关设备保养和操作的培训，了解设备的基本原理和维护方法。
TPM全面生产维护
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在 生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护 、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目 录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合 效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施， 减少设备故障发生的概 率，从而减少故障停机 时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实 时监测设备的运行状态， 及时发现潜在问题并进 行处理。
05
TPM全面生产维护的挑 战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修 工具和备件，确保维修工作的顺 利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并 做好相应的记录，如维修项目、 时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出 设备性能的瓶颈。
TPM生产维护概要及三要素
TPM生产维护概要及三要素概述TPM（全面生产维护）是一种旨在提高生产设备可靠性和效率的维护管理方法。
它强调员工参与和责任，旨在通过实施维护计划、维护培训和设备改进来消除生产过程中的故障和浪费。
TPM的目标是实现零故障、零事故、零损失的生产环境。
本文将重点介绍TPM生产维护的三要素：维护预防、维护改善和维护教育，并探讨如何有效地应用这些要素来提高生产设备的性能和效率。
维护预防维护预防是TPM的核心要素之一，它旨在通过定期检查、保养和维护生产设备来防止故障和损坏。
以下是一些维护预防的关键步骤：1.设备巡查：定期巡查生产设备，检查是否存在异常现象或潜在问题。
通过及时发现并解决问题，可以防止小问题演变为大问题。
2.保养计划：根据设备制造商提供的保养手册和经验，制定详细的保养计划。
保养计划应包括定期更换易损件、润滑设备、清洁设备等步骤，以确保设备的正常运行。
3.故障预测：通过监测设备性能指标、使用传感器和数据分析技术，可以预测设备可能出现的故障，并及时采取措施，以减少停机时间和生产损失。
4.操作规范：制定明确的操作规范，培训员工正确使用和操作设备。
规范化操作可以减少人为错误，延长设备寿命。
维护改善维护改善是TPM的第二个要素，它旨在通过持续改善生产设备和生产过程，提高效率和质量。
以下是一些维护改善的关键步骤：1.故障分析：对设备故障进行详细分析，找出故障的原因和根本问题。
通过分析故障模式，可以制定相应的改善措施，防止同样的故障再次发生。
2.设备改进：定期评估设备的性能和功能，并提出改进设备的建议。
改进可以包括增加自动化程度、提高设备稳定性、降低维护成本等。
3.持续改善：建立持续改进的文化，鼓励员工提出改善意见和建议，并提供相关培训和奖励机制。
持续改进是TPM成功的关键，它可以不断推动生产效率和质量的提高。
维护教育维护教育是TPM的第三个要素，它强调培训员工，使其具备维护设备的技能和知识。
以下是一些维护教育的关键步骤：1.技能培训：为员工提供必要的技能培训，使其能够进行设备操作、保养和故障排除。
TPM—全员生产保养
TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。
它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。
TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。
2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。
每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。
2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。
TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。
2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。
通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。
2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。
通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。
3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。
培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。
3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。
这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。
保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。
3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。
巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。
保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。
3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。
故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。
此外，员工还应积极提出改善设备的建议。
4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。
tpm车间检查内容
tpm车间检查内容TPM车间检查内容TPM（全称为Total Productive Maintenance，全面生产设备保养）车间检查是一种有效的方式，用于确保生产设备的良好状态，并最大化生产效率。
下面将介绍TPM车间检查中的主要内容和步骤。
1. 清洁和整理：检查车间内的设备和工作区域是否保持清洁和整洁。
清除设备表面的灰尘、油脂和其他杂物，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
检查并维护设备周围的工作区域，清理垃圾和杂乱物品。
2. 润滑：对设备进行润滑，以确保零部件之间的正常摩擦。
检查设备上的润滑油、润滑脂以及油品的质量和数量。
根据设备制造商的建议，并使用正确的润滑方法进行润滑。
3. 检查设备工作参数：检查设备的工作参数，如温度、压力、速度等，确保它们在正常范围内。
调整参数以适应实际生产需求，并确保设备正常运行。
4. 检查设备安全：检查设备的安全防护措施是否完好，如保护罩、安全传感器、停机按钮等。
确保这些设备能够提供安全和有效的保护。
5. 巡检设备状态：定期巡检设备，观察是否存在异常情况，如噪音、振动、异味等。
检查设备的磨损情况，并及时进行修理或更换，以防止设备故障和停机时间的增加。
6. 培训和改进：进行员工培训，提高其对设备维护和操作的认识。
鼓励员工主动提出改进建议，并将其纳入到TPM车间检查中，以不断改善生产过程和设备维护效率。
通过实施TPM车间检查，企业可以及时发现并解决设备问题，减少不必要的故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
此外，TPM车间检查还能培养员工的意识，使其成为设备维护和生产效率的积极参与者。
TPM的五大要素
TPM旳五大要素是什么?一．全面生产维护英文Total Productive Maintenance旳缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目旳，以全系统旳避免维护为过程，全体人员参与为基础旳设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化旳目旳；——TPM在设备毕生建立彻底旳避免维修体制；——TPM由各个部门共同履行；——TPM波及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主旳小组活动来推动。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）旳极限为目旳；2.从意识变化到使用多种有效旳手段，构筑能避免所有灾害、不良、挥霍旳体系，最后构成“零”灾害、“零”不良、“零”挥霍旳体系；3.从生产部门开始实行，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面构成，对公司进行全方位旳改善。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有如下几点相似之处：（1）规定将涉及高级管理层在内旳公司全体人员纳入TPM；（2）规定必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）规定有一种较长旳作业期限，这是由于TPM自身有一种发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多旳时间，并且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了公司中必不可少旳和极其重要旳构成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少旳一项，而维修也不再是一项没有效益旳作业。
在某些状况下可将维修视为整个制造过程旳构成部分，而不是简朴地在流水线浮现故障后进行，其目旳是将应急旳和计划外旳维修最小化。
2．TPM旳来源TPM来源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响旳直接成果。
TPM全面生产保养教程
TPM全面生产保养教程概述TPM（Total Productive Maintenance，全面生产保养）是一种工业生产管理方法，旨在最小化设备故障，提高设备可靠性和效率，减少生产停机时间。
本文将介绍TPM的基本概念和实施步骤，以及常见的设备保养技术和工具。
1. TPM基本概念TPM是一种以员工参与为基础的生产管理方法，其核心理念是“所有员工都是设备保养的专家”。
TPM的目标是实现设备的全面可靠性，通过控制设备的故障和损坏，最大限度地提高设备的稼动率和生产效率。
TPM的关键原则包括以下几点： - 以预防为主：通过预防性保养、定期检查和设备改进，提前识别和解决设备故障问题，避免设备故障的发生。
- 一次设备调整：通过设备的稳定性和精确性的改进，以及员工培训和参与，减少设备调整次数，提高生产效率。
- 持续改进：通过持续的设备维护和改进活动，提高设备效率和可靠性，降低生产成本。
2. TPM实施步骤TPM的实施过程通常包括以下几个步骤：2.1 制定TPM计划在实施TPM之前，需要制定一个详细的计划，明确项目的目标和时间表。
该计划应包括设备清单、预防性保养计划、员工培训计划等。
2.2 设备基础信息管理建立设备档案，包括设备基本信息、故障记录、维护记录等。
通过对设备数据的分析和总结，找出设备故障的主要原因和规律，以指导设备保养和改进活动。
2.3 员工培训和参与培养员工的TPM意识和技能，让他们成为设备保养的专家。
培训内容包括设备的操作、维护和故障排除等方面知识。
通过员工的参与和建议，改进设备的可操作性和可维护性。
2.4 预防性保养制定并实施定期保养计划，包括设备清洁、润滑、检查、校准、更换磨损部件等。
通过设备巡检和故障预警系统，提前发现和解决潜在故障问题。
2.5 故障维修和改进对设备的故障进行快速维修，并记录故障原因和处理过程。
通过故障分析和改进活动，减少重复故障的发生，提高设备的可靠性和效率。
2.6 性能评估和持续改进定期评估设备的性能指标，如稼动率、故障次数和维修时间等。
TPM-全员设备管理与维护
TPM-全员设备管理与维护引言TPM（全员设备管理）是一种旨在改善设备管理和维护效率的方法。
它要求每个员工都有责任保护和维护公司的设备，以确保设备的正常运行和寿命。
本文将介绍TPM的基本概念和原则，以及如何实施TPM来提高设备管理和维护效率。
什么是TPM？TPM是Total Productive Maintenance（全员生产维护）的缩写，是一种由日本引入的管理方法。
它的目标是通过全员参与设备管理和维护，最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产效率。
TPM强调的是预防性维护和日常保养，每个员工都有责任保持设备的运行状态良好。
通过养成良好的维护习惯，可以有效地减少设备故障和停机时间，提高设备的效率和寿命。
TPM的原则TPM基于以下几个基本原则：1.全员参与：TPM要求每个员工都参与设备管理和维护，包括机器操作员、维修人员、管理人员等。
每个员工都应该对设备的正常运行负责，并且能够及时发现和解决设备故障。
2.预防性维护：TPM注重预防设备故障而不是修复故障。
通过进行定期的保养和检查，可以提前发现设备问题并采取相应的措施，以减少故障和停机时间。
3.持续改进：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理和维护流程，提高设备的效率和可靠性。
每个员工都应该提出改进建议，并参与改善活动。
4.操作员的自主性：TPM鼓励机器操作员参与设备管理和维护，使他们能够及时识别和解决设备故障。
操作员应该接受培训，具备一定的维修和故障排除能力。
TPM的实施步骤要实施TPM，可以按照以下步骤进行：1.培训和意识提高：为所有员工提供TPM培训，使他们了解TPM的概念和原则，以及他们在设备管理和维护中的角色和责任。
同时，提高员工对设备管理和维护的重要性的意识。
2.制定设备管理计划：与设备管理团队合作，制定设备管理计划，包括设备的保养计划、检查标准、操作规程等。
确保计划能够实施，并进行定期的检查和评估。
3.建立设备管理团队：成立设备管理团队，包括设备操作员、维修人员和管理人员等。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
TPM设备自主维护保养的7个步骤
TPM设备自主维护保养的7个步骤自主维护保养是指企业或个人在使用TPM（全面生产保养）设备时，通过自己的努力和经验来进行设备的维护和保养工作。
以下是TPM设备自主维护保养的七个步骤。
第一步：制定维护计划企业或个人应根据设备的使用情况、工作环境和生产需求，制定合理的维护计划。
维护计划应包括维护内容、维护时间、维护频率等信息，以确保设备的正常运行。
第二步：设备检查在维护计划的指导下，进行设备的全面检查。
设备检查应包括对设备的外观、结构、电气系统、传动系统等进行检查，以发现可能存在的异常情况。
第三步：维护保养根据设备的检查结果，进行相应的维护保养工作。
这包括设备清洁、润滑、紧固、调整等操作。
维护保养的目的是防止设备出现故障，延长设备的使用寿命。
第四步：零部件更换如果在设备维护过程中发现有损坏或磨损的零部件，应及时更换。
更换零部件的目的是确保设备的正常运行，防止由于零部件损坏而导致的故障。
第五步：设备测量设备的测量是为了确定设备是否运行正常。
通过测量可以得到设备的工作参数，如温度、压力、速度等，以便及时发现设备存在的问题并采取相应措施。
第六步：记录和分析在维护保养过程中，应及时记录每一次的维护保养操作、更换零部件的情况和设备测量的结果等信息。
通过对这些信息的分析，可以了解设备的运行状况，发现问题和改进措施。
第七步：持续改进通过不断地记录和分析，企业或个人可以总结出更好的维护保养方法和经验。
通过持续改进维护保养工作，可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障对生产的影响。
总结：。
TPM全面生产保养
预知保养示意图
预防保养
QS9000的要求 分析
日常保养 巡迴点检 定期整备 预防修理 更新修理
过多
振动 发动 异常压力 劣化 防锈 防蚀
决定合适的频率
$$$$
节省成本
保养成本及故障成本最佳化示意图
故
障 成 本
$$=
停机时间 人 零件
保 养 成 本
油
最 佳 保养频率和项目
全面生产经营系统（ 1990年后） Total Productive Management System
日本在1951年自美国引进设备的预防保养,就如同人类健康预 防医学一样,预防医学可预防人类生病,而预防保养则可使设 备不发生故障,进而延长设备的使用年限.
设备故障前的预防保养,是指依计划实施点检、调查,让设备在 故障轻微,甚至异常发生前即予以预防,包括设备的调整、清 扫、修理等.若以实际作业来区分,则可分为定期和预知保养 二类.通常预防保养可为下列五项：
I
在公司内該設 備佔有數量
保养成本示意图
保
养
停机
成 本
$$=
人 零件
油
保养频率和项目
生产养(Productive Maintenance)
是提高设备生产性最经济的保养方法,目的是使设备本体的成 本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低 ,以提高企业的生产力. 生产保养所采用的方法有下列四种
– 保养预防(maintenance preventive, M.P)：将设备改善成易保养 ( easy maintenance) 演 进 到 在 开 始 就 将 设 备 设 计 成 免 保 养 (maintenance free)
故障对策的五个重点项目
什么是TPM
一什么是TPMTPM：TotalProductiveManagement（Maintenance）全面生产管理（保养）。
它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。
以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。
管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。
管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。
管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。
什么是设备综合管理？就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。
1 设备点检制度维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。
（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。
（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。
2 设备故障处理的主要内容（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。
（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。
（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。
（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。
（5）故障消除计划管理。
（6）故障反馈。
3 设备综合效率的计算设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0 5分/个，实际周期时间为0 8分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。
TPM全面生产维护保养
TPM全面生产维护保养TPM是以达到设备最高利用率为目标，全员参与的生产设备维护保养。
任何设备都不可避免都会发生故障，但是发生故漳也具有一定的规律性。
如果能够掌握这个规律，及时维护保养便可以大大降低故障发生率。
一、建立设备档案，做好设备的分级管理这里主要注意以下几点。
第一生产技术部门要对所有设备进行调查，建立维护档案，对设备的制造商及产地，所属部署，重大维护事项等做详细记录。
第二.按照对生产计划完成具有的重要程度进行划分，分级为关键设备、重点设备和一般设备。
第三.对于关键设备重点对待，优先处理。
二、做好设备维修保养工作为了提高设备的利用率，维修保养方面需要做好以下工作:1)、事后维修:也称为紧急性维修，没有计划，优先级最高。
建议在所有设备上加装设备运行状况三色指示灯。
三色指示灯包括绿色、黄色和红色，分别表示设备正常运转、暂停和异常。
一旦出现，现场员工立即设备三色指示灯打到红色警报位置，同时联络现场技术人员进行紧急维修处理。
2)、改良维护:是指为了提高设备可靠性安全性，按照一定的计划主动改良，减少劣化和故障。
技术部门可以对经常性出现的设备问题进行归纳，对多发问题重点分析，考虑技术改良。
比如，针对孔开机经常出现薄片屑静电吸附在制品上的问题，可以考虑加装除静电装置以及静电刷进行改良。
3)、定期维护:也称为预测性维护，根据事先假定的设备生命周期安排维护大修/翻修、中修、小修/检修，经常也被称为“周期性维护”。
在本案例中，之所以出现机器故障频发的重要原因之一就是定期维护不利一一年度大检修的推迟和取消。
所以，今后生产计划部门在生产计划制订中必须参照设备保养计划，要特别留意，不能为赶产量而忽视维护计划，以免最终造成整个生产计划的混乱。
4)、预防维护:根据点检和诊断的结果预知重要部件的寿命，当部件充分接近寿命时进行更换维修。
在生产中，比如框贴机的刀片、印刷机的网板、孔开机和积层机的金型等许多设备上的零部件都有规定的使用次数限度，所以可以根据生产日报表的产量在日常点检表、足期点检表或设备履历表上记录他们的累计使用次数，如果点检时发现实际使用次数接近寿命次数时，即可安排更换和维修。
生产管理系列-TPM(全员生产保养)
实践过程
制定TPM实施计划，开展员工 培训，建立设备自主保养和点 检制度，实施设备预防性维护
和维修。
实践成果
生产线故障率降低20%，生产 效率提升15%，产品质量稳定
性得到提高。
TPM对企业运营影响
05
及价值体现
提高设备综合效率，降低运营成本
减少设备故障停机时间
通过TPM的实施，企业可以显著降低设备故障率，减少停机时间，从而提高设备利用率 。
开展设备自主保全活动
培养员工自主保全意识
通过培训和宣传，使员工认识到设备保全的重要性，树立自主保 全意识。
制定自主保全规范
根据设备特性和使用要求，制定合理的自主保全规范，明确员工在 设备使用、保养和维修中的职责。
开展自主保全实践
鼓励员工积极参与设备自主保全活动，及时发现并处理设备问题， 提高设备使用效率。
03
和可持续发展，推动企业实现绿色生产。
THANKS.
TPM与精益生产的关系
精益生产是目标，TPM是基础。
学员心得体会分享与交流
1
通过学习，我深刻认识到TPM对企业的重要性， 它不仅仅是一种设备维护方法，更是一种全员参 与的管理哲学。
2
在实践中，我们遇到了很多困难，但通过团队合 作和持续改进，我们逐渐找到了解决问题的方法， 也收获了成长和进步。
3
TPM不仅提高了设备效率，还改善了工作环境和 员工士气，为企业带来了全面的提升。
设备维修资源管理
通过系统对设备维修所需资源 进行统一管理和调度，优化资 源配置，降低维修成本。
设备维修绩效评估
通过系统对设备维修绩效进行定 量评估和分析，及时发现问题并
改进，提高设备维修水平。
全面设备管理保养知识-TPM
全面设备管理保养知识-TPM1. 什么是TPM？全面设备管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种重要的生产管理方法。
它旨在通过预防性维护和设备保养，提高设备的可靠性、稳定性和寿命，减少故障时间，提高生产效率。
2. TPM的目标和原则2.1 目标•最大限度减少设备故障率，提高设备可靠性。
•减少设备故障时间，提高生产效率。
•强化员工对设备保养和维护的意识和责任感。
2.2 原则•预防性维护：通过定期维护和保养设备，及时发现和修复潜在问题，防止故障发生。
•自主维护：员工参与设备维护和保养，提高设备操作技能和安全意识。
•设备维护的全员参与：通过培训和沟通，全员参与设备维护管理，形成共同的保养意识和文化。
3. TPM的基本步骤TPM的实施包括以下基本步骤：3.1 设备归类首先，需要将设备按重要性和关联程度进行分类。
通过设备的归类，可以合理安排维护计划和保养工作，高效管理设备。
3.2 清洁和标准化定期进行设备的清洁和标准化工作，确保设备的外部和内部环境卫生和整洁。
清洁设备可以减少故障的发生概率，提高设备的稳定性和可靠性。
3.3 保养计划制定根据设备的不同分类和特点，制定相应的保养计划。
保养计划应包括设备的维护频率、保养内容和责任人等信息。
通过明确的保养计划，可以提高保养的有效性和执行度。
3.4 维护培训和教育必须培训和教育员工，使他们能够熟练操作和保养设备。
培训内容包括设备的基本知识、使用方法和常见故障处理等。
只有员工具备必要的技能和知识，才能保证设备的长期稳定运行。
3.5 故障预防和改善通过持续监测和分析设备的工作状态，及时发现潜在问题，并采取相应的改善措施，以预防设备故障的发生。
故障预防和改善需要全员参与和合作，共同为设备的可靠性和稳定性努力。
3.6 评估和持续改进定期对TPM的实施效果进行评估，发现问题和不足，并持续改进。
评估包括设备的故障率、维护成本和员工满意度等方面的指标。
TPM的保养及改善进行方法
TPM的保养及改善进行方法1. 概述TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种维护方式，注重于提高设备的稳定性和可靠性。
通过进行定期的保养和改善活动，TPM可以帮助企业提高设备的效率和生产能力。
本文将介绍TPM的保养及改善进行方法，旨在帮助企业更好地实施TPM，提高设备的效率和可靠性。
2. TPM的保养方法2.1 定期保养定期保养是TPM中最基本的保养方法，它包括以下步骤：•设定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定保养计划。
计划需要包括保养内容、保养频率和保养责任人等信息。
•开展保养活动：按照保养计划进行设备的清洁、润滑和检查等工作。
保养过程中需要记录保养情况，包括保养日期、保养内容和保养人员等信息。
•分析保养数据：根据保养记录，分析设备的运行状况和问题。
针对问题制定改善措施，并进行后续的保养工作。
2.2 预防性保养预防性保养是一种主动的保养方法，其目的是通过预防性的维修工作，降低设备的故障率。
预防性保养包括以下方面：•制定预防性维护计划：根据设备的使用频率和维护需求，制定相应的预防性维护计划。
计划需要包括定期更换零件、调整设备参数和清洁设备等内容。
•进行预防性维护工作：按照预防性维护计划进行设备的维护工作。
维护过程中需要记录工作内容和维护人员等信息。
•分析维护数据：通过分析维护记录，了解设备的运行状况和维护效果。
根据分析结果，调整和改进预防性维护计划。
3. TPM的改善进行方法3.1 起始点评估TPM的改善活动应从对设备目前状况的评估开始。
评估包括以下方面：•设备状况评估：详细了解设备的故障情况、维护状况和运行效果等。
通过对设备进行维护记录和设备参数的收集，分析设备的可靠性和稳定性。
•工作流程评估：评估与设备保养相关的工作流程，发现问题和改进点。
包括保养计划的制定、保养工作的执行和保养数据的分析等。
3.2 改善活动的执行改善活动的执行是TPM的核心步骤，包括以下几个步骤：•制定改善计划：根据评估结果，制定改善计划。
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TPM的定义
追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为 目标。 以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而 改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来 表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化 的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。
評分 α× β
評分 α× β
評分 α× β
會影響到客戶
10. 可以在庫量應付 未停工,但生產力減低 經常發生故障之設備 8. 沒有經常性故障之設備 無法取得預備品 6. 備品更換困難 備品更換容易
3
2 1 3 1 3 2 1 每月15件以上 每月14件以下
故障發生停機損 失之程度
生為中故障發生 之程度
TPM
重点设备判定原則
瓶颈点设备，一停机就可能造成交货问题的。 采用关键少数的原则。80/20原则
运用柏拉图80/20原则找出关 键的设备，付以较大的关注 心力
TPM
审 核 财产编号 制表者
TPM重点设备判定表
财产编号
财产编号
财产编号
财产编号
备
注
期
重要度 係數α
評價的因素
評點β
評分 α× β
評分 α× β
全面生产经营系统（ 1990年后） Total Productive Management System
近年由于企业所面临的经营环境益趋严苛，因此，TPM已由 传统只注重生产单位的Total Productive Maintenance，慢慢 地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追求设备的极限 效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质 。近二年也有人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即 所谓的Total Predictive Management，进一步将面的改善拓展 为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全 面、整体的经营改革。事先去考虑未来会发生的事项，事 先提出方法解决，并使成本最低。
TPM
预防保养(Preventive maintenance)
检查
清洁
锁紧
上油
目的： 延长使用寿命、保养周期 有小异常时即时修理
TPM
预防保养
日常保养：如加油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件更换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
TPM
TPM概念
在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追 求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手 段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已 ，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命 周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损 失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生 产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。
TPM
TPM
从 上 到 下 全公司共同撐起
从直接部门到间接部门
TPM
TPM的演变过程
B.M 事后保养，Break-down Maintenance PvM 预防保养，Preventive maintenance P.M 生产保养，Productive Maintenance C.M 改良保养，Corrective Maintenance M.P 保养预防，Maintenance Preventive TPM全员生产保养，Total Productive Maintenance PdM预知保养 ，Predictive Maintenance TPM全面生产经营系统，Total Productive Management system
•设备清扫 发生源的防止对 策 •锁定 防止松动的对策 •加油 保持加油处所的 干净 改善加油方式 •设定清扫 、加油 基准
•设定设计能力 及负载的界限 研究超负载运转 弱点的对策 •设备操作方法 的标准化 •设定与改善零 组件、零件的 使用条件 •设定与改善施 工基准 回转振动部位 的防尘、防水 •环境条件 尘埃、温度、 湿度、振动、 冲击
TPM
故障对策结构图
故障对策的五个重点项目
(Ⅰ)
基本条件的整备
(Ⅱ)
使用条件的遵守
(Ⅲ) 劣化复员
劣化的发现及预知 •共通組件的五感 检点及劣化部位 的摘出 •设备固有項目的 五感检点及劣化 部位的检出 •日常检点基准的 设定 •故障处所MTBF 分析及壽命推定 •更换界限值的设 定 •设定检点、检查、 更换基准 •检讨异常征兆的 掌握方法 •检讨劣化预知的 征兆及測定方法 修理方法的设定 •分解、裝配、测 定、更换方法的 基准化 •使用零件的共通 化 •工具器具的改善 专用化 •从结构方面改善 容易修理的设备 •设定预备的保 养基准
TPM
保养成本示意图
保 养 成 本 停机 人 零件 油
$$=
保养频率和项目
TPM
生产保养(Productive Maintenance)
是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本体的成 本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低 ，以提高企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种
•为延长寿命， 提升强度对策 结构、构造 材质、形状 尺寸精密度 组合精密度 组合强度 耐磨耗性 耐腐蚀性 表面精糙度 容量 … •动作应力的减轻 对策 •缓冲超过应力 的设计
(V-3)
運轉技能 •運轉 •操作 • 檢點、加油 •更換 •調整 •發現異常徵兆
(V-2)
維護技能 •檢點 •檢查(測定)診斷 • 修理 •整備 •故障排除 •故障解析
(Ⅳ)
弱点对策
(Ⅴ-1) 人为失误
操作失误的防止 •操作失误的原因 分析 •操作盘的设计改 善 •采用“愚巧法” 的 对策 •目视管理的实施 •操作、调整方法 的基准化 修理失误的防止 •修理失误的原因 •容易导致失误的 零件形狀及组合 方法的改善 •预备品的保管方 法 •道具工具的改善 •故障排除的程序 化、容易化对策 （目视管理）
TPM
重点设备判定与故障损失衡量
设备故障的时间长短会因生产特性、设备种类及大小而不 同，机械组立工业的设备突发故障大多在一小时左右， 若能详细分析故障内容，且有计划地实施保养，实际上 花费在保养上的时可能只是突发故障处理时间的一半。 根据保养人员的午餐时差，可实行午休保养。若有必要， 因出勤时差而实施傍晚三小时计划保养，如此可防止因 保养人员过分劳累，无法充分保养，并避免设备因连续 运转，导致连续运转故障。 为了使PM活动更有效率及成果，必须在现今工厂所处的生 产环境及有限人员、费用中，订出重点设备或生产线。 ，如何判定可参见后表。
保养
体质强化
经营改革
Total Predictive Maintenance
TPM
故障的分类及损失结构
根据日本工业协会对故障的定义“所谓故障，即对象(系统、 机器、零件等)丧失其规定的机能”，而规定的机能，系指对 象应达到最高效率的能力。
TPM
故障的分类及
MTBF 分 析
结果 P Q C D S M
•小停、空转损失 •换工程调整损失 •速度低下损失 •性能低下损失 •成品不良损失
突 发 型
–长时间故障
–一般故障
5~10分以上
小停止5分以下
故 障 劣 化 型
–机能低下型
小停止 分 析 •MTBF •M-Q
•保养费用损失
•人员过剩损失 •灾害发生损失
P:Production生产 Q:Quality质量
TPM
预知保养说明 过去 过去的故障 过去的失误 过去的保养 现在 未来
未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份
统计分析
时间
TPM
TPM的演进
TPM字义的演进 注重 着眼点
点的改善 Total Productive Maintenance 过程面的改善 Total Productive Management 整体性的改革
TPM
事后保养(Break-down Maintenance)
指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就 好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理 。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故 障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。
TPM
突发修理
事后修理
TPM
预防保养(Preventive maintenance)
日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预 防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可 使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备 在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调 整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期 和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项：
備品更換之難易 程度
每月不良率
0.10%以上 10.
0.09%以下 品質的回復需要長時間 8. 品質的回復需要短時間 故障與產品品質無關 15萬元以上 6. 低於15萬元 3萬元以下 48小時/週以上 8. 25~47小時/週 24小時/週以下 150萬元以上 8. 150萬元~20萬元 低於20萬元 公司内唯一設備 8. 可由其他設備取代 其性能可輕易由工人取代且不影響 品質
TPM
预知保养示意图
日常保养 巡迴点检 定期整备 预防修理 更新修理
振动 发动 异常压力 劣化 防锈 防蚀
预防保养
过多
$$$$
QS9000的要求 分析
决定合适的频率
节省成本
TPM
保养成本及故障成本最佳化示意图
故 障 成 本 停机时间 人 零件 油 保 养 成 本
$$=
最 佳 保养频率和项目
TPM