塑胶成型缺失与改善对策
塑胶成型不良分析
塑胶成型不良分析塑胶成型不良是指在塑胶制品的生产过程中出现的各种缺陷和问题。
这些问题可能会导致制品的质量不合格、性能不稳定甚至无法使用。
因此，对塑胶成型不良的分析和处理至关重要。
本文将对塑胶成型不良的常见问题和处理方法进行分析，并针对其中的一种问题进行详细讨论。
短射是塑胶成型过程中常见的问题之一、短射指的是塑胶填充过程中，塑胶没有充满整个模具腔体，导致成品缺陷，无法达到设计要求。
短射的原因可能有很多，下面将就其中的一些原因进行分析。
首先，原料的熔融流动性不佳可能是造成短射的原因之一、塑料的熔融流动性主要取决于其分子结构和分子量。
如果原料的熔融流动性不足，就会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是选择熔融流动性较好的原料，或者调整工艺参数以提高熔融流动性。
其次，模具设计不合理也可能是短射的原因之一、模具腔体的设计应当考虑到塑料的熔融流动性和各个区域的填充情况，合理的设计可以使塑料充分填充整个腔体，减少短射的发生。
如果模具设计不合理，可以通过优化设计或者更换模具来解决短射问题。
此外，注射参数的设置也会对短射产生影响。
注射压力、注射速度和注射时间是影响填充效果的重要参数。
如果参数设置不合理，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是根据塑料材料的特性和模具的要求，调整注射参数以优化填充效果，确保充满整个腔体。
最后，设备的问题也可能导致短射。
设备的稳定性和控制精度对于塑胶成型的质量至关重要。
如果设备存在故障或者控制不准确，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
此外，定期检查和校准设备的控制系统，确保精度和稳定性。
综上所述，塑胶成型不良是塑胶制品生产过程中常见的问题。
对于短射这一问题，其原因可能包括原料、模具设计、注射参数和设备等方面。
为了解决短射问题，可以选择合适的原料，优化模具设计，调整注射参数以及维护设备等措施。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意:每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整(SHORT SHOT)故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水(SINK MARK)预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理成品粘模(PRODUCT STICKING)注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋(FLASE)加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线(WELD LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹(FLOW LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮(SILVER STREAKS)塑料含有水分塑料彻底烘干;提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度,射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度;提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定;变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔(AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间,使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度,提高后段温度黑点(BLACK SPOTS)原料过热部分附着料筒管壁彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料;彻底空射射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性要求时,最好勿使用回收料。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
塑胶产品缺胶原因与对策
塑胶产品缺胶原因与对策
塑胶产品缺胶是塑胶成型过程中常见的缺陷之一，通常是指塑胶未能完全填满模具型腔，导致产品局部缺失或不完整。
以下是一些可能导致塑胶产品缺胶的原因及相应的对策：
1. 注塑机压力不足：增加注塑机的注射压力，以确保塑胶能够充分填满型腔。
2. 注塑速度过慢：提高注塑速度，使塑胶能够快速填满型腔，但也要注意避免产生过多的气泡。
3. 模具温度过低：提高模具温度，有助于塑胶的流动性，减少缺胶的发生。
4. 塑胶原料流动性差：选用流动性更好的塑胶原料，或添加适量的润滑剂来改善原料的流动性。
5. 模具排气不良：检查模具的排气系统，确保排气通畅，避免型腔内产生气泡导致缺胶。
6. 模具设计不合理：优化模具设计，如增加浇口数量、改变浇口位置等，以保证塑胶能够均匀地填满型腔。
7. 注塑量不足：调整注塑机的注射量，确保每次注射的塑胶量足够。
8. 原材料质量问题：检查塑胶原材料的质量，如有必要更换原材料供应商。
针对塑胶产品缺胶问题，需要根据具体情况进行分析，并采取相应的对策。
在生产过程中，及时发现并解决问题，可以有效提高产品质量和生产效率。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
17.射嘴漏胶
产生原因
解决方法
熔胶筒温度过高
降低熔胶筒温度尤其射嘴段
背压调整不当
适当降低背压及螺杆转速
松退行程不够
增加松退时间，更改射嘴头设计
感谢此文编者的辛勤付出！
浇口不合理
调整模具入口大小或位置
射嘴堵塞
拆除射嘴并进行清理
原料温度过高
降低熔胶筒温度
模具温度不当
重调模具温度
冷却时间不够
增加冷却时间
排气不良
缩水处设排气孔
制品本身或其筋、柱过厚
检讨制品
熔胶筒过大
换较小熔胶筒
螺杆止道环（过胶圈）磨损
拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换
3.制品粘胶
产生原因
解决方法
填料过饱
脱模油太多
少量或尽量不用
浇道及溢口过大或过小
调整模具入口尺寸或改变其位置
模内空气排除不及
增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞
8.流纹
产生原因
解决方法
原料熔融不佳
提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低
提高模具温度
注射速度太慢或太快
适当调整注射速度
注射压力太高或太低
适当调整注射压力
原料不洁或渗有他料
检查原料
浇道或浇口太小
加大浇道或浇口
原料内润滑剂不够
增加原料内润滑剂
螺杆止道环（过胶圈）磨损
拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换
机器能量不够
更换为较大的机器
2.缩水
产生原因
解决方法
模具进胶不足
熔胶量不足
增大熔胶行程
注射压力低
提高注射压力
保压不够
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶产品常见缺陷及改善办法
缺陷：光泽不一 Defect:Gloss differences
光泽不一
光泽不一改善对策
工艺:1.提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度模具:1.均匀模腔表面温度
缺陷： 表面斑点 Defect:Spots on surface
缺陷:走胶 Defect:incompletely filled parts
缺胶
走胶改善对策
工艺:1.提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度4.提高背压模具:1.增大浇口及流道截面积2.提高模腔表面温度3.改善模具排气
缺陷：披锋 Defect: flash
皱纹
皱纹改善对策
工艺1.提高注射速度2.提高注射压力及保压压力3.提高料筒温度模具1.增大浇口及流道截面积2.提高模腔表面温度
缺陷： 混色 Defect: color streaks
混色
混色的改善对策
工艺1.提高背压2.降低螺杆转速,以增加混炼时间3.提高料筒温度4.增加残量机器1.选用混炼型喷嘴（探针载流/滑动载流）2.选用BM螺杆
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方
法
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象:
1)塑料的化学变质。
2)力学状态变化。
3)物料状态变化。
4)几何结构或尺寸上的变化。
常见的缺陷分类(1)工艺问题 (2)外观问题 (3)性能问题
(1)工艺问题
充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出
(2)外观问题
凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等。
(3)性能问题
变脆、翘曲、应力集中、超重欠重(密度不均匀)等。
有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成。
1)模塑前,原材料的处理和贮存。
2)模塑阶段,成型周期内的成型条件。
3)模塑之后,制件的处理和修饰。
在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关。
在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。
每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素。
注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。
比较难找原因（有可能要停机）的问题：飞边，变形（），变色，粘模，银纹，流纹
比较难发现的原因：性能变差，应力集中
寻找原因顺序：工艺参数，塑料，注塑机，模具。
塑件缺陷原因及改善方法
3. 厚壁塑件是最容易产生缩水的，为 减少缩水的出现，浇口形式的选择较为 关键，如翼式浇口对消除缩水的效果就 非常好。
4. 模具冷却不均衡或冷却不足，很易 产生缩水，对此，必须重视冷却系统的 设计和制造，对于易产生缩水的部位应 强化冷却措施。
5. 熔体温度太高，塑件冷却不足，容 易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温 度。
10.
注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞，
会使注射压力局部损失过大，易产生缩
水，对此，应更换大直径的喷嘴，或对
喷嘴进行清理疏通。
11.
树脂的收缩率越大，产生的缩水
可能越大，因此，应尽量先用低收缩率
的树脂为原料。
七．塑件产生气泡的原因和 改善方法？
塑件中之所以出现气泡，是因为有大 量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成 型而得。其具体分析如下：
(1) 采用直浇口，在塑件保压结束后，型腔 中的压力比浇口前方的压力高，如此时直浇口 处的熔体尚未固化，就会发生熔体回流，使塑 件内部产生真空泡，对此，应避免选用直浇口。
(2) 浇口面积过小，或位置不正确，易于引 起真空泡，对此，要调整浇口截面积及位置。
(3) 浇口位置没有设在壁厚处，则易出现真 空泡，对此，浇口应设在塑件的厚壁处。
12. 止逆阀出现故障，会使熔体倒流， 导致熔体供料不足，对此，应检修止逆阀。
13. 射料杆与料筒间的间隙过大，熔体 便会顺其间隙回流，导致供料不足而欠注。 这种间隙过大多是过度磨损造成，对此， 要更换相关零件将其修复。
二．塑件产生夹水线的原因和 改善方法？
产生熔接痕的主要原因，系由若干胶 熔体的型腔中汇合在一起时，在其交汇处 未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体 而形成夹水线。其具体分析如下：
8. 保压压力过高，塑件成型时的内应力会过 高，脱模后，内应力的不均衡释放将使塑件产 生翘曲变形，对此，应适当降低保压压力。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。
然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。
这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。
以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。
1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。
改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。
-射出过程中模具中的空气未排除干净。
改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。
-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。
改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。
-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。
改善对策是选择合适的塑料材料。
2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。
改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。
-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。
改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。
-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。
改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。
改善对策是调整射出速度和压力。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。
改善对策是控制射出温度，避免过热。
4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。
改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。
塑胶成型常见问题对策分析
2.咬花面光澤不足.
3.接合線處的光澤差異.
4.孔部周圍的光澤差異. 5.肋部或厚駁差異急變處.
6.在頂針或滑塊處光澤差異.
2.射出壓力已到達最高設定值.
3.螺桿已到達最前端.
二.排氣不良
1.缺料位於塑膠流路末端. 2.缺料位於其它部分.
三.包風現象
1.於產品中心(不在邊緣).
四.遲滯現象
1.澆口附近較薄處肋缺料.
4.增加料溫. 5.增加保持壓力. 6.改變澆口位置. 7.增加擾流設計.
貳．毛邊.溢料
原因 一.過度充填 狀態 1.毛邊出現在澆口附近 2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和. 解決對策 1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度). 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.減低保持壓力. 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間. 1.增加模溫. 2.增加料溫. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑膠料之流動性. 1.提高鎖模力 1.修復模具. 1.提早切換至飽壓. 2.減低飽壓. 3.提高模板強度及剛性. 備註
3.澆口附近凹陷但又發生毛邊.
二.因流阻太大使模腔 內壓(cavaty pressure)
1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)
三.鎖模力(clamping force)不足 四.吻合面間隙太大 五.模板變形
1.無過飽和現象 1.特定位置.
參．凹陷.縮水與真空泡
原因 一.充填量不足 狀態 1.全面性凹陷. 解決對策 1.延長計量行程. 2.檢查螺桿逆止環 3.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 5.增加流道或澆口尺寸. 6.增加模溫. 7.增加料溫. 1.增加保持壓力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3.增加模溫. 4.增加射出速度. 5.檢查澆口位置(由厚向薄射出). 1.延長保持時間. 2.減低模溫. 3.減低料溫. 4.減少澆口斷面積. 1.減低模溫. 2.減低料溫. 3.塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚. 4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩). 5.使用低收縮率之塑料. 6.添加發泡劑於塑料. #備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率# 1.減低模溫. 2.減低料溫. 備註
塑胶产品成型缺陷及其对策
产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。
当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。
1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。
2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。
有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。
达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。
如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。
3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。
为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。
也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。
在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。
4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。
采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。
对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是一种常见的制品，广泛应用于日常生活和工业生产中。
然而，由于各种原因，塑胶件在生产过程中常常出现各种缺陷。
本文将探讨几种常见的塑胶件缺陷产生原因，并提出相应的改善对策。
首先，常见的塑胶件缺陷之一是气泡。
气泡是由于塑胶材料中的气体未能完全排除，在注塑过程中形成的。
气泡的存在会降低塑胶件的强度和可靠性。
造成气泡的主要原因是注塑过程中的气体未能被完全排除。
改善对策包括采用真空抽气的注塑机，减少材料中的挥发性成分，以及优化注塑工艺参数，如注射速度和压力。
其次，塑胶件常见的缺陷之一是短流。
短流是指注塑过程中塑胶材料未能充分充填模具的部分。
短流会导致塑胶件的尺寸不准确和表面质量差。
短流的产生原因有很多，包括料温不均匀、模具设计不当、注射压力不足等。
改善对策包括调整注塑工艺参数，如提高注射压力和温度，改善模具设计，增加流道和出口的尺寸，以及增加辅助冷却系统。
另外，塑胶件常见的缺陷之一是收缩。
收缩是指塑胶件在冷却后尺寸变小的现象，导致尺寸不准确和形状失真。
造成收缩的原因主要有两个方面，一是塑胶材料的物理特性，二是注塑工艺参数的选择。
改善对策包括选择具有较小收缩率的塑胶材料，增加注射压力和温度，以及优化模具设计，如增加冷却系统。
最后，塑胶件常见的缺陷之一是色差。
色差是指塑胶件表面颜色不均匀或与预期颜色不一致的现象，降低了产品的美观度和质量。
造成色差的主要原因是塑胶材料中色素的分散不均匀。
改善对策包括合理选择色素和添加剂，调整注塑工艺参数，如温度和压力，以及增加混色设备或涂装工艺。
总之，塑胶件的常见缺陷产生原因复杂多样，需要综合考虑材料、工艺和设备等因素。
通过优化生产工艺和改进设备，可以有效地提高塑胶件的质量和可靠性。
成型缺陷及改善对策大全
[2] 成形品的壁厚差大
[3] 材料的温度高
[4] 离浇口的流动距离长
[5] 脱模过早 [6] 射出压力低 [7] 冷却时间短
[8] 保压不充分
4 波纹 [1]材料流动不畅 i)升高材料的温度。 ii)换用流动性高的材料。 iii)增强射出压力。 iiii)设定冷料井。加速射出速度。 i)采用热油机或热水机提高模温。 i)加大进浇口。 ii)升高材料的温度。 5 银条纹
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩的水分 [4]成形品的设计不良
i)充分干燥好材料 i)消除壁厚的剧变部位 ii)增强保压时的压力 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉 ii)实行真空排气
[5]排气不良
黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、 ------实际是材料受到高温 9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作 用出现分解烧焦的现象。 用出现分解烧焦的现象。 i)降低材料的温度 ii)缩短成形周期 iii)使用小型成形机． i )减少螺桨的旋转数 i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕 ii)消除螺桨的伤痕 iii)检查螺杆止流环是否有破损 i)扩大浇口 ii)放慢射出速度 iii)扩大推挺钉与模具的间隙 iii)在模具耦合面加上排气用的条缝 i )采用真空排气法
[2]浇口的设计不当
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快
[5]成形品的设计不良
8 气泡 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所 在材料为充分干燥时， 在材料为充分干燥时 大多时候发生在产品胶厚的位置 位置， 致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收 缩引起的真空气泡 i)扩大浇口或流道 ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。 iii)提高模具的温度。 i)增强射出压力 ii)延长保压时间
塑胶成型缺失与改善对策
塑膠成型缺失概述塑膠成型缺失的現象主要有以下幾種:1.充填不足(Short shot)2.毛邊(Flash)3.熔接線(Knit lines)4.流紋(Flow lines)5.縮水(Sink mark)6.噴流紋(Jetting)7.翹曲/扭曲變形(Warpage)8.氣泡(Voids)9.銀條(Silver streaking)10.燒焦(Scorch)………2缺失改善對策--充填不足1.以射出机能力而言,成型品容积过大应为射出机额定值80%以下.2.射嘴孔径,竖胶口浇道过小,会增加流动摩擦阻力,也延长射出时间,加速固化(高黏度塑料应使用 3以上的射嘴)(如图)黏度较高的原料PC.ABS.NORYL.PMMA.POM.3.一模多穴时,各灌点若未保持平衡,或浇口位置配置不当,灌点阻力过大造成充填不足.4.增高模温,料温,可改善原料流动性.5.温度过低,充填过慢易造成提早固化,尤其是薄肉制品.6.垫料量过多,会是塑料重复加热,易造成缸内压力损失,若无垫料量,会造成尺寸不均,缩水,螺杆无垫料缓冲,容易损坏(如图)7.排气不良,会因残留空气阻力,而充填不足,需增加排氣8.提高射压,射速.9.后段温度过高,进料口处过热,管壁上易有薄模型成阻力,使供料不顺. 56充填不足附表7充填不足附圖缺失改善對策—毛邊毛邊--可依序由机台鎖模力→原料→條件→模具來解決.1.鎖模壓力不足,更換射出機台(可由油壓表看出 1.2*射出壓力=鎖喔模力).2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隔,或配件的密合度不良,而產生毛邊,修模處理.3.异物附著合模面,應儘速清除.4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好)可降低料溫,模溫,但必須要考慮之前充填不足的問題,配合材料特性.5.原料供給多,減少原料供給.6.降低射壓,射速.7.埋入件接触面及滑塊接合處,鎖模力需增加,不然易產生密合不良,形成毛邊.8.改變澆口形狀,大小和位置設計.910毛邊附圖一11毛邊附圖二缺失改善對策—熔接線1.具有孔穴的成品,或多針點式澆口,一定會發生.2.在成品尾端合流,其強度必會降低,加玻纖成品更是如此.3.增加射壓,射速,增高料溫,可增加其結合線強度(如圖).4. 如因排气不良所造成,則可降低射速,設置排气溝,活動式模仁,以利气体排出.5.若以射出條件無法克服,可變更澆口位置,大小,肉厚變更等修正之.6.离型劑噴太多,除熔接線明顯外,強度也會降低.7.以高速充填模腔,達到高速成形,減少塑件內應力,并可使熔接線較不明顯.8.增加射出壓力及二次壓或增加射出速度可以改善熔接線.9.在合模線處加排處孔可以改善熔接線.13熔接線附圖一1415熔接線附圖二16熔接線附圖三缺失改善對策—流紋1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填,接触模具之原料在半固化狀態壓入,表面會形成垂直流向的無數細痕增加料溫,使模溫充填中保持高溫,可防止此現象產生.2.射速過慢,充填中降溫,產生波紋,可增加射速及壓力.3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏度增高,引起壓力降形成波紋.4.原料未完全干燥,射入模內水蒸气附著壁面,使原料無法直接與模具接触,沿壁面呈現流紋現象.5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成刮流.6.黏度較高的原料PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成流紋.18缺失改善對策—縮水1.成型肉厚不均,差异性過大,由于肉薄處較易冷卻固化,肉厚處較慢冷卻的原料被拉伸,產生收縮下陷,而內應力也容易集中在此處,所以設計上避免肉厚不均.2.結晶性塑料較易收縮PE.PP.PA,高溫熱模時更明顯(因結晶性材料到達Tm可加工溫度時,結晶瓦解,冷卻后密度降低,易收縮,而形成縮水現象),結構外觀要求高時避免使用.3.可降低溫度,增加射壓,保壓,肉厚處需放慢速度,保壓時間需在澆口固化后才可停止來改善縮水.4.非結晶性塑料,如急冷易造成表面沒縮水,而內部卻成中空,強度會降低,內應力釋放時會縮水,所以要避免強制冷卻.20缺失改善對策—噴流痕1.加大模具內冷渣滯料區.2.更改澆口形式.3.以射速的變化來改善,進入澆口射速要放慢,料溫要足夠才不易發生.2223噴流痕附圖缺失改善對策—翹曲/扭曲變形1.脫模時內應力過高所致,需降低脫模時應力.2.成品未完全冷卻就离模,頂出銷對其表面施加外力引起反翹.可延長冷卻時間,或降低模溫.3.成品冷卻不均,冷卻慢的收縮大,結晶化不均勻時,就會引起收縮不均而變形.4.在肉薄處設澆口,原料流過快冷,因黏度增高未能對肉厚處充份施加壓力,密度減低而翹曲.5.提高模溫,料溫,射速,可使材料分子配向相同.6.成品肉厚差距過大,收縮率大小不同而產生變形,要減少肉厚差距.7.材料或原料流動配向所致,与模具构造有關,如澆口位置形狀,大小,數目等都有關聯,澆口設計要合理.2526翹曲/扭曲變形附圖缺失改善對策—氣泡1.氣泡乃因壓縮不足,解決方法為加大噴嘴及各澆及澆口.2.降低料溫,增加射壓延長保壓,放慢射速,增加背壓以提高原料密度值.3.流動性較差黏度較高的原料,需用模溫机升高模溫.4. 肉厚太厚的成品,冷卻耗時,可提前將成型品泡入溫水中,徐徐冷卻.5.檢查樹脂是否乾燥完全28氣泡附圖29缺失改善對策—銀條1.檢查材料，料筒(Hopper)及進料段入口.2.清洗料管.3.降低射出溫度.4.降低噴嘴(muzzle)溫度.5.增大噴嘴(muzzle)大小.6.減短射出時間(Cycle Time)增加模具的排氣孔.7.更換小型機台加工.31缺失改善對策—燒焦1.可降低射出速度,以利氣体排出.2.設排氣溝,以不發生毛邊為原則,(0.01~0.05mm).3.可在發生處之模仁,用分割模制作,以利排氣.4.降低噴嘴(Nozzle)的溫度.5.降低料管,熔膠溫度.6.降低射出速度或壓力.33Q & A 35。
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9 Presentation Title
毛邊附圖一
10 Presentation Title
毛邊附圖二
11 Presentation Title
3.成型缺失原因—熔接線 3.成型缺失原因— 成型缺失原因
熔接線
--原料流動分支后合流所產生的結合細線. --原料流動分支后合流所產生的結合細線. 原料流動分支后合流所產生的結合細線
5 Presentation Title
充填不足附表
6 Presentation Title
充填不足附圖
7 Presentation Title
2.成型缺失原因— 2.成型缺失原因—毛邊 成型缺失原因
毛邊
--融膠流出模穴(流入分模面或滑塊間隙). --融膠流出模穴(流入分模面或滑塊間隙). 融膠流出模穴
缺失改善对策— 缺失改善对策—毛边
毛边--可依序由机台锁模力→原料→条件→模具来解决. 毛边--可依序由机台锁模力→原料→条件→模具来解决. --可依序由机台锁模力
1.锁模压力不足,更换射出机台 (可由油压表看出 1.2*射出压力=锁喔模力). 锁模压力不足, 射出压力=锁喔模力) 模具与导销磨损,模具配件产生间隔,或配件的密合度不良,而产生毛边, 2.模具与导销磨损,模具配件产生间隔,或配件的密合度不良,而产生毛边,修 模处理. 模处理. 异物附着合模面,应尽速清除. 3.异物附着合模面,应尽速清除. 料温过高,原料黏度降低,材料渗入合模面(流动性太好)可降低料温,模温, 4.料温过高,原料黏度降低,材料渗入合模面(流动性太好)可降低料温,模温, 但必须要考虑之前充填不足的问题,配合材料特性. 但必须要考虑之前充填不足的问题,配合材料特性. 原料供给多,减少原料供给. 5.原料供给多,减少原料供给. 降低射压,射速. 6.降低射压,射速. 埋入件接触面及滑块接合处,锁模力需增加,不然易产生密合不良, 7.埋入件接触面及滑块接合处,锁模力需增加,不然易产生密合不良,形成毛 边. 改变浇口形状,大小和位置设计. 8.改变浇口形状,大小和位置设计.
18 Presentation Title
5.成型缺失原因— 5.成型缺失原因—縮水 成型缺失原因
縮水
--成品表面呈現酒窩狀凹陷. --成品表面呈現酒窩狀凹陷. 成品表面呈現酒窩狀凹陷
相關成因如下: 相關成因如下: 材料相關可能原因
• • 材料流動性, 材料流動性,收縮性 不合 摻太多二次料
模具相關可能原因
缺失改善对策— 缺失改善对策—缩水
1.成型肉厚不均,差异性过大,由于肉薄处较易冷却固化, 1.成型肉厚不均,差异性过大,由于肉薄处较易冷却固化,肉厚处 成型肉厚不均 较慢冷却的原料被拉伸,产生收缩下陷, 较慢冷却的原料被拉伸,产生收缩下陷,而内应力也容易集中在 此处,所以设计上避免肉厚不均. 此处,所以设计上避免肉厚不均. 2.结晶性塑料较易收缩PE.PP.PA,高温热模时更明显(因结晶性材 结晶性塑料较易收缩PE.PP.PA,高温热模时更明显( PE 高温热模时更明显 料到达Tm可加工温度时,结晶瓦解,冷却后密度降低,易收缩, Tm可加工温度时 料到达Tm可加工温度时,结晶瓦解,冷却后密度降低,易收缩,而 形成缩水现象),结构外观要求高时避免使用. 形成缩水现象),结构外观要求高时避免使用. ),结构外观要求高时避免使用 3.可降低温度,增加射压,保压,肉厚处需放慢速度,保压时间需在 可降低温度,增加射压,保压,肉厚处需放慢速度, 浇口固化后才可停止来改善缩水. 浇口固化后才可停止来改善缩水. 4.非结晶性塑料,如急冷易造成表面没缩水,而内部却成中空,强度 非结晶性塑料,如急冷易造成表面没缩水,而内部却成中空, 会降低,内应力释放时会缩水,所以要避免强制冷却. 会降低,内应力释放时会缩水,所以要避免强制冷却.
• • • • • • 肉厚特高處(rib)模 肉厚特高處(rib)模 (rib) 溫太高 澆口或流道太小 進膠點選擇不良 澆口凝固太早 勒太寬 流動不平衡
機器相關可能原因
• • • • • 融膠速度太高 射壓或射速不足 冷卻時間設定不良 保壓不足 止回閥不良
19 Presentation Title
4 Presentation Title
缺失改善對策--充填不足 缺失改善對策--充填不足 -1.以射出机能力而言,成型品容积过大应为射出机额定值80%以下. 以射出机能力而言,成型品容积过大应为射出机额定值80%以下. 80 射嘴孔径,竖胶口浇道过小,会增加流动摩擦阻力,也延长射出时间, 2.射嘴孔径,竖胶口浇道过小,会增加流动摩擦阻力,也延长射出时间, 高黏度塑料应使用 以上的射嘴)(如图) )(如图 加速固化 (高黏度塑料应使用3以上的射嘴)(如图)黏度较高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM. PC.ABS.NORYL.PMMA.POM. 一模多穴时,各灌点若未保持平衡,或浇口位置配置不当, 3.一模多穴时,各灌点若未保持平衡,或浇口位置配置不当,灌点阻力过 大造成充填不足. 大造成充填不足. 增高模温,料温,可改善原料流动性. 4.增高模温,料温,可改善原料流动性. 温度过低, 易造成提早固化,尤其是薄肉制品. 5.温度过低,充填过慢 易造成提早固化,尤其是薄肉制品. 垫料量过多,会是塑料重复加热,易造成缸内压力损失,若无垫料量, 6.垫料量过多,会是塑料重复加热,易造成缸内压力损失,若无垫料量,会 造成尺寸不均,缩水,螺杆无垫料缓冲,容易损坏(如图) 造成尺寸不均,缩水,螺杆无垫料缓冲,容易损坏(如图) 排气不良,会因残留空气阻力,而充填不足, 7.排气不良,会因残留空气阻力,而充填不足,需增加排氣 8.提高射压,射速. 提高射压,射速. 射压 后段温度过高,进料口处过热,管壁上易有薄模型成阻力, 9.后段温度过高,进料口处过热,管壁上易有薄模型成阻力,使供料不顺 .
• • 流速設定不當 材料內潤滑劑不當
模具相關可能原因
• • 澆口或流道太小 排氣設計不良
機器相關可能原因
• • • • • • 射壓太低 融膠在料管停留時 間太長 料管溫度太低 射嘴溫度太低 週期時間不當 模溫太低
17 Presentation Title
缺失改善對策— 缺失改善對策—流紋
1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填, 1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填,接触模具之原料在半固化 原料通過澆口時溫度下降 狀態壓入,表面會形成垂直流向的無數細痕增加料溫, 狀態壓入,表面會形成垂直流向的無數細痕增加料溫,使模溫充填中保 持高溫,可防止此現象產生. 持高溫,可防止此現象產生. 2.射速過慢,充填中降溫,產生波紋,可增加射速及壓力. 射速過慢,充填中降溫,產生波紋,可增加射速及壓力. 3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏度增高,引起 射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏度增高, 壓力降形成波紋. 壓力降形成波紋. 4.原料未完全干燥,射入模內水蒸气附著壁面,使原料無法直接與模具 原料未完全干燥,射入模內水蒸气附著壁面, 接触,沿壁面呈現流紋現象. 接触,沿壁面呈現流紋現象. 5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成刮流. 側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成刮流. PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成流紋 較易形成流紋. 6.黏度較高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成流紋.
20 Presentation Title
6.成型缺失原因— 6.成型缺失原因—喷流痕 成型缺失原因
喷流痕
--自浇口射入的融胶扭带状固化,在成品表面成蛇状条纹. --自浇口射入的融胶扭带状固化,在成品表面成蛇状条纹. 自浇口射入的融胶扭带状固化
1.具有孔穴的成品,或多针点式浇口,一定会发生. 具有孔穴的成品,或多针点式浇口,一定会发生. 在成品尾端合流,其强度必会降低,加玻纤成品更是如此. 2.在成品尾端合流,其强度必会降低,加玻纤成品更是如此. 增加射压,射速,增高料温,可增加其结合线强度(如图) 3.增加射压,射速,增高料温,可增加其结合线强度(如图). 如因排气不良所造成,则可降低射速,设置排气沟,活动式模仁, 4. 如因排气不良所造成,则可降低射速,设置排气沟,活动式模仁,以利 气体排出. 气体排出. 5.若以射出条件无法克服,可变更浇口位置,大小,肉厚变更等修正之. 若以射出条件无法克服,可变更浇口位置,大小,肉厚变更等修正之. 离型剂喷太多,除熔接线明显外,强度也会降低. 6.离型剂喷太多,除熔接线明显外,强度也会降低. 7.以高速充填模腔,达到高速成形,减少塑件内应力,并可使熔接线较不 以高速充填模腔,达到高速成形,减少塑件内应力, 明显. 明显. 8.增加射出压力及二次压或增加射出速度可以改善熔接线. 增加射出压力及二次压或增加射出速度可以改善熔接线. 熔接线 在合模线处加排处孔可以改善熔接线 熔接线. 9.在合模线处加排处孔可以改善熔接线.
模具
模腔形狀 注口形式 模具材質 模具溫度
料管溫度 樹脂溫度) (樹脂溫度) 螺杆轉速 射出速度
成型機器及條件
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1.成型缺失原因--充填不足 1.成型缺失原因--充填不足 成型缺失原因-充填不足
--原料未充分加熱或模溫過低,未完全充填模穴就固化的現象. --原料未充分加熱或模溫過低,未完全充填模穴就固化的現象. 原料未充分加熱或模溫過低
相關成因如下: 相關成因如下: 材料相關可能原因
• 流速設定不當
模具相關可能原因
• • • • 澆口或流道太小 排氣設計不良 進點位置不當 澆口凝固太早
機器相關可能原因
• • • • 料管溫度太低 背壓設定不合宜 射壓或射速太低 模溫太低
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缺失改善对策— 缺失改善对策—熔接线
相關成因如下: 相關成因如下: 材料相關可能原因
• • 流動性太好 潤滑劑太多
模具相關可能原因
• • • • • 合模面結合不良 模具強度支撐不夠 排氣不良 澆道太長 模具配件不精密