来料入库检验规范

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来料检验管理控制规范

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是确保产品质量的重要环节之一。

本文旨在制定一套来料检验管理控制规范，以确保来料的质量符合公司的要求，并最大程度地减少不合格品的流入生产过程。

二、适合范围本规范适合于所有进货的原材料、零部件、包装材料等来料的检验。

三、检验标准1. 根据产品的特性和要求，制定相应的来料检验标准。

标准应包括外观、尺寸、物理性能、化学成份等方面的要求。

2. 根据产品的特性和要求，确定合理的抽样方案，确保样本的代表性。

3. 根据来料的特性，确定相应的检验方法和仪器设备，确保检验的准确性和可靠性。

4. 制定合理的判定标准，明确合格品、不合格品和特采品的界定。

四、检验程序1. 接收来料后，及时进行检验登记，并标识样品的来源、批次、数量等信息。

2. 根据来料检验标准，抽取样品进行检验。

检验过程中，应按照标准要求进行操作，并记录检验结果。

3. 对于不合格品，应及时通知供应商，并按照公司的退货、返修或者特采程序进行处理。

4. 对于合格品，应及时放行，并进行相应的入库操作。

五、检验记录与报告1. 对每一批次的来料检验结果，应进行详细的记录，包括样品编号、检验日期、检验员、检验结果等信息。

2. 对于不合格品，应记录不合格项的具体情况，并进行相应的处理记录。

3. 定期生成来料检验报告，汇总各项指标的合格率、不合格率等数据，并进行分析，为供应商质量管理提供参考依据。

六、供应商质量管理1. 对供应商进行评估，并建立供应商质量档案，记录供应商的质量管理体系、资质证书等信息。

2. 定期对供应商进行审核，评估其质量管理水平，并根据评估结果采取相应的措施，包括培训、改进等。

3. 对于频繁提供不合格品的供应商，应采取相应的处罚措施，包括暂停合作、降低供货比例等。

七、培训与提升1. 对从事来料检验工作的人员进行培训，确保其具备相应的专业知识和技能。

2. 定期组织技术交流会议，分享来料检验的经验和技术，促进团队的学习和提升。

来料检验管理控制规范

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是生产过程中非常重要的环节，通过对进货材料和零部件进行检验，可以确保产品质量的稳定性和一致性。

本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的科学性、规范性和有效性。

二、检验要求1. 来料检验应根据产品的特性和使用要求，制定相应的检验要求和标准。

2. 检验要求应包括外观检验、尺寸检验、性能检验等内容，以确保来料的质量符合产品的设计要求。

3. 检验要求应明确指出检验方法、检验设备和检验标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。

三、检验流程1. 接收来料：接收来料时应核对送货单和物料清单，确保所收货物与定单一致。

2. 样品抽检：根据来料的重要性和风险程度，进行样品抽检。

抽检应按照统计学原理进行，以确保样品的代表性。

3. 检验记录：对每批次的来料进行检验，并记录检验结果。

检验记录应包括来料信息、检验项目、检验结果和处理意见等内容。

4. 不合格品处理：对于不合格的来料，应及时通知供应商，并按照不合格品处理程序进行处理，以确保不合格品不进入生产流程。

四、检验设备和工具1. 检验设备：应根据产品特性和检验要求，配备相应的检验设备，确保检验工作的准确性和可靠性。

2. 检验工具：应配备标准的检验工具，如千分尺、卡尺、量规等，以确保检验工作的规范性和一致性。

3. 检验设备和工具应定期校验和维护，以确保其准确性和可靠性。

五、检验人员1. 检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品特性和检验要求。

2. 检验人员应接受相应的培训，了解并掌握检验方法和标准，以提高检验工作的准确性和可靠性。

3. 检验人员应严格执行检验规范，确保检验工作的科学性、规范性和有效性。

六、数据分析与改进1. 对于来料的检验数据，应进行统计和分析，以了解来料的质量状况和趋势，并及时采取改进措施。

2. 对于频繁浮现不合格的来料，应与供应商进行沟通，并共同制定改进计划，以提高来料的质量稳定性。

3. 检验工作应与生产工艺和质量管理相结合，通过不断改进来料检验工作，提高产品质量和生产效率。

来料检验规范

来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量.一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证.二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检：适用于平均数量较多,经常性使用的物料.三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作.3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报.4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续.5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行.6)检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂.7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存.8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况,对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性.四、来料检验的结果：1)检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作,来料检验员应在检验合格证上签名,通知采购与库房收货.2)检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作,检出不合格品应及时填写产品检验不合格品单,会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收特采、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,通知采购部根据处理意见办理相关事宜.3)让步接收特采：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级次品的让步接收处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收.来料检验流程过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格.为了确保制造出来的产品质量,装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节.一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组部件的工艺过程称为部装.部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件作业指导书.1、零件外观和场地的检验在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求不准装配.1零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕.2零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求.3零件表面无油垢,装配时要擦洗干净.4零件不得碰撞、划伤.5零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线.6中、小件转入装配场地时不得落地放在托板上.7大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,防止变形.8大件质量配件处理记录.9重要焊接零件的质量检验记录单.10场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置管理.2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件.装配完毕后,要按规定对产品进行全面检查,做完整的记录备查.二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装.1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准.2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等.1装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通.2总装的零、部件包括外购件、外协件必须符合图样、标准、工艺文件要求.3装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部面,应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.4在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈.5机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠.6有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定.7高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度其精度值由设计规定.8重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部最多两处插入,其深度应符合标准规定.9滑动导轨表面除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.10轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量.11齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定.12各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定.3产品的检验产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验,通过对产品的性能,几何精度,外观质量等项目的全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程.正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定.产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户处进行检验.产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种.型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平.凡遇下列情况之一,均应进行型式检验：1新产品定型鉴定时；2产品结构和性能有较大改变时；3定期地考查产品质量；4产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故.4产品检验的内容1)一般要求1检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置.2在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受厂影响的有关项目.3检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外.4由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替.5对于有数字控制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定.2)外观质量的检验1产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求.2防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷.3零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀,不应有明显的错位,其错位量及不均匀量不得超过规定要求.门、盖与产品的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得超过规定要求.电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求.当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值.4外露的焊缝应修整平直、均匀.5装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.固定销一般应略突出于零件表面.螺栓尾端应略突出于螺母的端面长度为2-3牙螺纹.外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角.内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求.6外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层.8镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、美观,必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象.10成品零件未加工的表面,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求.3)参数的检验根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定.4)空运转试验空运转试验是在无负苘状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性.试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要求进行.用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转.在最高速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承达到稳定温度.进给机构应作依次变换进给量或进给速度的空运转试验,对于正常生产的产品.检验时,可作低、中、高进给量或进给速度试验.有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验.5)温升试验在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标准规定.在达到稳定温度状态下应做下列检验：①主运动机构相关精度冷热态的变化量：②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油.③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象.④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况.6)主运动和进给运动的检验检验主运动速度和进给速度进给量的正确性,并检查快速移动速度或时间.在所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠.7)动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止包括止动、反转和点动等动作是否灵活可靠.②检验自动机构包括自动循环机构的调整和动作是否灵活、可靠.③反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性.④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠.⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠.⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠.⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转,检查其相互关系是否符合没计要求.⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠.⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力.空程量和操纵力应符合相应标准的规定.⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性,其量值应符合相关标准的规定.8)噪声检验各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级,测量结果不得超过标准的规定.9)空运转功率检验在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检查主传动系统的空运转功率.对主进给运动与主运动分开的产品,必要时还要检查进给系统的空运转功率.10)电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验.电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护.液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查,防止系统的内漏或外漏.11)测量装置检验产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠,便于观察、操作,视场清晰,有密封要求处,应设有可靠的密封防护装置.12)整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品,应进行连续空运转试验,整个空运转过程中不应发生故障.连续运转时间应符合有关标准规定.试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围,各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求.专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求.13)负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性,即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等.1产品承载工件最大重量的运转试验.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机械成品,检查该产品运转是否平稳,可靠.2产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：①主传动系统最大扭矩的试验.②短时间超过规定最大扭矩的试验.试验时,在小于、等于产品计算转速范围内,选一适当转速.逐级改变进给量,使达到规定扭转力矩,检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确.3产品主传动系统达到最大功率的试验抽查选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量,逐步改变进给深度,使产品达到最大功率—般为主电机的额定功率.检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠.4传动效率试验产品加载至主电机达到最大功率时,利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系统的传动效率.注意：1不需要做负荷试验的产品,应按专门的规定进行.2工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值.14)精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响.1几何精度、传动精度检验按各种类型规格产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的有关标准的规定进行检验.检验时,产品按设计规定所有零、部件必须装配齐全,应调整部位要调整到最佳位置并锁定.各部分运动应手动,或用低速机动.负荷试验前后均应检验产品的几何精度,不做负荷试验的产品在空运试验后进行,最后—次精度的实测数值记入合格证明书中.2运动的不均匀性检验按有关标准的规定进行检验或试验.3振动试验按有关标准的规定进行试验.4刚度试验在相关的主要件做改动时,必须做刚度试验.按有关标准的规定进行检验.5热变形试验按有关标准的规定进行试验.在精度检验中对热变形有关的项目,按标准的规定进行检验.并考核其热变形量.6工作精度检验按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验.工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验按规定使主运动机构运转一定时间,使其温度处于稳定状态.7其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验.15)工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作状况.工作试验时,产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常.同时,还应检查零件加工精度表面粗糙度、位置精度等、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等.16)寿命试验在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况,并应符合下列要求：1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,产品精度保持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求. 2重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的要求.对主轴、丝杠、齿轮等主要零件也应采取耐磨措施,以提高其寿命.3导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位,应设防护装置.17)其他检试验按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验.例如,有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验.18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装,—般还应进行下列检验：1涂漆后包装前进行产品质量检验①检验产品的感观质量,外部零部件整齐无损伤、无锈蚀.②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固,不应有松动的现象,③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：④各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求.⑤包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油.b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定.c随机文件应符合有关标准的规定,内容应正确、完整、统一、清晰.d凡油封的部位还应用专用油纸封严.随机工具也应采取油封等防锈措施.e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定.f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求.出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试,判定产品品质符合顾客要求,防止不合格品流出.一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录,负责所有技术要求的相关检验记录.2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定.3)营销部负责产品出货前的检验通知.4)仓库负责产品出货检验工作的配合.5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施.二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检,确认合格后填写内部报检单向品质部报检.报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间②品质部接到生产部装配车间内部报检单后,首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符.③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验.④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试.⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时,检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息,由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验,直到自检合检后再次向品质报检.⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行检验,同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格,最后将检验结果记录于产品检验报告中.⑧二次检验合格下架后,品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控,一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果.⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否醒目等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品质部还得跟装车过程,监督在装车过程中防止造成损坏.2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部,要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区,挂上“待检”牌待检,同时并向品质部报检.②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检.③如果在检验过程中发现由于客户要求更改时,技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进,生产部必须安排人员全力配合,并听从调配.④品质部应对更改内容与结果记录于出货检验报告备注栏中,同时相对应的检验指导文件必须做出修改.⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合,同时还得检验出货标识内容包括物料编码、张贴位置等.⑥最后品质部还得跟装车过程,监督在装过程中造成损坏.3)检验准备①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验.②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备.③根据出货通知内容和品质部通知时间,仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货检验出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范作业指导书对产品进行全面检验.5)检验项目。

材料入库验收制度(3篇)

材料入库验收制度第一章总则第一条为规范材料入库验收工作，保障材料质量，做到合理使用、节约资源，制定本制度。

第二条本制度适用于本单位所有材料的入库验收工作。

第三条入库验收应以公正、公平、合理为原则，确保材料的质量符合要求。

第四条本单位应建立健全材料入库验收制度，明确责任人和具体操作流程。

第二章材料入库验收责任和流程第五条材料入库验收的责任人为材料管理人和仓库管理员。

第六条材料管理人负责对采购的材料进行验收，判断材料的质量是否符合要求。

第七条仓库管理员负责对验收合格的材料进行入库操作，确保材料的安全储存。

第八条材料入库验收的流程如下：（一）材料管理人在收到采购材料后，应先进行外观检查，检查材料是否有明显的破损、变形等情况。

（二）外观检查合格后，材料管理人应对材料进行质量检测，检测项目包括但不限于材料的强度、硬度、耐磨性等。

（三）质量检测合格后，材料管理人应对材料进行尺寸检测，确保材料的尺寸符合要求。

（四）尺寸检测合格后，材料管理人应将材料交给仓库管理员进行入库操作。

（五）仓库管理员应按照规定的入库操作流程进行安全存储材料，确保材料不被损坏或遗失。

第三章验收标准和记录第九条材料入库验收的质量标准应根据相关的国家、行业标准确定，具体标准应详细记录在每个材料的验收记录表中。

第十条验收记录表应包括以下内容：（一）材料的名称、规格、型号等基本信息。

（二）材料的采购合同或订单信息。

（三）外观检查、质量检测和尺寸检测的结果。

（四）验收人员的签字和日期。

第十一条所有材料的验收记录应按时间顺序归档，至少保存三年。

第四章监督和管理第十二条材料管理人应定期对仓库进行抽查，对入库的材料进行复验，确保材料的质量稳定。

第十三条出现材料质量问题的，应及时进行处理，追究责任人的责任。

第十四条材料管理人应定期总结和评估入库验收工作的情况，对工作中存在的问题进行改进。

第五章附则第十五条本制度由材料管理人负责解释。

第十六条本制度自发布之日起生效，有关文件和规定与本制度不一致的，以本制度为准。

来料检验管理控制规范

来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量具有重要意义。

为了规范来料检验管理，确保产品质量符合标准，以下将从五个方面详细阐述来料检验管理控制规范。

一、建立完善的来料检验管理体系1.1 设立来料检验标准：制定明确的来料检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求，以确保来料的质量符合要求。

1.2 制定来料检验流程：建立来料检验的流程和标准操作规程，明确各个环节的职责和操作要求，确保检验过程的规范性和一致性。

1.3 建立来料检验记录：建立来料检验记录的档案，包括来料检验报告、检验记录表等，以便追溯和评估来料的质量。

二、加强来料供应商的质量管理2.1 选择合格的供应商：建立供应商评价体系，对供应商进行评估和筛选，确保供应商具备良好的质量管理能力。

2.2 建立供应商质量协议：与供应商签订质量协议，明确双方的责任和要求，确保供应商提供的来料符合质量标准。

2.3 定期开展供应商质量评估：对供应商进行定期的质量评估，评估其质量管理水平和提供的来料质量，及时发现和解决问题。

三、加强来料检验设备的管理与维护3.1 配备适合的检验设备：根据来料的特点和要求，选择适合的检验设备，确保检验结果的准确性和可靠性。

3.2 建立检验设备的管理制度：制定检验设备的管理制度，包括设备的校准、维护和保养等，确保设备的正常运行和准确度。

3.3 培训检验设备操作人员：对检验设备操作人员进行培训，提高其操作技能和仪器使用能力，确保设备的正确操作和数据的准确记录。

四、加强来料检验数据的分析与应用4.1 建立来料检验数据统计分析制度：建立来料检验数据的统计分析制度，对来料质量进行定期统计和分析，发现问题并采取相应的措施。

4.2 利用来料检验数据进行质量改进：根据来料检验数据的分析结果，进行质量改进和优化，提高来料质量和产品质量的稳定性。

4.3 与生产环节的数据对接：将来料检验数据与生产环节的数据进行对接，实现全程质量控制和质量信息的共享，提高生产效率和产品质量。

来料检验标准全

来料检验标准全本文旨在建立来料检验规范，确保原材料和零配件的质量。

本规范适用于公司来料检验作业。

以下是一些定义：致命缺陷（CR）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，严重缺陷（MA）可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，轻微缺陷（MI）对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷。

抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。

AQL值为CR=0，MA=1.0，MI=4.0.检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5秒。

对于钢板类原材料（轴箱、风扇架、散热板、支架、撞铁等原材料），外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。

轴箱表面局部允许有轻度的划痕，面积不得超过10cm，损伤程度不影响轴箱钢板所允许的最小厚度。

轴箱表面焊接焊道均匀，宽度范围不低于5mm，焊道咬边角度为45°，无断焊、熔焊、偏焊、漏焊，未焊处用胶体粘结。

一台箱体至多允许有不与箱体内部通透的气孔不超过两个（需要本厂工作人员补胶）。

每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。

撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。

尺寸偏差见表1.本规范的目的是确保来料检验的质量，适用于公司的来料检验作业。

定义了致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷。

抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。

钢板类原材料的外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。

每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。

撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。

1.尺寸必须符合图纸要求，并与相应配件配合顺畅、紧固，符合产品相关要求。

2.对于需要进行适用性判定的供方，质检部确定可试验1-3件材料的特性做为试产的初步判定，例如箱体进行淋水试验、盐雾试验、振动试验等。

来料检验入库管理制度

来料检验入库管理制度一、总则为了提高产品质量，确保原材料的安全性和符合生产要求，维护企业和客户的利益，特制定本制度。

二、管理范围本制度适用于所有进货原材料的检验和入库管理，包括来料检验、检验标准、检验方法、检验记录、非合格品控制、退货管理等。

三、来料检验1. 来料检验是质量管理的第一道关口，将进货原材料分为合格品和非合格品两个类别。

2. 来料检验包括外观检验、尺寸检验、化学成分检验、物理性能检验等。

3. 来料检验应按照国家标准或行业标准进行。

四、检验标准1. 采用国家标准或行业标准作为检验原则，必要时可根据产品的特殊要求确定特殊检验标准。

2. 检验标准应保证产品的质量和安全性。

五、检验方法1. 检验方法应确保检验结果的准确性和可靠性。

2. 检验方法应按照标准规定的程序进行。

六、检验记录1. 对每批进货原材料进行检验时，应制作检验记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。

2. 检验记录应保存至少两年，以备查证。

七、非合格品控制1. 对于出现的非合格品，应及时通知供应商，并采取相应措施，包括退货、短缺扣款、索赔等。

2. 非合格品应做好隔离、标识、处理等工作，以免误用。

八、退货管理1. 对于非合格品或不符合要求的原材料，应及时申请退货，并妥善处理。

2. 供应商对退回的原材料应依法承担责任。

九、质量管理部门1. 质量管理部门是负责来料检验入库管理的部门，其职责包括制定检验计划、制定检验标准、检验方法、检验记录等。

2. 质量管理部门负责对检验结果进行审核、汇总、分析和处理。

十、其他1. 严格遵守相关规定和制度，杜绝违规操作，确保产品质量和安全。

2. 提倡持续改进，不断提高产品质量，保障客户满意度。

十一、附则本制度自发布之日起生效，如有需要修改，须经企业领导小组审批。

来料检验规范管理制度

来料检验规范管理制度来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行质量检验，以确保产品的质量和安全性。

来料检验规范管理制度是为了规范来料检验的流程和要求，以提高来料检验工作的效率和准确性。

下面是一份关于来料检验规范管理制度的简要说明，供参考。

一、目的和范围本规范管理制度的目的是确保来料检验的科学性、规范性和有效性，以保证产品的质量和安全性。

适用于供应商提供的所有原材料和零部件的来料检验工作。

二、责任和权限1.部门负责人负责制定和实施来料检验规范管理制度，并对来料检验工作质量负责。

2.检验员负责具体的来料检验工作，并按规定执行检验流程和标准。

三、来料检验流程1.接收和登记：接收来料，并核对送货单和物料清单，做好来料登记工作。

2.样本取样：按照规定的取样方案，取样代表性样本，确保样本的准确性和可靠性。

3.检验项目确定：根据产品的特点和质量要求，确定检验项目和相应的标准。

4.检验方法选择：根据产品的特点和检验项目的要求，选择合适的检验方法和仪器设备。

5.检验执行：按照检验项目的要求和标准，对样本进行检验，记录检验结果。

6.检验判定：根据检验结果和标准，进行合格或不合格的判定，并记录判定结果。

7.处理不合格品：对不合格品进行分类存储和处理，确保不合格品不会流入生产和供应环节。

8.检验报告编制：根据检验结果，编制来料检验报告，并进行归档。

四、设备和环境要求1.来料检验仪器设备：要求仪器设备符合国家标准或行业标准，经过校准和检验合格。

2.检验环境：要求检验环境符合相关的卫生和安全要求，确保检验的准确性和可靠性。

五、检验记录管理1.检验记录：对每次来料检验进行详细的记录，包括检验日期、检验项目、检验结果等。

2.检验报告归档：对每次来料检验的检验报告进行归档，确保可追溯和可查证。

六、培训和评估1.培训：对参与来料检验的人员进行相关的质量知识和技能培训，提高其检验能力和水平。

2.评估：对来料检验工作进行定期评估和审核，发现问题并及时改进。

标准件来料检验规范

标准件来料检验规范一、引言。

标准件来料检验是确保产品质量的重要环节，对于保障产品质量、降低生产成本具有重要意义。

本文档旨在规范标准件来料检验的流程和标准，以确保产品质量和生产效率。

二、检验前的准备工作。

1. 检验人员应具备相关的技术和操作规程的培训，熟悉标准件的技术要求和检验标准。

2. 确保检验仪器设备的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。

3. 准备好检验记录表格和标准件的技术文件，以备查阅和记录。

三、检验流程。

1. 接收标准件，接收来料后，应立即进行标识并存放在指定的区域，以免混淆或遗失。

2. 外观检验，对标准件的外观进行检查，包括表面是否有损伤、变形、生锈等情况。

3. 尺寸检验，使用相应的测量工具对标准件的尺寸进行检验，确保符合技术要求。

4. 材质检验，对标准件的材质进行检验，包括化学成分分析、金相组织分析等。

5. 性能检验，根据标准件的使用要求，进行相应的性能检验，如拉伸、硬度等。

四、检验标准。

1. 外观检验标准，根据标准件的外观要求，确定其表面允许的缺陷和损伤程度。

2. 尺寸检验标准，采用相应的测量工具和设备，按照技术要求进行尺寸检验。

3. 材质检验标准，根据标准件的材质要求，进行相应的化学成分分析和金相组织分析。

4. 性能检验标准，根据标准件的使用要求，进行相应的性能检验，确保其符合技术要求。

五、检验记录和处理。

1. 检验记录，对每批来料进行详细的检验记录，包括外观、尺寸、材质和性能检验结果。

2. 不合格处理，对于不合格的标准件，应立即停止使用，并进行相应的处理，如退货、返工等。

3. 合格证明，对合格的标准件，应及时进行标识，并进行相应的合格证明和记录。

六、总结。

标准件来料检验是确保产品质量的重要环节，严格按照规范进行检验，对于产品质量和生产效率具有重要意义。

希望本文档能够为标准件来料检验提供一定的指导和参考，确保产品质量和生产效率的提升。

来料检验标准

发文部门：XXXX
编号：GHZZ-PZB06-
制定：XXXX
日期：-07-15
来料检查原则
审核： XXXX
版本：A/0
核准： XXXX
第1页/共4页
一、目旳
通过对我司旳原材料进行来料检查，保证原材料质量合格。为保证来料检查有效、有序进行,特制定本规范。
二、范畴
本规范仅合用于我司旳原材料检查,重要为所有进公司旳原材料。
7、若有不合格旳零部件，初步鉴定为降级使用或选用，检查员应会同供应部跟供应商协商，并在2个工作日内将成果反馈品质部，品质部根据反馈状况开出《理赔单》。
8、若批量供货旳质量问题有也许持续发生旳，或也许导致下次供货不良旳状况，品质部应开出《不良改善告知书》给供应部，并督促得到供应商旳书面答复。
发文部门：XXXX
四、有关参照原则
1、GB/T2828.1-《计数抽样检查程序》
2、《原材料进料检查原则》
五、检查方式
1、根据《原材料进料检查原则》对原材料检查方式进行检查。
2、根据设计图纸和相应旳检查指引书进行检查，无设计图纸旳，将供应商提供旳规格书转为受控文献替代图纸。
发文部门：XXXXห้องสมุดไป่ตู้
编号：GHZZ-PZB06-
三、术语
1、抽样检查,根据数理记录旳原理所预先制定旳抽样方案。从交验旳一批原材料中,随机抽取部分样品进行检查,根据样品旳检查成果,按照规定旳判断准则,判断该批原材料与否合格,并决定是接受还是拒收或采用其他解决方式。
2、全数检查,是指对一批待检旳原材料100%地进行检查。
3、AQL值：当一种持续系列批被提交验收抽样时,可容许旳最差过程平均质量水平。
4、检查旳AQL应在检查指引书中作出明确规定，检查员根据检查指引书进行鉴定，对没有明确规定旳检查指引书，检查员可以回绝使用。并有义务督促有关部门、人员尽快发放合格旳检查指引书。

来料检验规范

5.作业程序
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
文件编号
制定日期
版本
名称：来料检验规范
修订日期
页数
修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1

来料检验管理控制规范

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是企业在生产过程中对原材料、零部件等进货物料进行质量检验的重要环节。

合理的来料检验管理控制规范能够确保进货物料的质量符合企业的要求，降低产品质量风险，提高生产效率和客户满意度。

本文将详细介绍来料检验管理控制规范的制定和实施。

二、管理控制规范的制定1. 确定检验标准：根据产品要求和行业标准，制定适合于来料检验的质量标准，包括外观、尺寸、物理性能、化学成份等指标。

2. 制定检验程序：明确来料检验的流程和步骤，包括样品采集、检验方法、检验设备的选择和校验等。

3. 确定检验频率：根据供应商的质量水平和产品的重要性确定来料检验的频率，高风险物料可采取100%抽检，低风险物料可采取抽样检验。

4. 制定检验记录和报告：规定来料检验的记录和报告要求，包括检验结果、不合格品处理、供应商评价等内容。

三、实施管理控制规范的步骤1. 供应商评价：建立供应商评价制度，对供应商进行质量管理能力评估，包括供应商的质量管理体系、质量认证情况、质量问题处理能力等。

2. 样品采集：按照检验程序要求，从供应商处获取样品，并确保样品的代表性和完整性。

3. 检验方法和设备：根据检验标准和要求，选择合适的检验方法和设备进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。

4. 检验记录和报告：按照规定的要求，记录检验结果、不合格品处理情况等信息，并及时向相关部门和供应商反馈检验结果。

5. 不合格品处理：对于不合格品，及时通知供应商进行整改或者退换货，确保质量问题得到及时解决。

6. 过程改进：根据来料检验结果和供应商的反馈，及时调整和改进来料检验管理控制规范，提高供应链的质量管理水平。

四、管理控制规范的效果评估1. 检验合格率：通过统计来料检验的合格率，评估管理控制规范的有效性，及时发现和解决质量问题。

2. 不合格品处理及时率：评估不合格品的处理及时率，包括及时通知供应商、及时处理不合格品等，确保质量问题得到及时解决。

来料检验管理控制规范

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是企业质量管理体系中非常重要的一环，它对于确保产品质量的稳定性和客户满意度起着关键作用。

本文旨在制定一套来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的准确性、一致性和可靠性，提高产品质量和生产效率。

二、适合范围本规范适合于所有从供应商采购来的原材料、零部件和成品的来料检验工作。

三、检验标准的制定1. 根据产品特性和质量要求，制定相应的检验标准。

检验标准应包括外观、尺寸、物理性能、化学成份等方面的要求。

2. 检验标准应基于国家标准、行业标准或者客户要求，并在实际生产中进行验证和修订。

四、检验设备和工具1. 确保检验设备和工具的准确性和可靠性。

定期校准和维护检验设备，确保其符合相关标准和要求。

2. 检验设备和工具应按照规定的程序进行使用和保管，避免损坏和误用。

五、检验人员的培训和资质要求1. 检验人员应具备相关的专业知识和技能，并接受定期培训，以提高其检验能力和准确性。

2. 检验人员应持有相关的资质证书，并按照规定的程序进行岗位培训和评估。

六、来料检验的流程和程序1. 制定来料检验的流程和程序，明确各个环节的责任和要求。

2. 来料检验的流程应包括样品接收、样品登记、检验计划制定、检验操作、数据记录和结果判定等环节。

3. 检验记录应完整、准确地记录检验过程和结果，包括检验日期、检验员、检验方法、检验结果等信息。

4. 对于不合格的来料，应及时采取相应的控制措施，包括退货、返工、报废等，确保不合格品不进入生产流程。

七、来料检验数据的分析和反馈1. 采集和分析来料检验的数据，及时发现和解决质量问题。

2. 根据来料检验数据，向供应商提供反馈和改进建议，促使其改善产品质量和供货能力。

八、来料检验的记录和档案管理1. 建立完整、准确的来料检验记录和档案，包括检验报告、检验记录、不合格品处理记录等。

2. 来料检验记录和档案应按照规定的要求进行归档和保管，确保其可追溯性和保密性。

九、评审和改进定期对来料检验管理控制规范进行评审和改进，确保其持续有效性和适应性。

来料检验规范

来料检验规范编号：受控状态：分发号：来料检验规范修改页目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。

1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。

（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。

一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。

（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）检贴验合格后，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型及种类分开放置标示清楚，（4）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。

异常物料特《不良品评审单》评审后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。

（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。

（3）新的物料需要给技质部确认。

5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。

6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上不良品标识，把产品转移到不合格/退货区域，并开出不良品评审单，送采购/仓库/生产/业务签名后发到供应商，如果产生扣罚还需要通知财务。

供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生产，业务协商后，呈总经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。

入厂来料检验规范

文件名称页次版本修订文件编号制定部门初定日期生效日期1、全检：数量少，单价高，不允许有不合格物料。

2、免检：数量多，单价低或经认证为免检厂商的物料。

3、抽检：数量多，经常性的物料。

七、处理方式1、允收：不合格物料个数低于限定的不合格物料个数，判定允收，IQC盖检验合格章。

对检验过程中发现的、生产和客户反馈的重大质量问题进行跟踪处理，并建立预防措施。

3·全过程物料类质量问题统计、反馈五、检验项目和方法1、外观检验（一般用目视、手感、限度样本）2、尺寸检验（用卡尺、千分尺、塞规）3、结构检验（用拉力器、扭力器、压力器）4、特性检验（使用检测仪器或设备）六、检验方式统计来料验收检验过程中的质量数据，以日报、周报、月报形式反馈给生产部门。

三、检验流程1、仓库管理员核对送货清单，确认供应商、物料名称、规格、数量、包装，将物料放于“待检品放置处”，并以《入厂检验表》及《物料清单》通知IQC进行检验。

2、IQC对物料检验，并对物料明确标识，如“待检品”、“已检品”、“不合格品”。

4、质检部根据IQC提供的《进料检验日报表》进行抽样检验，并对物料进行判定。

5、仓库管理员根据合格记录和标识，将物料入库四、岗位职责1·来料检验对采购的物料特性参照该物料的相关标准，对是否符合使用要求进行确认。

2·处理物料质量问题适应于采购进来的原材料、零部件或半产品。

3、IQC检验完成后，登记《进料检验日报表》，经生产主管确认后将检验结果交质检部进料检验规范一、目的规范公司来料检验，加强来料质量管理，防止不良物料进入生产，提高产品质量。

二、范围。

来料检验规范

来料检验规范
1 检验员接到来料，根据《采购通知单》清点核对供应商编号、物料名称、规格及数量后，物料
移至待检区域。

2 根据品质抽样标准，正常检验：参见具体的检验标准（特殊情况以客户的确认检验标准为准），
按照作业指导书的要求对来料进行检验，并记录于“检验报告”内。

如果有特殊要求的进料，执行全检。

3 检验合格，盖合格章，办理入仓手续；
4 检验不合格马上通知采购，采购根据物料急需程度，协调相关部门共同讨论处理，具体方式有：
A.挑选（品质部提供标准样品，挑选后再检，直至合格）；
B.特采；
C.加工；
D.拒收。

来料检验记录
1、检验员须及时认真填写“检验报告”，经品质部主管审核后交采购存档。

2、对于检验结果不合格并判定为挑选时，执行者需记录挑选的结果。

3、来料检验不合格时，检验员及时督促采购通知供应商要求改善，同时在品质记录中作
相应记录，并按《不合格品处理程序》执行。

4、检验员每月应对各供应商供货合格率、以及不良原因进行分析总结，并以书面报告形
式提交给采购以作为对供应商进行评估的依据，具体参照“供应商管理程序”。

5、紧急放行
若有因生产急需来不及验证的物料：
a)由生产部主管提出书面申请，经总经理/管理者代表批准。

b)申请原因须写明清楚，包括具体的放行数量、交货期、生产日期、供应商编码。

c)紧急放行的物料须作相应标识，当发现不符合规定要求时，能立即追回或更换。