混合油蒸发工安全操作规程

加氢岗位技术操作规程

加氢岗位技术操作规程一、岗位说明1.工艺流程说明焦化粗苯由罐区粗苯原料储槽T-501A/B，经粗苯原料泵P-501A/B送到主装置区。

首先经粗苯过滤器F-101A/B进入粗苯缓冲罐V-101，然后到粗苯泵P-101A/B，经此泵原料被升压到约4—4.5Mpa，与一部分循环氢气（约占循环氢气总量的15%）混合后进入预蒸发器E-101A/B，在E-101A/B与主反应物流换热后加热到145℃左右，送至多段蒸发器C-101顶部喷嘴III与多段蒸发器第一层塔板循环液混合后进入C-101顶部，从循环气压缩机K-102A/B来的大部分循环气体（85%）在循环气体加热器E-104被主反应物流加热至200℃经循环气体预热器E-105被导热油加热至240℃，进入C-101喷嘴I与被导热油加热的塔底重沸器加热的苯油一起喷射至C-101内。

少量高沸点物质（约为原料量的3—6%），作为残液从多段蒸发器C-101底部排出送到闪蒸槽V-106，经闪蒸后轻组分送到粗苯缓冲罐V-101，残液靠自压送到煤气净化分厂粗苯工段。

蒸发的粗苯与循环气的混合物在175℃左右离开多段蒸发器顶部进入反应气体换热器E-106被主反应物流加热至预反应所需的温度，并从预反应器D-101底部进入向上流动经催化剂床层，双烯烃、苯乙烯在催化剂Ni-Mo作用下被加氢饱和，气体混合物从预反应器顶部离去。

由于反应放热，反应器出口温度与催化剂、循环状态以及入口温度（190---225℃）有关，反应器出口温度为205---240℃。

-高沸点的物质从预反应器底部排出送至闪蒸槽V 106。

从预反应器顶部出来的气体混合物经反应器换热器E-107A/B/C被主反应物流加热后，再经主反应器加热炉H-101加热到主反应器所需的入口温度，从主反应器D-102顶部进入，经过Co-Mo催化剂床层向下流动，在此发生原料脱硫、脱氮和烯烃饱和反应。

在D-102中发生的是放热反应，出口温度升高至310---370℃，D-102出口混合气体氢气分压为1.8Mpa。

浸出车间操作规程

浸出车间操作规程一.开车操作1、开车前的准备工作（1）打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。

（2）检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。

（3）检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。

（4）认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。

（5）认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。

（6）检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。

（7）检查电器、照明系统是否符合安全规定。

（8）冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。

（9）把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。

（10）最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。

2、浸出工序开车（1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。

（2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。

（3）将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。

（4）向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。

（5）开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。

（6）当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。

当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3/时左右。

（7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。

3、蒸烘系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。

油脂加工浸出取油法作业指导书样本

油脂加工浸出取油法作业指导书样本
（一）浸出的基本原理：
浸出是油脂加工厂对用溶剂提取油料中的油脂的俗称。

也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度的不同分离混合物的单元操作。

（二）影响浸出的因素：
（1）料胚或油饼，料生，料糊以及饼粉味度大，都在直接影响浸出的效果。

（2）浸出的温度，时间和料层高度的影响。

（3）滴干时间和速度及湿粕含容剂量的影响。

（4）混合油浓度影响。

（5）溶剂的性质，温度和用量的影响。

（6）溶剂和混合油流动方向和速度的影响。

（三）浸出设备结构：
1.环形浸出器：
（1）进料系统：存料箱，混合斗。

（2）卸料系统：下料斗。

（3）循环系统：喷头，泵油斗。

（4）转子及过滤系统：料格，栅板，帐篷过滤器。

（5）传动系统：电机减速器，链条，齿条及主轴。

（6）进溶剂系统：溶剂周转罐，泵，流量计，虹吸喷淋罐，。

典型化工单元操作过程安全技术[整理]

典型化工单元操作过程安全技术(一)非均相分离化工生产中的原料、半成品、排放的废物等大多为混合物，为了进行加工。

得到纯度较高的产品以及环保的需要等，常常要对混合物进行分离。

混合物可分为均相(混合)物系和非均相(混合)物系。

非均相物系中，有一相处于分散状态，称为分散相，如雾中的小水滴、烟尘中的尘粒、悬浮液中的固体颗粒、乳浊液中分散成小液滴的液相；另一相处于连续状态，称为连续相(或分散介质)，如雾和烟尘中的气相、悬浮液中的液相、乳浊液中处于连续状态的液相。

从有毒有害物质处理的角度，非均相分离过程就是这些物质的净化过程、吸收过程或浓缩分离过程。

工业生产中多采用机械方法对两相进行分离，常见的有沉降分离、过滤分离、静电分离和湿洗分离等，此外，还有音波除尘和热除尘等方法。

过滤过程安全措施：1.若加压过滤时能散发易燃、易爆、有害气体，则应采用密闭过滤机。

并应用压缩空气或惰性气体保持压力：取滤渣时，应先释放压力。

2．在存在火灾、爆炸危险的工艺中，不宜采用离心过滤机，宜采用转鼓式或带式等真空过滤机。

如必须采用离心过滤机时，应严格控制电机安装质量，安装限速装置。

注意不要选择临界速度操作。

3.离心过滤机应注意选材和焊接质量，转鼓、外壳、盖子及底座等应用韧性金属制造。

(二)加热及传热传热在化工生产过程中的应用主要有创造并维持化学反应需要的温度条件、创造并维持单元操作过程需要的温度条件、热能综合和回收、隔热与限热。

热量传递有热传导、热对流和热辐射三种基本方式。

实际上，传热过程往往不是以某种传热方式单独出现，而是以两种或三种传热方式的组合。

化工生产中的换热通常在两流体之间进行，换热的目的是将工艺流体加热(汽化)，或是将工艺流体冷却(冷凝)。

加热过程安全分析：加热过程危险性较大。

装置加热方法一般为蒸汽或热水加热、载热体加热以及电加热等。

1.采用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应装设压力计和安全阀。

与水会发生反应的物料，不宜采用水蒸气或热水加热。

混铁炉工安全操作规程范本

混铁炉工安全操作规程范本一、机械设备操作规范1. 机械设备操作前，必须进行设备检查，确保设备正常运行，并按正常工作程序进行操作。

2. 在操作机械设备之前，必须佩戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、耐高温服装等。

3. 严禁擅自改变机械设备的工作原理、结构和功能。

如需更改或维修设备，必须由专业技术人员操作并在设备停止工作后进行。

4. 在使用机械设备时，操作人员应集中注意力，严禁分心、嬉闹或进行无关的操作，确保操作安全。

5. 使用机械设备时，要注意确认所用工具、耗材和备件的质量，确保其符合安全要求并能正常使用。

6. 在机械设备停工或休息时，必须关闭设备电源，并进行设备维护和清洁工作。

严禁操作人员在设备未停止转动的情况下进行维护和清洁。

二、高温操作规范1. 在高温环境下工作时，必须戴上能承受高温的防护手套和耐高温服装，以防止烫伤和热灼伤。

2. 接近高温设备时，必须保持距离，避免接触设备表面和高温物体，并注意防滑。

3. 在打开高温设备的门时，应缓慢打开，以避免受热气体和粉尘的冲击。

4. 禁止将易燃物品和易爆物品置放在高温设备附近，以防止发生火灾或爆炸事故。

5. 高温设备的操作人员应定期接受高温操作安全培训，了解高温设备的工作原理和安全操作方法。

6. 如果发现高温设备有异常情况，如冒烟、漏电等，应立即停止操作并向相关部门报告，离开现场并采取适当的紧急措施。

三、化学品使用规范1. 使用化学品前，必须了解其性质和安全操作要求，并佩戴相应的个人防护装备，以防止化学品对人体造成伤害。

2. 在使用化学品时，应严格按照规定的剂量使用，并在操作过程中注意防止泄漏和溅出。

3. 使用化学品的容器必须密封良好，避免接触空气或其他物质，以免发生化学反应或变质。

4. 使用化学品时，应遵循正确的混合顺序和方法，禁止将不同性质的化学品混合使用，以免产生危险。

5. 使用化学品的区域应保持通风良好，如有必要，应配备相应的排气装置，确保操作人员的健康和安全。

植物油加工厂浸出车间操作规程

为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。

了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。

200 T/D 浸出车间，400T /D 浸出车间。

3.1 接到车间办公室开车通知后，即将检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特殊检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。

3.2 开启室外溶剂泵(开泵前应确定管路无误，再点动确定机电旋向是否正常，泵运转是否灵便，确认无误后按通电源) 经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。

3.2.1 分水箱的操作3.2.1.1 开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2 处摆布。

3.2.1.2 密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。

3.2.1.3 时常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。

3.2.1.4 开启供水泵(开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水) ，使整个冷凝系统最先进入工作状态。

3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过采集格板溢流口进入所有采集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。

3.4 开启净化器机电，净化器混合油泵。

3.5 开启石蜡回收装置3.5.1 石蜡回收系统的操作3.5.1.1 检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。

3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。

3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，即将做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。

3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。

3.7 向混合油罐加5% (分量)的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm 摆布。

4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序挨次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。

MVR蒸发器工艺规范标准操作规程

MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。

效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。

产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。

设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。

产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。

产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。

5t/h 25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的3.5t/h102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。

②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。

蒸发实训单元装置说明及操作规程

蒸发操作实训装置安全事项使用之前，请仔细阅读本手册，以便正确使用。

危险若不采取适当的预防措施，将造成严重的人身伤害、伤亡或重大的损失。

为了防止触电或者产生错误动作和故障，在确认安装完成之前，请不要接通电源。

接通电源后，请不要触摸端子，否则会有触电危险。

装置在接通电源的状态中，不要把水溅到控制柜的仪表以及端子排上，否则会有漏电、触电或火灾的危险。

切断电源并挂上禁止通电警示牌后，才可以进行设备单元的拆卸或检修，否则会有触电危险。

注意化工类实验应在良好的通风环境下进行。

实验物料请勿直接排入生活地沟。

使用装置前,首先检查本装置的外部供电系统，本装置供电电压为380VAC,频率50Hz。

请勿将运转设备长时间闭阀运行。

外部供电意外停电时请切断装置总电源，以防重新通电时运转设备突然启动而产生危险。

如遇到意外情况，请立即切断电源。

每次停车后请及时切断总电源，并将装置内的物料排放干净。

注意定期对运转设备进行保养，尤其是长时间未使用的情况下，以保证装置的正常使用。

第1章装置说明1.1工业背景使含有不挥发溶质的溶液沸腾汽化并移出蒸汽，从而使溶液中溶质组成提高的单元操作称为蒸发。

在化工、轻工、制药、食品等许多工业行业的生产过程中，常常需要使用蒸发操作过程，将溶有固体溶质的稀溶液浓缩，以达到符合工艺要求的浓度，或析出固体产品，或回收汽化出来的溶剂。

例如，由电解法制得的烧碱（NaOH）溶液中，只含有大约10%左右的NaOH，要达到工艺要求的约42%的浓度必须用蒸发操作除去部分水分，或将浓缩液结合其他操作进一步加工处理以获得固碱；食糖、果汁、奶粉、抗生素等的生产也需要利用蒸发操作使溶液得到浓缩；利用蒸发操作可使海水淡化（制取淡水）等。

本装置是以“NaOH-水溶液”为体系，选用升膜式蒸发器、以导热油代替水蒸气作为热源，结合高校实训教学大纲要求设计而成的。

1.2实训功能1.2.1膜蒸发岗位技能：加热温度测控操作；进料浓度及进料量测控操作；1.2.2质量控制岗位技能：蒸发浓缩液取样及成分分析操作；浓缩液浓度控制；1.2.3现场工控岗位技能：进料泵的变频调节及手阀调节；加热器温度测控；蒸汽输送压力测控；各换热器总传热系数测定；1.2.4化工仪表岗位技能：变频器、差压变送器、热电阻、无纸记录仪、声光报警器、调压模块及各类就地弹簧指针表等的使用；单回路、串级控制等控制方案的实施；1.2.5就地及远程控制岗位技能：现场控制台仪表与微机通讯，实时数据采集及过程监控；总控室控制台DCS与现场控制台通讯，各操作工段切换、远程监控、流程组态的上传下载等。

蒸发式冷凝器的安全操作规程注意事项(4篇)

蒸发式冷凝器的安全操作规程注意事项（4篇）篇11.操作人员应经过专业培训，熟悉设备性能和操作流程。

2.操作时必须穿戴防护装备，如安全帽、防护眼镜和手套。

3.遇到紧急情况，应立即按下急停按钮，并按照应急预案进行处理。

4.不得擅自调整设备参数，以免破坏系统平衡。

5.设备维修时，务必切断电源，防止电击事故。

6.定期进行安全检查，发现问题及时上报并修复。

蒸发式冷凝器的安全操作规程旨在为操作人员提供清晰的操作指引，确保设备在安全状态下运行，同时也提醒操作人员时刻保持警惕，遵守规程，共同维护一个安全的工作环境。

篇21.操作前，务必熟悉设备操作手册，了解设备工作原理和安全操作流程。

2.检查冷凝器内部是否有异物，清除可能堵塞的杂物，保持冷却水流畅通。

3.确保供水系统无泄漏，水质清洁，符合设备使用要求。

4.启动设备时，遵循先开冷却水，后开制冷剂的原则，避免压力突变导致设备损坏。

5.运行过程中，定期检查冷凝器的温度、压力和流量，确保其在正常范围内。

6.发现异常情况如噪音增大、振动异常等，应立即停机检查，必要时联系专业技术人员处理。

7.维护时，必须切断电源，防止电击风险，并使用专用工具，避免直接接触尖锐或高温部件。

8.定期清理冷凝器翅片，防止积灰影响散热效果，但切勿用力过猛，以免损坏翅片。

9.操作人员需佩戴适当的防护装备，如防护眼镜、手套等，避免化学物质或高温液体溅伤。

10.在维修或更换部件时，务必遵守锁闭和悬挂警示牌制度，防止他人误操作。

遵循以上规程，可以确保蒸发式冷凝器的安全运行，保障生产安全，提高生产效率，同时也为操作人员提供了有效的保护。

请每位操作人员都严格遵守，共同营造一个安全、高效的生产环境。

篇31.操作人员应经过专业培训，熟悉设备性能和操作方法，未经许可不得擅自调整设备设置。

2.开机前务必检查冷却水供应、电源线路和安全装置，确保无异常后再启动。

3.运行中密切关注设备声音、振动，发现异常应立即停机检查，避免设备损坏。

浸出车间工艺流程

浸出车间设备操作规程（二）一、浸出工段1、主要设备：进料封闭绞龙（E101）、浸出器（E102）、分料绞龙（102a）、混合油循环泵（103-1-6、E105-1-2）、缓冲罐、旋液分离器（E104a、E104b、E104c）、分水罐（E129）、新鲜溶剂泵（E130）、新鲜溶剂加热器（E140）。

2、工艺流程循环油泵103-1-6入浸料胚螺旋喂料器E101 浸出器E102 混合油泵新鲜溶剂E129分水罐室外罐143-1-2130 分水泵105-1 旋液分离器E104a、E104c 离心油泵E105-2 旋液分离器E104b 节能器E1143、技术要求3、1、1 溶剂比：1︰0.8—1.13、1、2 溶剂温度：50℃—55℃3、1、3 浸出器料封高度为3.8m—5.0m3、1、4 浸出器保持负压状态为10—30㎜H2O3、1、5 混合油温度为：55℃左右3、1、6 粕中残油：1%以下4、浸出开车顺序4·1系统预热及真空预备开启（E161-1-2-3）循环水泵，将安全水供给系统就绪，确认其它设备都处于关闭状态，打开并检查所有自动控制的空气供给情况，关闭DTDC每层卸料门和人孔，启动抽风机（E138），调节风机出口管线上的旁通阀门，调整尾气负压值为30㎜H2O，启动吸收塔（E132）调节矿物油的喷淋量到4-6m3/h。

检查分水罐（E129）中的水位，必要时加水到视镜中可以看到溢流，启动循环分水泵（E130）开启蒸汽阀，并开启下列各设备的蒸汽阀门。

（1）、解吸塔（E133）加热。

（2）、矿物油加热（135）。

（3）、预蒸发器（E119）。

（4）、汽提塔内外加热（E121）。

（5）、DTDC（E109）加热。

（6）、蒸发喷射泵（E117）。

（7）、汽提喷射泵（E127）。

（8）、废水蒸煮罐中白水温达到90℃时，启动热水泵（E113），待浸出器负压值达到10—30㎜H2O时，通知预处理进料。

4·2启动（E106）调节溶剂流量计，按位号依次启动混合油循环油泵（E103-1-6），混合油应在料床上均匀分布，当溶剂达到浸出器第二格的适当高度时，启动（E105-1）循环油泵，将混合油送入旋液分离器（E104）。

浸出车间介绍解读

• 通过浸泡和渗透相结合的方式萃取出物料中仍含有的少量的油脂。另一方面进入浸出器的新鲜物料采用浓度较高的混合油进行浸出，采用这种方式可以使得浸出后物料的残油降至0.8%以下。为得到含粕屑较少的浓混合油，采用由第二个油斗( 沿着物料前行方向)向第一个油斗(沿着物料前行方向)溢流的方式，混合油由第一个油斗(沿着物料前行方向)抽出。混合油抽出泵将浓混合油由浸出器中抽出后泵至旋液分离器E104进行旋液分离，分离后的混合油进入混合油暂存罐经再次澄淀后将被泵入第一蒸发器进行蒸发。而旋液分离器和混合油暂存罐内澄淀下来的粕末将排入浸出器内。
• 安全生产：浸出法制油使用的溶剂一般是“6” 号溶剂油 ”（正己烷），其闪点为-25℃（泰格密闭杯闪蒸 ℉），自燃点520℃，在空气中的爆炸极限为 1.2%～4.9%（体积比），火灾危险性很大，必须严格防火。浸出生产过程中，使用大量溶剂循环周转，溶剂蒸汽总会有泄漏。当溶剂蒸汽遇明火时，会立即燃烧。空气中的浓度达到1.2%～4.9% 时，就会引起爆炸。空气中的浓度达到25～30毫克/升时，会使人中毒，严重的会导致死亡。浸出车间与其它车间相比，存在着较大的火灾、爆炸危险与发生毒害的可能性，因此，浸出车间对安全技术有特殊要求。
浸出车间主要设备简述及安全生产
浸出车间主要设备及功能简介一、浸出器二、DTDC 三、蒸发工段设备四、冷凝类设备五、尾气吸收六、安全生产
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名称：箱链式浸出器工段：浸岀功能：用溶剂将物料中的萃取物浸岀岀来结构：喷淋系统喂料系统喂料系统喷淋系统传动系统推料箱驱动系统油斗油斗
推料箱出料口
•
由预处理车间送来的物料通过刮板输送机输送至浸出器喂料箱(E102A)，并通过喂料箱搅拌装置 (E102A)的搅拌作用在喂料箱中均匀分布，通过料封绞龙(E102B-1~4)送入浸出器，料封绞龙 (E102B-1~4)的作用是防止浸出器(E102)中自由气体由于背压的原因窜入刮板输送机窜至预处理车间，浸出器(E102)采用逆流浸出的方式，由新鲜溶剂泵(E106)泵来的新鲜溶剂经过溶剂加热器(E140)加热，使新鲜溶剂达到适宜的温度后（50℃～55℃ ）与已经浸出过的含油很低的准备排出浸出器的物料相接触。

浸出工序操作规程

浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器)→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收—— -—→排空→冷凝器→↓溶剂液体———-→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼,保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料,使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀;②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢.技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1。

5倍，装料高度应不低于1。

4m，本工艺要求不低于1。

8m;低于0。

8m应停止向平转投料。

⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵.⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天,内有料格24个。

为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片)，阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱,密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处,压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。

通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1。

5—2倍，湿粕可以在0。

8—1.5倍。

⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。

混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐,滤渣人工排入平转料格.⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。

蒸发车间操作规程

一、车间概述 (2)(一) 主要生产任务 (2)(二) 生产原理 (2)1. 降膜蒸发原理 (2)2. 排盐(碳酸钠结晶) (2)3. 碱液调配 (2)(三) 生产工艺流程示意图 (3)二、蒸发主控室作业标准 (3)(一) 蒸发岗位工艺卡 (3)(二) 岗位技术操作标准 (4)1．开车前准备工作 (4)2．开车顺序 (4)3正常作业 (4)4停车步骤 (5)5水煮罐 (5)6常见故障和处理 (6)三、设备维护及点巡检标准 (6)1、岗位点检 (6)2、维护保养标准 (7)3、巡检内容 (7)(一)岗位工艺指标卡 (7)(二) 岗位技术操作标准 (7)1、开车前的准备工作 (7)2、正常作业 (7)3、停车步骤 (7)4、故障处理 (7)(三)设备维护及点巡检标准 (8)(一)工艺标卡 (9)1、开车前准备工作 (9)2、正常作业 (9)3、停车步骤 (9)(三)故障处理 (9) (10) (11)(一)岗位任务 (11)(二)控制条件 (11)(三) 酸洗前的准备 (11)七、安全作业标准 (11)(一)班组人员自保、互保、联保标准 (11)(二)安全作业普通标准 (12)八、交班制度 (13)一、车间概述(一) 主要生产任务将分解来的分解母液(即蒸发原液)经管式降膜蒸发器浓缩、排盐，保证生产中水分平衡，调配成合格的循环碱液送至各用户，蒸发产生的合格回水送至热电锅使用，将蒸发器所排盐进行苛化。

(二)生产原理1. 降膜蒸发原理管式降膜蒸发采用Ⅰ、Ⅱ效直接预热，六效逆流四级闪蒸作业方式，原液进入分离室由循环泵送到加热室顶部，经顶部的布膜器均匀流入加热器内，在溶液自身重力作用下，溶液沿加热管壁呈膜状进入分离室，过程中物料与加热管另侧的蒸汽进行热交换，溶液获得足够的热量使其中的水以蒸气逸出，采取抽真空方法将其及时排走，从而使得母液得到浓缩，浓缩后的母液再经过四级闪蒸降温、降压，进一步浓缩并回收部份热量。

浸出车间操作规程.doc

浸出车间操作规程目录第一章、总则第二章、浸出法制油的基本原理第三章、对原料及主要辅助材料的要求第四章、主要技术经济指标第五章、工艺与设备及工艺参数第六章、安装与调试第七章、操作与使用第八章、维修与保养第九章、排除故障第十章、消除溶剂第一章总则1.1植物油脂是人民生活的重要食品。

车间人员要努力提高生产技术，产品质量及出油率，为国家增产油脂。

1.2为保障人民身体健康，食用油脂要符合国家食品卫生标准，做到对动物(人体)无害。

1.3车间生产中、排出的废水、废气、废渣要符合国家及地方对三废处理的规定和要求，作好保护环境卫生。

1.4要“安全生产”，保证职工生命安全及国家财产安全，不得违章操作。

1.5车间要经常保持清洁卫生，改善工人劳动条件。

第二章浸出基本原理油脂浸出过程就是利用油料中的油脂能够溶解在选定的溶剂中的特性，并借两者之间相互扩散的作用而进行的一种制油方法。

在化工单元操作中叫萃取或提取，它实质上是一个物质传递过程，所得混合油利用溶剂（挥发性物质）与油脂（不挥发性物质）的沸点的不同进行蒸发、汽提，使溶剂变成蒸汽并与油脂分离而得到浸出毛油，溶剂蒸汽经过冷凝和冷却，回收以后继续循环使用；粕内含有一定量的溶剂，对其进行干燥处理、并回收其中溶剂，得到干粕。

第三章对原料及主要辅助材料的要求3.1入浸料胚性状要求：水分：9%—10%含油：18%—21%豆胚厚度：0.25mm—0.3mm粉末度（30目/25.4mm）：≤5%温度：50℃—55℃3.2溶剂：本工艺采用国产6号溶剂油，其质量应优于（达到）如下指标：3.3蒸汽、冷却水蒸汽压力应不低于0.7MPa，含水不能过高，蒸汽应经分水处理,以便于直接蒸汽脱溶。

冷却水进水温度25℃以下（夏季不得高于30℃），出水温度不得超过35℃(夏天不得高于40℃)。

3.4熟练的操作人员和管理人员。

第四章主要技术经济指标4.1处理量：1500T/D4.2 粕残油：≤1%4.3 粕水分：11%—13%4.4粕残溶：500PPM(或引爆实验合格)4.5毛油残溶：300PPM4.6、毛油总挥发物：≤0.3%4.7溶剂损耗：1.5—2Kg/吨料4.8水蒸汽消耗：280Kg/吨料4.9水耗：1:1左右（700-800 Kg/吨料）第五章：工艺与设备及工艺技术参数5.1工艺流程说明：（祥（详）见工艺流程图）5.1.1浸出工序5.1.2蒸脱工序5.1.3蒸发工序5.1.4溶剂冷却及分水工序5.1.5尾气吸收工序5.2 设备5.3工艺技术参数5.3.1履带浸出器：a入浸物料温度：50—55℃（浸出器内温度）b溶剂温度：55℃c混合油浓度：18—22%d料层厚度：900—1100mm5.3.2DTDC蒸脱机：予脱层：间接蒸汽压力要求0.6—0.8MPa，控制溶剂蒸汽温度在75—82℃(80℃—85℃)为宜。

铜磷废水三效蒸发器安全操作及保养规程

铜磷废水三效蒸发器安全操作及保养规程随着工业化的发展，越来越多的企业开始关注工业废水的处理问题。

铜磷废水是其中的一种，然而铜磷废水处理的方法不止一种，三效蒸发器就是其中的一种处理方法。

本文将介绍铜磷废水三效蒸发器的安全操作及保养规程，以确保工艺系统的安全运行，延长三效蒸发器的使用寿命。

一、安全操作规程1.1 熟悉设备在操作三效蒸发器之前，操作人员应在进行专业培训，了解设备的结构、性能以及工作原理。

熟悉设备的基本参数，如蒸发器内侧表面积、蒸汽流量、外部风扇功率等，能够帮助操作人员更好地了解设备的性能特点，以至于根据实际要求采取相应的操作措施。

1.2 正确启动蒸发器启动蒸发器之前，操作人员应检查蒸发器内部和外部的安全门、放温器和排气装置等。

确认设备完好无损、安装稳固，在启动前，应将所有电器设备关闭并断开电源。

在启动蒸发器时，按照如下步骤进行：•打开蒸汽阀门，使蒸汽流入蒸发器。

•打开供水阀门、排汽阀门，然后打开供液泵。

•打开外部风扇开关，启动操作界面上的程序。

1.3 正确停止蒸发器停止蒸发器前，应注意下列事项：•关闭外部风扇开关及各个电气设备。

•关闭蒸汽阀门并关闭供水阀门和排气阀门。

•等待蒸发器完全冷却后再关闭放温器和安全门。

1.4 注意安全蒸发器作业期间，操作人员必须按照规程操作。

注意劳动安全，不要穿拖鞋、长裙和宽松的衣服。

操作过程中，不得随便触摸设备内部构件，并避免对设备内部构件的任何损害。

设备发生故障时，应紧急停机，检查故障原因，并在合适的情况下进行修理。

二、保养规程三效蒸发器是生产中十分重要的设备，保养至关重要，因为保养不当的后果是非常严重的。

根据使用年限和实际情况要求，三效蒸发器应定期进行保养，具体保养规程如下：2.1 外部清洁外部保养是三效蒸发器最基本的保养工作，可以将较多的灰尘、污渍等物质清理干净，以确保设备外观整洁、美观。

具体操作步骤：•使用柔软的棉布或刷子，将设备外部表面清洁干净。

•在清洁细节时，建议使用专业清洁器（例如冷水清洗机），可以特别有效地清洁设备，以避免残留污渍导致杂质粘住设备表面并影响设备的使用寿命。

食用油浸出法工艺流程

食用油浸出法工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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在食用油浸出法工艺开始之前，需要进行充分的原料准备工作。

工业级混合油标准

工业级混合油标准工业级混合油是指以不同种类的原油混合而成的燃料油，被广泛应用于机械、汽车、船舶、发电等行业中。

为了保证混合油的质量和安全性能，在制定工业级混合油标准时需要考虑以下几个方面：一、混合油的组成混合油的组成是工业级混合油标准的核心内容，根据混合油所应用的行业和用途不同，组成标准也会略有不同，一般按照以下几个方面来制定：（1）原油的来源。

工业级混合油通常是由不同种类、不同来源的原油混合而成，标准需要明确各种原油的来源和用量比例。

（2）混合油的密度。

密度是影响混合油燃烧性能的一个关键因素，标准需要规定混合油的密度范围和测量方法。

（4）混合油的蒸发性。

混合油的蒸发性是指在特定温度下，混合油能够挥发掉的量。

标准应该规定混合油的蒸发性要求和测量方法。

二、油品质量指标除了混合油的组成外，标准还需要定义混合油的质量指标。

这些指标包括硫含量、酸值、灰分含量、悬浮物含量、水含量等。

这些参数的规定可以帮助检测人员评估混合油的质量，从而保证混合油的使用安全。

三、混合油储存和运输规定储存和运输是影响混合油质量的重要因素，标准需要规定混合油的储存和运输条件，以确保混合油在储存和运输过程中不会受到污染和损害。

四、检测方法规定标准需要指定混合油的检测方法和设备，这些方法和设备应该符合国际、国内标准的审核要求。

检测方法包括物理性质和化学分析两个方面。

总结：工业级混合油标准的制定，需要考虑混合油的组成，油品质量指标，混合油储存和运输规定，检测方法规定等方面。

遵守标准既可以保证混合油的使用安全，又可以减少环境污染，并提高混合油的使用效率。