浅谈粗纱煮漂中的色差问题
中长纱线色差问题的控制
４Ｏ ６ Ｏ ０ ５ ４ ３ ．８ ５ １９
编 号
１ ６ ． １ ５ ． ５ ３ ８ ７ ３ １ ９ ５ ９ ２ ８ ３４ ．０ ５６２ ３ ８ ０ ９５４ ２ ６ ９ ６ １ ４ １ ９ ３ ８ ３ ３ ０８ ． ３
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３ ５ ７ ８２ ４ ３ ．８ ０ ３ ３
３ ６ ．６ ６ ５ ４ ５ ．９ ４ ４ ３ ２ １５ ０ ４ ６ ． ６ ６ ． ２ ４１７ ９ ４ ５ ７ ３ ６ ．９
５ ６ ７ ６ １ ４ ７ ２ ５ ４１ ５ ５ ９ １ ６ ６ ． ８ ６ ． ４ ４ ２ ．０ ４ ９ ４ ０ ２２ ４ ７ ６ ． Ｏ ６ ３ ４ ３ ．ｌ ５ １ ８０ ２ ８０ ８ ６ ．Ｏ ６ ．８ ４ ５ ．４ ５ ２ ５ ７ ２ １０ ９ ６ ２ ６ ． ０ ４ ５ ． ６ ５ ４ ９ ６ ２ ６ ２ ｌ ６ ５ ６ １ ０ ５ ２ ４ ７ ４ ５ ．６ ２ ７５ １ ６ ． ３ ６ ２ ４ ８ ． ８ １ ５ ４ ６． ９ ２ １０ ｌ ６ ． ７ ６ ． ４ ４２ ６ ３ ２ ５４ ８８ ８ ．２ ｌ ６ ． ５ ６ ６ ４ ２ ． ６ ３ ５ ７ ９ ９ ３ ３０ １ ６ ９ ６ ５ ４ ２ ２ ４ ５ ７ ３４ ３ ８ ３ １ ６ ９ ６ ４ ４ ２ ２ ５ ５ ７ ７． ０ ３ ８３ １ ６ ９ ６ ８ ４ ６ ８ ６ ６ ０ ７． ０ ３７ ９ １ ６ ．０ ６ ４ ４ ４ ． ６ ７ ７ ４ ７． ０ ５ ２ ７
易 产生 混和不 匀 。因为 涤纶纤 维相 对粘胶 纤维 蓬 松， 在抓 棉机 抓取纤 维 的过程 中， 涤纶纤维 相对 容 易 抓取 ， 而粘胶 纤 维 由于 回潮 率高 打包 较紧 ， 不够 蓬松， 不易抓 取 ， 尤其 在 棉包 到达 箱底时 此现 象更 为突 出。有一 些企 业采 用预 开松 粘胶 的方法来 解 决这 一 问题 ， 我 厂 根据 企 业 的实 际情 况 采 用小 而 量混 棉 的办法 ， 每一 箱输 人原料 的过程 中 ， 在 严格 按 照 二者 的 比例 喂＾ ， 同时 注 意 涤纶 与 粘 胶 多层 铺设 ， 以确保混 和均 匀 。
纱线色差产生的原因及预防措施
纱线色差产生的原因及预防措施纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。
本色色差就是产品在着色前显现的色差。
染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。
一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，而棉型纱线极易产生色差。
色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。
色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。
色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。
因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。
纱线色差产生的原因本色色差：本色色差产生的原因是多方面的，如配棉工艺不合理，清棉工序混棉不均匀，各工序没有保证先纺先用，锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异等，都是造成本色色差的主要因素。
染色色差：由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。
纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。
控制和预防纱线色差的措施（1）加强棉花检验和逐包检验工作。
取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真突地反映原棉实际质量情况；对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包，要合理使用。
（2）配棉时要保持原棉色泽上有主体。
使一种颜色原棉占70%以上，并且有一定量库存保持相对稳定。
配棉还要满足相似原则。
所谓相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。
反之，如果原棉性能指标和主体性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。
同时，在色泽转变时，要稳定的进行调整，每批调整幅度不大于5%，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。
（3）色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。
染纱常见质量问题及处理办法
染纱常见质量问题及处理办法染纱常见质量问题及处理办法文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）染纱常见质量问题及处理方法一、泡沫过多问题1、泡沫会影响液泵的正常工作，减小流量引起色花。
2、泡沫过多应先将染液排尽，然后重新加入新鲜水。
3、加入合适消泡剂（但是筒子染纱一般不提倡加消泡剂）。
二、缸差控制1、应使用相同批号的纱线，染化料和染色工艺。
2、使用标准前处理及后处理工艺。
3、马达流量效率设定应相同。
4、浴比控制要一致。
5、染料或材料发生变化，应事先进行化验室打样。
三、筒纱变形和纱线起毛1、可能由纱线质量、络筒或染色工艺引起。
2、纱线捻度和纺纱工艺3、纱线密度（过大或过小）。
4、装纱、装笼不规范（例如漏液、压纱变型）。
5、筒管破损，或压纱不正，或未压到位造成泄漏或纱架有问题。
6、降低流量比率，缓慢增加压差。
7、在染色过程中根据工艺减小流量比率。
8、当机器进水时，确保液体在纱线内有良好的渗透和将所有有空气都排出，建议使用内外循环，允许液体按两个方向流动。
四、压痕和内圈纱发亮1、密度太高或纱线内都残余收缩率太高。
2、倒纱启始阶段小心控制纱线引力。
3、络筒的先用无纺布套住纱管，或用50.0捻度的纱线或先倒5mm的厚度后正常倒纱。
4、降低卷绕密度和压纱后筒子密度。
5、检查纱线残余收缩率（最大不能大于5%）6、预处理（倒纱前用饱和蒸汽125～135℃/10×2分钟处理T/C 纱）或者放入125～130℃/10～15分钟，热洗后烘干重新络筒。
五、粒与粒色差1、通常是由于不同纱线混装（易见浅色或中色）。
2、混装染色只允许用于漂白和染很深的颜色，较大差别不能用前处理弥补。
3、卷密度差异。
4筒子直径太大，相邻的筒子靠在一起，影响染液的流向。
六、内中外色差1、卷绕密度影响。
2、加料（dosing）控制不当。
3、染料性能/配伍性的问题。
4、水、染化料带有的杂物。
5、内外循环时间控制不当。
筒子染色时内外色差原因及预防措施
筒子染色时内外色差原因及预防措施筒子染色时内外色差原因及预防措施1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。
若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。
1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。
1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。
1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。
1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。
1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。
1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。
工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。
2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的`要挑出，筒纱大小一致。
2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。
定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。
2．3 前处理工艺选择前处理工艺要煮透、煮匀，以便于染色。
为缩短时间，采用煮练漂白同浴法。
工艺处方(g／L)3O%氢氧化钠 4精练剂 2渗透剂 2双氧水 6稳定剂 3前处理工艺曲线(见图1)。
布料如何解决色差问题
解决色差问题为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。
但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。
笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1.头布的长度和品质。
笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。
实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。
有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。
从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。
一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。
要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。
如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。
因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。
如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。
学习最常见、最难克服——边中色差
学习最常见、最难克服——边中色差边中色差的预防与控制方法边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。
从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。
染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。
目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。
原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。
因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。
一. 前处理1、原材料① 坯布为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。
采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。
并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。
②边色控制针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。
发现异常应及时调整工艺。
例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。
③ 排序生产为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。
不同单号按品种与面密度排序生产。
2、轧余率①轧余率控制为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。
料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。
左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。
② 气缸检测为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。
对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。
③ 轧辊更换当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。
纱线色差的产生和预防
捻度松紧、 纱线粗细、 上蜡差异等造成的假性黄白纱。 ２ ． １ ． ２ 建立纤维染色试验制度 对各种纤维原料建立染色试验； 对快速试纺与日 常生产的半制品、 成品分别采样， 在同一条件下做染色 对比把关检验； 对棉纤维的生产地区、 品级、 成熟度以 及化学纤维的牌号、 型号、 光泽做上色率试验， 研究其 变化规律， 以控制色差。 ２ ． １ ． ３ 控制配料色差因素 配料工作应贯彻“ 分类排队， 逐步接替， 多包混合， 交叉抵补” 的原则。使用黄棉、 低级棉、 回料、 再用料以 及国外棉等， 由于差异过大， 混合困难， 应控制接替比 例。对化学纤维应控制产地、 牌号、 型号、 有光、 半光、 无光、 有色、 增白等因素， 在使用时要因地制宜， 多啧多 包， 合理接批。 在混配棉选用原棉时， 把成熟度作为控制原棉染 色质量的指标， 将有助于对染色品色差的控制。色差 的程度随棉纤维成熟情况而变化， 成熟度差异越大的 纤维， 其色差越大， 而成熟度接近的棉花， 其色差较小。 成熟度好的棉纤维得色深， 且色光鲜明， 而成熟度差的 不仅得色浅， 且色光偏向萎暗。因此， 棉纺厂不仅要测 试和控制棉纤维的平均成熟度， 而且还要测试和控制 未成熟纤维含量， 对纤维细胞充实度小于０ ． ２ ５ （ 成熟
布料知识∕染色色差
布料知识/染色色差控制和减少染色色差控制和减少控制和减少染色色差浅谈在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。
这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。
随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。
目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4•5级以上，远远高于我国国家标准。
同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。
即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0•6以内，批内色差是0•9以内。
而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。
为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。
本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。
根据多年实践体会，仅供参考。
一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。
即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。
具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。
2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。
必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。
3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。
控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。
然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。
色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法
关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。
不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。
一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。
一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。
颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。
反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。
彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。
光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。
要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。
色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。
颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。
色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。
涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。
通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，基本上解决了色差问题。
对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题。
造成色差的原因众多，某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。
因此，分析色差产生的原因，事前加以控制及防止，显得尤为重要。
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。
实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。
主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。
而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。
如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。
退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。
丝光不均匀也会产生吸色不均匀。
染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。
凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。
烘干后的半成品需要落布或打卷。
以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。
染色过程中产生边中色差及前后色差分析
分析染色半成品和染色过程中（中深色）产生边中色差及前后色差、色条、色花的影响因素，从染料、助剂、工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。
1 半成品的影响在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。
半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。
在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。
因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。
大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。
为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。
对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。
2 染色过程的影响2.1 染料、助剂的选用对色差的影响2.1.1 染料选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。
因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。
另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。
选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。
因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。
2.1.2 助剂助剂对边中色差及花有和大的影响。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。
但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。
此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。
例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整；但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。
色纺纱色差产生的原因及防治措施
色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
浅谈纱线色差的控制
（ ） － 染色 色差 产生 的原 因 由于产 品 中掺有 异性 纤维 或原 棉成熟 度差 异 过大， 致使 纤 维着 色能 力不 同而产 生染色 色差 。
纤维 不仅 得色浅 ， 而色 光偏 向萎 暗 。因此 ， 棉纺 企 业不 仅要 测 试 和控 制 棉纤 维 的 平均 成 熟 度 ， 而且
（ ） 级 棉 色泽 差异 大 ， 、 、 、 ２低 红 黄 灰 白各 色 都 有， 而且 有时 同批棉 花色泽 也不 能保持 ・致 ， 以 所 在 使用过 程 中极 易 产生色 差 。 （ ） 级棉 成熟 度差异 大 ， ３低 常常伴有 大量半 成 熟 纤维 和 未成 熟 纤维 ， 管 有 时在 棉花 色泽 上 一 尽 致， 但着 色能力 不 同 ， 导致染 色 出现色差 。
维普资讯
《 新疆 纺织 》
・ ３・ ３
２０ ０ ７年第 ２期
浅谈纱线色差的控制
文 铁 强
新 疆五 家 渠天 丰 纺 织 有 限 责任 公 司
摘要 ： 文通 过 对纱 线 色差产 生 的原 因进行 分析 ， 立纤维 染 色试验 制 度 ， 生产过 程 中控 制 配棉 本 建 在
使 混棉 比例 不准确而 造成 色差 。 ３ 预防低 级棉产 生色 差 的措 施 、 （ ） 强 棉花 的检验工 作 ， 级棉 取样一定 要 １加 低 全面， 既要 准确 又要 有代表性 ， 项指标 试验要 准 各 确， 真实地 反 映原棉 实际情 况 。 （） ２ 配棉 时要保 持原棉 色泽 上有 主体 ， 使一 种
（） １ 低级 棉 品级差 异 大 ， 细度 、 度 参差 不 其 长
齐 ， 使在 各 工 序 加工 过 程 中混 棉不 匀 而 产 生色 致
面料色差成因及预防措施办法
面料色差成因及预防措施办法所谓色差是指两种颜色的差异，即色调、饱和度和亮度三种综合因素之间的差异。
从广义上讲，任何两种颜色之间的差异就称之为色差。
在纺织品加工过程中，由于纺纱织造以及印染加工工艺的实施与质量控制不当，纺织品的不同部位或者各匹之间会存在色泽差异。
常见面料色差分类染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
1. 同批色差：同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间、缸与缸之间有色差。
2. 同匹色差：同匹产品中的左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；正反面色差；3. 不合色样：包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
- 1 -染料在织物上先期分布不均匀染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：•织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
•吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
•预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
- 2 -染料在织物上固着程度不同尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
- 3 -染料色光发生变异这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：•染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
面料边中差色差检验方法
面料边中差色差检验方法说实话面料边中差色差检验方法这事，我一开始也是瞎摸索。
我记得刚开始的时候，我就单纯地用眼睛看，觉得这颜色好像有点不一样，但又说不上来到底差多少。
这很不科学，而且误差特别大，这个方法肯定不行，我就知道我得找个更靠谱的办法。
后来我试过拿个普通的白纸做背景，把面料的边和中部分别放在纸上看。
我寻思这样能看得更清楚吧。
但这也有问题，因为普通白纸本身的颜色也不是绝对纯正白色，会干扰判断。
这就是个失败的尝试呗，咱也是在这不断失败里找经验。
然后呢，我就换了个方法。
我找了个标准光源箱。
这个东西可太有用了。
我先把面料平整地放在光源箱里面。
怎么放也有讲究，不能皱巴巴的，要是皱了可能看起来颜色也不对。
就好比你给人拍照，要是那人姿势扭扭歪歪的，照片肯定不好看。
我把面料的边和中对齐放好。
然后观察。
这个时候就能比较明显地看出来有没有色差。
但是也有个难点，就是要确定这个色差是不是在可接受的范围内。
这时候我就参考行业标准。
可一开始我对那些标准理解得也不透，有时候觉得有一丁点儿色差，就以为不行。
后来熟悉多了才知道，小范围的色差可能是正常的。
我还试过用一些小工具。
比如比色卡，把面料的颜色和比色卡上接近的颜色对比。
但是这个有时候也不太准确，因为比色卡的颜色范围有限，面料的颜色可能在中间某个过渡值。
还有啊，我曾经忘记考虑光照角度这个问题。
有时候光照角度不一样，看到的颜色也不一样。
所以我现在就特别小心，尽量保证每次看的时候光照角度是一样的。
在光源箱里，调整好角度后，我会从不同的距离再看看，确定不管远看近看，色差都在正常范围内。
总之呢，这些都是一点一点摸索出来的，可能还有更好的方法，我也还在继续尝试呢。
我慢慢意识到，这检验色差的事儿，不仅要细心，还得不断地学习行业规范和正确使用工具才行。
咱这是在实践里不断改进自己的检验方法呢。
粗纱重量不匀问题
谈谈粗纱重量不匀问题
浙江华一纺纱线有限责任公司周勇
粗纱作为前纺的最后一道工序，除了条干、波谱、毛羽等指标对细纱纱线影响大外，重不匀也是影响细纱纱线的一个重要因素。
粗纱重不匀包括单锭不匀、锭间不匀、以及更让值得注意的粗纱机里外排重量偏差等。
粗纱重量不匀率主要控制
1、由于筒管直径大小差异以及筒管孔径或底部磨灭、锭子凹槽与锭翼销子配合不良、压掌弧形或位置不当以及压掌圈数不一、锭子高低不一或因其他原因造成的锭子运转不平稳都会造成同一排粗纱伸长律的锭间差异，影响粗纱的条干。
通过波普图有时还会发现有卷绕波出现。
应加强机件和筒管日常性检修工作。
2、由于卷绕齿轮选择不当而造成的同一锭子大、中、小纱之间伸长的差异，应合理配置粗纱卷绕成形齿轮，保证一落纱大、中、小纱张力的基本一致。
此外粗纱的张力也随车间的温湿度变化而变化，这就要对张力齿轮的更换具有实时性。
3、假捻器的摩擦系数会影响成纱的毛羽量，要合理选择粗纱前后排假捻器，减少前后排粗纱张力差异，前排假捻数多于后排。
4、棉条筒的摆放。
棉条筒摆放要避免规律性发生。
比如供里排纱的棉条筒放在离机器近的位置，供外排纱的棉条筒放在离机器远的位置，这样就会导致供外排纱的棉条行程长，从而也会引起里外排纱重量不匀。
摆放的时候也得注意尽量使棉条垂直于导棉棍平面，避免倾斜。
5、导棉棍的旋转速度也要控制好。
减少棉条喂入时形成的意外牵伸。
6、梳棉并条设备的日常检查维护和试验室的质量把关。
偏差大也会导致细纱重不匀大,强力CV大等严重质量问题。
POY色丝色差产生的原因及解决措施.pdf 77KB
POY 色丝色差产生的原因及解决措施王革,杨为,张诚(济南化纤总公司,山东 济南 250100)摘要:通过对POY 色丝产生色差原因的研究,认为色母粒的质量,注色机计量盘的选择,纺丝温度,压力等是POY 色丝产生色差的主要原因。
关键词:有色涤纶POY;色母粒;色差中图分类号:T Q342121 文献标识码:B 文章编号:100828261(2001)05200362020 前言有色涤纶长丝一经问世,就显示出其强大的生命力,由于省去了涤纶本色长丝及其织物的印染工序,从而大大降低了有色涤纶长丝织物的成本并避免了印染工序对环境的污染,而且由于有色长丝具备着色能力强,着色均匀等特点,所以涤纶有色长丝深受色织用户的欢迎。
母粒注色法生产色丝,即用少量含高浓度颜料的母粒与普通切片均匀混合,然后进行熔融纺丝制取有色纤维。
1 实验111 原料PET 半消光切片 济南化纤总公司生产特性粘度/d L ·g -1 01645熔点t /℃ 261凝聚粒子/个·mg -1 ≤0.1端羧基值/m ol ·t -1 2118色母粒 黑色TFC19(A ),棕色TFN243 广东新会彩艳纤维母粒股份有限公司生产。
112 设备切片干燥器:德国BM 公司产,产能1000kg/h 。
母粒干燥器:江苏白熊集团产。
母粒计量器:天津爱尼机电公司产注色机。
螺杆挤压机:上海二纺机产15E4/24D 。
卷绕设备:BAM AG 产SW41S600。
113 测试仪器强伸度测试器:德国产ST AM AT M 型。
条干仪:瑞士产USTER 2Ⅲ型。
114 工艺流程PET 切片→预结晶→干燥→计量色母粒→干燥→计量→混合→螺杆挤压机→纺丝箱体→侧吹风冷却成型→上油→卷绕成型2 结果与讨论211 色母粒的质量要求[1]色母粒主要由颜料,高聚物载体(多为国产PET 粉末)和分散剂等组成,其加工过程包括颜料及载体等的分别研磨、筛选、物料与各种添加剂的充分搅拌混合、造粒共4个步骤,在这4个步骤中尤以搅拌混合最关键,若混合不匀则纺丝时极易产生色差。
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第1期 黑龙江纺织 No 112005年3月HE I L ONGJ I A NG TEXTI L E Mar 1,2005浅谈粗纱煮漂中的色差问题于建华(哈尔滨第二亚麻纺织厂,黑龙江哈尔滨 150020)收稿日期:2004-12-09作者简介:于建华(1960-),哈尔滨第二亚麻纺织厂,工程师1 摘 要:在亚麻纺纱工艺中,煮漂工艺的化学反应较难控制,影响因素颇多,由此而出现“色差”问题。
从纤维特性、化学反应的作用机理以及试验过程、定量分析等几个方面,将其通过理论与实践的有机结合进行了探讨,以利于生产和质量工作的稳步提高。
关键词:亚麻纺纱; 煮漂工艺; 色差; 质量控制Ta lk i n g About the Chroma ti c D i fference Proble m i nRov i n g Bo ili n g and Bleach i n gYU J ian -hua(Harbin the Second Flax Textile M ill,Harbin 150020)Abstract:The contr ol of the chem ical reacti on of boiling and bleaching ismore difficult in the flax s p inning,because its affected fact ors are very variety,s o the chr omatic difference is br ought about .By the organic combinati on of theory and p ractice expounding this p r ob 2le m s fr om the several objects of fiber characteristic,che m ical reacti on mechanis m,test course and quantity analysis,and s o on,in order t o enhance the p r oducti on and quality work steadily .Key words:flax s p inning; boiling and bleaching p r ocess; chr omatic difference; quality contr ol 由于亚麻原料产地的差异以及配料波动大、麻条不匀率大、卷绕密度差异、定量波动、成形不良、设备状态不良等诸多因素,随机地影响着粗纱煮漂工艺过程。
同时,亚麻纤维中各种化学成分的变化也将影响粗纱的色差控制。
粗纱煮漂过程中,色差分类有以下两点:(1)粗纱经过煮漂工艺过程后,锅与锅之间存在白度值差异,即锅差。
(2)同一锅粗纱,各粗纱之间存在着白度值差异,即锅内差。
1 亚麻纤维特性及化学组成亚麻纤维具有特殊的结构和化学组成,粗纱煮漂工艺的确定主要依据纤维的化学成分。
其各种成分如下:纤维素70%～80%、半纤维素8%～11%、果胶014%～015%、木质素018%～7%、水溶胶2%～4%、含氮物质014%～017%、灰分015%～3%。
(1)纤维素是亚麻纤维的主体,应尽量减少破坏。
纤维素不溶于中性水,如遇酸会水解成水纤维,高温高压下遇碱也会生成碱性纤维或氧化纤维素。
(2)半纤维素功能结构与纤维素相似,只是聚合度较小,在200以下,容易被溶解。
(3)果胶存在于纤维细胞内及细胞之间,能溶于酸或碱溶液中。
(4)木质素在木质层中最多,其次存在于麻屑及表皮里,一部分在纤维细胞间。
木质素不溶于水或低温稀碱液,易溶于亚氯酸钠溶液,130℃Na OH 中能部分溶解,亚氯酸钠溶液能破坏木质素并漂白。
2 主化工料作用的理论依据(1)使用氯化剂只氧化与去除非纤维素杂质,而不损伤纤维素,因此,必须控制反应的工艺条件如:浓度、温度、时间、pH值以及稳定剂、活化剂的用量。
(2)氧化剂与纤维素作用,只能作用在纤维素羟基上,生成物区别于原来纤维素叫氧化纤维素。
纤维素氧化后,也降低聚合度,氧化过程分几步进行:开始时只是纤维素羟基被氧化,然后是纤维素裂构,进一步生成低分子一元羧酸和二元羧酸,纤维素最后生成二氧化碳和水。
(3)亚氯酸钠漂白纤维素纤维,纤维可被漂白而损伤小,亚氯酸钠与纤维素羟基不起作用,分解过快是不适宜的,因这一部分亚氯酸钠未作用于纤维而自己分解掉了。
(4)H2O2在碱性条件下起漂白作用的缘由:碱性会增加H2O2离解(H2O2→H++HO2-),此时稳定剂作用是降低漂液耗量和保持纤维。
(5)硅酸钠稳定H2O2分解的作用:a1稳定剂与H2O2及催化剂之间形成较稳定的中间物;b1抑制催化剂的活性;c1与催化剂结合成不活泼状态,消除其活性作用。
(6)硅酸钠作用显著的条件:a1有钙、镁离子;b1降低硅酸钠模数(氧化钠与氧化硅之比);c1纤维上有高分子化合物杂质。
3 粗纱煮漂过程中工艺制定的原则(1)纤维化学成分中:如果胶含量较高,则采用强煮;若木质素含量高,则采用强漂;而果胶含量高,木质素含量少,则采用强煮、轻漂工艺。
(2)所谓强煮工艺是指煮漂液中Na OH含量高些,而强漂工艺是指漂液中有效氯或有效氧含量高些。
4 实验条件(1)原料:国产温水麻。
(2)工艺条件:粗纱115Nm,供纺:长麻15Nm,捻度01223,每锅粗纱定重360±5kg,卷绕密度0134±0105g/c m3,浴比1∶8,流量9。
(3)煮漂工艺:酸度412、温度30℃、时间10m in亚氯酸钠9kg硝酸钠13kg、温度50℃、时间20m inJFC115kg、温度60℃、时间20m in水洗:碱度1112～1114、90℃、20m in纯碱度14kg、95℃、25m in硅酸钠18kg双氧水13kg热水洗60℃、10m in、3遍冷水洗为溢流洗,以此工艺为基础,在酸洗-亚漂-氧漂-水洗几个工艺中进行调整,特别采用二次升温法,使成纱指标有较大变化。
在白度稳定的前提下,就损失率及漂前、漂后分裂度进行对比,漂前、漂后纤维长度变化均有显著提高。
(4)实验结果及初步结论:a1亚氯酸钠在pH=3～4之间反应比较均匀稳定,有利于粗纱内外层均匀一致,加入定量有机酸(CH3COOH)效果很好;b1在现有条件下进行粗纱设计时,可考虑卷绕密度和捻度小些,一般采用0133～0134较合适;c1硅酸钠用量:作为H2O2反应的稳定剂,一般考虑能使H2O2在碱性条件下充分反应(用Na2CO3同Na OH调配碱度,使反应充分),以118倍H2O2为宜;d1采用缓慢升温(二次升温),对粗纱内外层吃液更为有利;e1采用重漂轻煮工艺,有利于提高纤维分裂度,提高纺纱效果,且不损伤纤维。
(5)实验中几点注意事项:a1根据原料品质、品种及成纱要求进行合理调整;b1半制品控制应严格掌握,如:卷绕密度均匀、捻度不匀要小且均匀等;c1设备状况正常,不应有跑液、升温异常等现52005年3月 黑龙江纺织 象;d1漂纱过程中工艺条件要严格,化工料批次要稳定。
5 技术关键点的控制(1)煮漂工艺过程中,适当降低酸浓度,增加亚漂时的pH值,使亚氯酸钠能得到均匀、缓慢的分解。
(2)严格控制亚漂过程中亚漂液的温度,使亚氯酸钠能得到较好的分解。
(3)适当增加氧漂液中稳定剂的用量,以控制H2O2的反应速度。
在一般情况下,适当加大稳定剂Na2Si O3用量是控制H2O2反应速度的有效措施,可提高纤维分裂效果及白度值。
pH值控制在10～11之间为最佳条件,超出范围易泛黄,且纤维易脆化、损伤。
(4)严格控制氧漂液入锅时的温度,使H2O2得到较好的分解。
(5)加入适量有机酸,用以提高pH值的稳定性,在有机酸适量条件下,对减少色差是比较有利的。
如果加入冰醋酸,对稳定漂纱质量是有效的。
(6)在适当条件下,采用降低漂纱的起始温度,以此来控制H2O2初始反应速度。
H2O2刚打入时,由于漂液浓度高,反应比较强烈,并且单循环是由里及外极易造成内层吃液过剩,外层吃液不足,进而形成白度差异。
结合(3)所述,H2O2漂白使用稳定剂是不可缺少的,它能使H2O2中原子氧有规律析出,且不过分剧烈,不致使纤维受到损伤。
(7)根据硅酸钠作用机理,适当提高其浓度,以增加碱-硅酸钠-H2O2溶液的稳定性。
(8)工艺过程中,采用二次升温技术,其目的在于缩短整个漂纱工艺过程的时间,因为在控制Na2Si O3和H2O2分解速度时,整个工艺过程相对将会延长。
6 煮漂工艺过程中的定量分析(1)CS-1400A型漂纱过程是采用单循环,漂液仅对单个粗纱作用。
在各粗纱中,内层白度差大,同一粗纱随着卷绕直径的增加,加之卷绕密度不匀的变化,白度值逐渐变化。
据观察统计,相差值在±15%之间。
(2)粗纱定量差异。
特别是当麻条不匀率超差时影响更大,同一批粗纱中,卷绕密度大的白度值偏低,且差异大。
(3)粗纱捻度不匀率大时,捻度值过大,随之影响漂液对纤维的作用,且作用效果与卷绕密度大小差异表现相同。
(4)严格控制浴水。
当整锅粗纱定量出现较大波动时,将导致各粗纱间纤维吃液量波动大(定量过大时,吃液量不足;定量过小时,吃液量剩余)。
综合以上分析,问题出现在工艺过程中,化工料分解反应的速度没有得到很好控制,特别是主反应剂亚氯酸钠及H2O2分解速度使亚漂、氧漂过程中,漂液对粗纱作用的不同。
同时,由于粗纱成形、卷绕密度、粗纱捻度不匀率大,使粗纱内外层纤维白度值有所不同,导致粗纱间白度值也不同,由诸多因素影响而出现“缸内差”。
因此,在工艺过程中,控制亚氯酸钠和H2O2反应速度是问题的关键所在。
6 于建华:浅谈粗纱煮漂中的色差问题 第1期。