彩色型材的色差浅析

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关于颜色的学习资料

彩色型材颜色色差研究报告色差研究的目的和背景在彩色工业当中，颜色色差的误差控制一直是困扰我们的问题。

由于颜色的多样性和测色设备的局限性，以及不同观察者对颜色敏感程度的差异性，制定一个完全通用的色差标准是非常困难的，因此色差的控制非常容易出现问题。

颜色的概述自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光的辐射能作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的照射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。

颜色是指人眼受到物体一定波长和强度的辐射能量的刺激后所起的一种视角神经的感觉。

一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的；如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

我们把色纯度最高，最纯净、最鲜艳的颜色成为原色，原色可以调出其他色彩，而其他色彩不能调出原色。

在美术学上，人们把红、黄、蓝定义为三原色，而在实际配色当中，人们把黄、品红、青称为三原色。

下图中左图是光的三原色，右图是颜色的三原色。

由两种原色调配而成的颜色成为间色，也叫二次色，红+黄=橙，黄+蓝=绿，红+蓝=紫。

橙、绿、紫为三种间色。

三原色、三间色为标准色。

由三种原色按不同比例调配而成，或间色与间色调配而成的颜色成为复色，也叫三次色，由于由三种原色调配而成，所以复色含有黑色成分，纯度低，复色种类繁多，千变万化。

颜色参数一个颜料有色调、饱和度、明度三个参数来去确定的，也称为颜色的三要素。

色调是指红、黄、蓝等不同颜色之间的颜色差别，决定光源的光谱组成和物体表面的所反射（或者透射）的各种波长辐射的比例对人眼所产生的感觉。

明度（也称亮度），指颜色的明暗深浅的差别，是人眼对物体的明亮感觉，一般手视角感受性和过去经验的影响，物体表现出对光的反射率越高，它的亮度就越高。

饱和度（也称纯度），指颜色的饱和程度，有时也称彩度，也就是在色调的基础上所表现的出的颜色纯度，可见光的各单色光是最饱和的彩色，当这些颜料中掺入白光越多就越不饱和，对光波的反射选择性就越差，对光波的选择性越强越饱和。

色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法

关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能观察物体的颜色，是由于发光体的光线照耀在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸取的状况打算的。

一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他局部则被它吸取，假设在钠光灯下观看这个物体就看不出是绿色，由于钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。

一个物体假设完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，假设它完全吸取投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。

反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。

彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。

光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。

要准确地说清楚某一种颜色，必需考虑到颜色的三个根本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。

色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来打算的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是打算颜色本质的根本特征。

颜色的饱和度是指一个颜色的鲜亮程度。

色调、明度和饱和度是颜色的三个根本属性，非彩色则只有明度的差异，而没有色调和饱和度这两个属性。

涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决方法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程简单，各工序条件把握不当，极易造成色差。

通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，根本上解决了色差问题。

对印染行业来说，色差始终是令人头痛的问题。

造成色差的缘由众多，某一工序的工艺条件把握不当都会形成色差。

因此，分析色差产生的缘由，事前加以把握及防止，显得尤为重要。

剖析胶印故障之色差

剖析胶印故障之色差色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一，在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，引起色偏和混色故障可归纳为以下原因：(1) 制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。

这里主要是指印版晒制过程中，晒版光源强度，光谱同印版感光特性不匹配，或曝光时间不当，显影液PH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。

(2) 油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。

即不是同品牌、同型号的油墨。

(3) 色序安排不合理，主要指多色胶印机的色序安排。

(4) 印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。

(5) 由于印版两侧空白处严重挂脏，而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)。

（6）换色时，墨辊洗不干净。

（7）输纸不正常。

（8）换版不及时。

（9）签样者不负责任。

（10）水墨不平衡。

针对以上原因，胶印机操作者必须注意以下几个方面。

（1）在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张，才能开印，片面追求产量，往往墨色离付印样距离较大就开始印刷，这样势必造成前后印刷产品色差较大。

正确的操作应该是：印版校好后用过版纸来校正墨色，试印样张必须基本符合付印样时，方可正常印刷。

（2）一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕，以减少色差发生。

（3）正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值，在同样的墨量情况下，水大水小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下，采用最小的供液量。

（4）根据纸张质量的情况，决定清洗橡皮布的频率，如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。

（5）保证输纸正常，每次输纸停顿都会造成张产品偏深。

所以要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6～8张产品，以免混在成品中，造成色差。

（6）长版产品如发现印版花版，应及时更换。

花版对油墨的吸附能力降低，也会造成产品印迹的深淡，形成色差。

塑料件批次色差产生的原因

塑料件批次色差产生的原因
首先，原材料的质量是造成塑料件批次色差的重要因素之一。

不同批次的原料可能存在微小的成分差异，比如颜料、添加剂等，这些微小的差异都有可能导致塑料成品的颜色产生变化。

另外，原料的储存条件和运输过程中的温度、湿度等环境因素也会对原料的质量产生影响，从而导致批次色差的出现。

其次，生产工艺也是产生塑料件批次色差的重要原因之一。

比如，注塑成型过程中的温度、压力、冷却时间等参数的控制不同可能会导致成品色差的出现。

另外，模具的磨损、使用寿命等因素也会对成品的色差产生影响。

此外，环境因素也可能对塑料件批次色差产生影响。

比如，生产车间的温湿度变化、灯光照射等因素都可能对成品的颜色产生影响。

综上所述，塑料件批次色差的产生是一个复杂的问题，需要从原材料、生产工艺和环境因素等多个角度进行全面分析。

只有在全面了解了这些因素的影响之后，才能有效地采取相应的措施来避免或减少塑料件批次色差的产生。

色差及相关问题分析

色差及相关问题分析一)色差1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。

色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。

例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

有色BCF色差形成的原因剖析

（Ｅ）ＣＰＴＢＦ生产中采用。当生产的ＢＦ批量小、Ｃ
着色法省去了色母粒与本色切片的混合工序，增加一套色母粒计量添加装置。其纺丝工艺流程见
图２。
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色的着色方法；从原料、设备和工艺等方面剖析了有色ＢＦ产生色差的原因，出了预防措施；出提高色Ｃ提指母粒质量，采用高精度色母粒计量添加装置，选择适宜的工艺条件可降低有色ＢＦＣ的色差。
关键词：膨体变形丝色差
色丝
色母粒
膨化变形器
中图分类号：Ｑ４．Ｔ３２９
其明显。因此，ＣＢＦ色差成为影响化纤地毯质量
色母粒着色纺丝是目前广泛应用于ＢＦ生Ｃ
产过程中的一种方法。它适用于批量小、花色品
种多和规模不大的ＢＦ纺丝生产。色母粒着色Ｃ纺丝生产成本较低、艺较简单，用于Ｐ工适Ｐ和ＰＴ有色ＢＦ生产。纺丝时，ＥＣ首先根据ＢＦ颜色Ｃ
文献识别码：文章编号：０１０４（０００—０２０Ａ１０．０１２１）２０４．３
膨体变形丝（Ｃ）ＢＦ主要用于各种地毯的织
１２色母粒着色纺丝．
造，除了对其蓬松性、抗倒伏性、抱合性等有较高
要求外，要求着色一致、还色差小。ＢＦ的色差直Ｃ接影响地毯毯面的感官效果，色或浅色地毯尤单

6063_铝合金阳极氧化型材的色差缺陷浅析

0前言随着国内铝挤压产业的发展，中国挤压机的数量和吨位、表面处理线的种类和能力、产能产量规模均超过其他所有国家的总和，其发展水平和发展质量也在同步提升，中国已成长为全球最大铝型材生产国。

其中，在铝合金建筑型材领域中，6063铝合金具有加工性能优异、抗腐蚀性好的显著特点，又由于其阳极氧化后表面质量效果优良，被广泛用于建筑门窗及幕墙等[1]。

针对氧化车间6063合金边框结构型材光面古铜色频繁出现色差质量问题，本文结合氧化生产线现场实践经验，对出现色差问题的型材进行分析，查找出6063铝合金氧化型材产生色差缺陷的原因，并通过对合金成分微量元素Fe、Mn调整后的对比试验以及着色电压等工艺参数的调整对比试验，达到了消除氧化型材色差缺陷的目的。

1色差原因分析研究表明，阳极氧化膜分为阻挡层和多孔层：阻挡层是致密无孔的非晶态氧化物，而多孔层是由六角形柱状个体（中部有小圆孔）聚集一起，形成类似蜂窝状结构（如图1所示），每个独立单元的中心经小圆孔与阻挡层相联通。

型材着色就是由于孔底沉积的金属粒子对入射光发生散射而显色的，因此氧化膜孔堆积的沉积物越多，在多重散射下型材氧化膜表面颜色越深[2-3]。

6063合金边框型材光面古铜色缺陷如图2所示。

图1氧化膜多孔层微观组织照片（a）颜色偏暗(b)颜色偏黄图26063合金边框型材光面古铜色差缺陷6063铝合金阳极氧化型材的色差缺陷浅析陈庆文1，刘小龙1，朱世安1，2（1.广东豪美新材股份有限公司，清远511500；2.广东豪美技术创新研究院有限公司，清远511500）摘要：为了解决6063铝合金阳极氧化和电解着色后出现色差缺陷，根据色差产生机理，结合现场生产记录和监控回放，跟踪调查色差产生的原因，最终通过对合金成分中Fe、Mn元素含量的控制以及着色电压等工艺参数的调整，得出消除阳极氧化型材电解着色后出现色差问题的最优措施。

铝棒合金成分中Fe元素含量控制在≤0.30％，Mn元素含量控制在≤0.025％，型材氧化后将会得到较好的砂面银白色和光面古铜色表面质量；从生产成本和颜色的稳定性来看，最佳的电解着色电压应该控制在15~16V之间。

变色及色泽不均故障分析及排除方法

变色及色泽不均故障分析及排除方法什么是变色Color Change)?变色Color Change)又称色泽不均color streaks)，是指注塑后的制品与标准颜色不同。

如图所示变色及色泽不均故障分析及排除方法1 着色剂质量不符合使用要求着色剂的性能直接关系到塑件成型后的色泽质量。

如果着色剂的分散性能，热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求，就不可能生产出色泽良好的制品。

有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状，混入熔料中成型后会形成方向性的排列，导致塑件表面色泽不均。

有些着色剂用干混的方法，与原料搅拌后粘附在料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。

如果着色剂或添加剂的热稳定性能差，在料筒中很容易受热分解，导致塑件变色。

此外，着色剂很容易漂浮在空气中，沉积在料斗及其他部位，污染注塑机及模具，引起塑件表面色泽不均。

因此，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求认真筛选，特别是对于耐热温度，分散特性等比较重要的指标必须满足工艺要求，着色剂最好采用湿混的方法。

如果注塑设备及模具受到着色剂的污染，应彻底清理料斗，料筒及模具型腔。

2 原料不附合使用要求如果原料中易挥发物含量太高，混有异料或干燥不良；纤维增强原料成型后纤维填料分布不均，聚积外露或塑件表面与溶剂接触后树脂溶失，纤维裸露；树脂的结晶性能太差，影响塑件的透明度，都会导致塑件表面色泽不均。

此外，高抗冲击聚苯乙烯和ABS等原料成型后内应力较大，也会产生应力变色。

对以上故障，一是清除原料中的异物，净化原料，对原料进行预干燥处理，减少原料中的水分；二是通过调整工艺参数，改善树脂中纤维的分布状态，尽量送减少润滑剂及脱模剂的用量；三是换用结晶性能较好的树脂或通过控制塑件的冷却条件来改善熔料的结晶性能；四是对于容易产生成型内应力的原料应采用可以减少成型内应力的工艺条件。

3 成型条件不合理色泽不均往往因反映的现象不同，其产生原因也有所不同。

若进料口附近或熔接部位色泽不均，一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。

铝材色差产生的原因

铝材色差产生的原因铝材色差产生的原因导言：铝材是一种常用的金属材料，在各个领域都有广泛的应用。

然而，一些铝材在使用过程中可能会出现色差的问题，这给产品质量带来一定的影响。

本文将深入探讨铝材色差产生的原因，并分析其中的各个因素，以便更好地理解这个问题。

一、表面处理不当铝材的表面处理对于色差的产生起着至关重要的作用。

如果表面处理不当，即使铝材质量本身良好，也会出现色差的情况。

表面处理不当可能包括氧化不均匀、清洁不彻底、涂层质量差等。

这些问题都会导致铝材的表面质量不一致，从而形成色差。

二、材料本身质量问题铝材作为一种金属材料，其质量也会对色差产生影响。

如果铝材本身存在杂质、气泡、夹杂物等问题，都可能导致色差的产生。

铝材的硬度、热处理过程等也会对色差起一定的影响。

三、控制温度不当铝材在生产、加工过程中，温度的控制也是一个重要的因素。

如果温度控制不当，例如过高或过低，都可能引起铝材的颜色变化，从而产生色差。

尤其是在涂层过程中，温度的控制更为关键。

四、光源和环境因素铝材的色差也受到光源和环境因素的影响。

光源的类型、光照强度、光源的位置等都会对铝材的颜色呈现产生一定的影响。

环境因素如湿度、温度、尘埃等也可能对铝材的颜色产生影响。

五、人为操作不当在铝材的加工、涂层、运输等过程中，如果人为操作不当，也可能导致色差的产生。

涂料涂层操作不均匀、搬运过程中的碰撞等都可能造成铝材的色差。

对于铝材的操作人员而言，加强专业知识和技能的培训十分重要。

总结回顾：铝材色差产生的原因可以归纳为表面处理不当、材料本身质量问题、温度控制不当、光源和环境因素以及人为操作不当。

这些因素单独或相互作用，都可能引起铝材的颜色变化，产生色差。

在生产和加工过程中，需要严格控制各个因素，以确保铝材的颜色一致性和质量。

观点和理解：铝材色差的产生是一个综合性的问题，在生产和加工过程中需要多方面的考虑和处理。

作为消费者或使用者，我们应该关注产品的色差问题，并选择优质的铝材产品。

通体彩色型材和共挤彩色型材的对比

通体彩色型材耐侯性说明未经老化保护处理的通体彩色型材加工方便，但耐侯性差。

因为通体彩色型材配方与白色型材配方最大的差异就是：通体彩色型材配方取消了TiO2，增加了色料，造成型材的耐侯性大大的降低。

因为PVC树脂的耐侯性差，必须加入TiO2来保护PVC树脂，取消了TiO2就使PVC树脂直接曝晒在太阳光下，老化性能自然就得不到保证。

另外，彩色吸收的紫外线强度远比白色高得多，也加剧了老化的速度。

所以没有经过老化保护处理的通体彩色型材耐侯性很差，退色及老化快，色彩的光亮度及鲜艳度长期性差。

经过老化保护处理的通体彩色型材的耐侯性能够有所提高，但因为上述两种原因，所以耐侯性始终比白色型材差，当然更不能达到共挤彩色型材的耐侯程度。

填加了耐侯剂的通体彩色型材的耐侯性有较大幅度的提高，因为耐侯剂能够起到TiO2的保护作用，并且能促进色料的稳定，所以填加了耐侯剂的通体彩色型材的耐侯性与白色型材相当。

二、共挤彩色共挤彩色加工设备比通体复杂，因为必须新投入一些设备，包括色料干燥机、共挤挤出机、抛光机、焊角笔等，而且加工工艺要求比通体更苛刻。

但是耐侯性更好，因为共挤彩色型材是在白色型材的外表面覆盖一层彩色树脂，一般是ASA 或者PMMA，而细微的色料颗粒则均匀包裹在这层共挤树脂中。

这两种树脂的耐侯性都高于PVC树脂，它们吸收了太阳光的能量，从而使紫外线不能老化掉共挤层的色料，也保护了底层的PVC树脂，同时，底层的PVC型材配方与白色型材配方一致，所以退色和老化相对比较慢，而且色彩的光亮度和鲜艳度能够保持更长的时间。

ASA树脂是美国GE公司推出的共挤材料，由工程塑料ABS演变而来，所以共挤的型材抗冲性能突出，韧性高，和PVC树脂的相容性好，加工温度与PVC 相近，但表面硬度低，划痕出现的频率比较高。

近年来GE公司一直在改进ASA 树脂，提高树脂硬度，所以这个问题现在已经得到了比较好的改善。

PMMA树脂主要供货商有：法国阿托公司、日本钟渊、日本三菱、美国罗门哈斯等。

塑钢门窗型材变色现象分析2010121522

塑钢门窗型材变色现象分析2010 1215 22塑钢门窗型材变色现象分析(2010-12-15 22:04:31)00ＰＶＣ－Ｕ塑钢门窗型材变色产生机理比较复杂，本人通过做型材耐变色性试验，结合各种理论，对各种型材变色进行分析，并在配方、原辅料方面进行调整，常见的型材变色基本能够解决。

型材污染试验所使用的材料为硫磺、Ｎａ２Ｓ群青（市售）。

二、由不合格或不适当的原辅材料引发的塑钢门窗变色及其如何从配方、材料上进行调整、改变。

１、质量不合格钛白粉（ＴｉＯ２）诱发的变色通常Ｔｉ０２有两种结构形式：锐钛型和金红石型。

由于其结构不同，使用性能和耐老化性能不同。

做为ＰＶＣ型材使用ＴｉＯ２必须为金红石型，但由于一些厂家生产ＴｉＯ２质量问题或由于ＴｉＯ２表面包覆（ＳｉＯ２ＡＬ２０３Ｅ有机物）不均，结果ＴｉＯ２在光催化情况之下易发生变色现象。

具体原因如下：ＴｉＯ２颗粒晶格缺陷，使其表面上存在许多光活化点，在日光照射时，紫外线作用下，会引起化学反应，造成颜色、粉化等老化现象。

颗粒越小，光活化点越多，耐候性越差ＴｉＯ２的晶格缺陷通常用包覆处理来改善耐候性?１?，一般钛白粉表面处理采用二氧化硅、氧化铝和有机物三层处理。

其中二氧化硅、氧化铝（质硬、致密）如能均匀包覆于ＴｉＯ２粒子周围，对ＴｉＯ２耐候性有非常好的保护作用。

如不能均匀包覆，则可能出现下述反应１－５发生色变，使耐候性也变差，导致型材变色、变粉。

同时，二氧化硅、氧化铝如不能紧密、坚硬包覆在ＴｉＯ２周围，在挤出过程中或在强剪切作用下，被破坏ＴｉＯ２粒子将部分裸露出来，这也是钛白粉在型材中发生光催化反应可能之一。

因此，ＴｉＯ２粒子包覆的好坏及其均匀性是影响钛白粉质量的重要因素，也是钛白粉发生变色的重要原因。

而有机包覆有利于ＴｉＯ２的分散及其和树脂的亲合性。

ＴｉＯ２粒子在裸露状态下受紫外线照射发生光催化反应。

其反应机理如反应１－６式?２?，光催化圈如图。

反应（１）（ｈｖ）→ｅ－→＋ｐ＋说明当照射二氯化钛紫外线光波长度低于某一界限时伴随ｈｖ能每一个被吸收的光子便产生一对电子／空穴。

铝型材着色缺陷的产生原因及处理方法

铝型材着色缺陷的产生原因及处理方法铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况：色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。

如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。

这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。

一、色浅、色差的产生原因及处理:1、氧化皮膜厚度不均，可能原因是阳极氧化槽液温度、浓度不均，这时应对槽液进行压缩空气搅拌，以解决此类问题。

2、染液温度或浓度不均，引入搅拌工艺，同时增加搅拌次数。

3、染色速度过快，工件底部先进入染液中而最后离开染液，因此底部最易染深.解决的办法是调稀染料，适当延长染色时间。

4、导电不良，可能挂具松动造成，注意挂紧可避免此类问题5、染料太稀，可添加染料，提高浓度。

6、染液温度太低，可给染液加温至60℃以下。

7、染料溶解不当，或有不溶染料飘浮，此时易产生色差。

解决的办法是改进染料溶解。

二、染不上色的产生原因及处理:1、阳极氧化膜厚不足。

解决的办法是检查阳极氧化工艺是否规范，看温度，电压，导电等因素是否稳定，若有异常，请相应调整规范之，若无异常，可适当延长氧化时间，保证膜厚达标。

2、染液PH值太高，此时，可用冰醋酸将PH值调至规范值。

3、氧化后工件在水槽中放置时间太久。

提倡及时染色，如果这种情况已经发生，可将工件放在阳极氧化槽中或硝酸中和槽中适当活化处理后再进行染色，效果会很好。

4、选用染料不当。

需选用合适染料。

5、染料已分解或霉变，此时需更换染料。

6、氧化温度过低，导致皮膜致密。

可适当提高氧化温度。

7、导电不良。

可能阳极铜杆或阴极铅板接触不良所示批量导电不良。

注意清洗阳极铜杆及阴极铅板，保证导电良好。

三、白点、露白的产生原因及处理:1、水洗不干净，应加强水洗。

2、水洗所用的水太脏，易污染皮膜，此时应更换水，保证水洗质量。

3、氧化皮膜受到空气中烟尘，酸、碱雾的污染。

加强水洗，及时染色，及时转移可大幅度减轻此症状。

共挤与覆膜彩色型材对比(精)

一、四种彩色塑钢型材的工艺简介市场上常见的彩色塑料门窗型材，是由双色共挤、静电喷涂、全混，覆膜不同工艺做成。

1、双色共挤型材双色共挤的表面是一层彩色的膜PMMA，且很厚，它直接跟着PVC一起成型。

PMMA的抗光性能比PVC要好很多。

但在双色共挤的型材表面的PMMA是含色素的，阳光是直接照到色素上，这样就易褪色。

在双色共挤中，两种材料的膨胀系数不同而把它们挤压到一起时易出现分层。

由于PMMA的价格较贵，中国在双色共挤中使用的PMMA层很薄，大概只有100µm，这样彩色型材的成本可降低。

双色共挤的型材表面只能做出一个光面效果。

共挤出的型材不象一般的PVC表面很光滑平整，因为PMMA的流动性好，所以表面有痕迹，故一般还需增加一个细腻的金属刷把表面刷平，但很多企业为省钱不增加此道工序。

总体来讲，由于双色共挤上层也是PMMA层，所以在颜色变化上，抗光性和耐气侯性都较好。

而某些色素的保色性较好，例如深绿和深蓝。

但是颜色越深吸收的热量就越多。

由于不同的材料膨胀系数不同，会产生裂痕分层。

同时双色共挤的模具很贵，要2个螺杆挤出装置。

如果要换颜色前后都需挤出很多料，这样要浪费很多原材料。

故每种颜色要有一个最少订量才能开机。

2、静电喷涂型材静电喷涂，一般要喷2-3次，调色至少一斤，在德国喷涂一般只在窗厂做，型材厂几乎不做。

静电喷涂后产品在焊接时由于温度太高导致窗角焊接处接口会变黑，有一种漆在焊接时接口不会变黑但价格太贵。

静电喷涂的产品不抗磨且很快就会失去光泽，特别是颜色深的一段时间就会变灰，表面加一些油会好一些，但也比膜褪色快，喷涂的厚度一般只有10µm厚，原则上也可涂一层PMMA，但涂上去厚度也只有20µm，而且很少有人涂上。

铝合金型材也可喷涂，但工艺不一样，铝合金喷涂是一种粉末喷涂，这种色素粉末被一种材料包成颗粒，铝合金的表面温度很高，这种颗粒喷涂在铝合金上就会熔融，表面就涂上了颜色。

浅谈金属印刷成品的颜色色差及控制要点

浅谈金属印刷成品的颜色色及控制要点以金属板、金属箔等硬质材料作为承印物的印刷过程，称为金属印刷。

在金属印刷的过程中，常常会碰到印刷品存在色差的情况，下面就结合实际，将金属印刷过程出现色差的情况、原因及控制点简单介绍一下。

金属印刷过程中，印刷成品的颜色色差主要包括：油墨实地色差、叠色色差、网点变形色差、套印不准引起的色差、润湿系统异常引起的色差、彩色印刷与上光生产过程中出现的色差等。

各自产生的原因及控制要点包括以下几点。

（1）油墨实地色差（原色或者专色）油墨实地色差产生的主要原因有：①色相调配不准确，选用油墨的种类及配比比例不合理，不能适应印刷要求；②油墨印刷性质与印刷机、烘房性能不适应；③油墨色相与墨层厚度不合适（墨量大小）。

控制要点主要有：①在实际印刷过程中收集数据，明确墨层厚度与实地密度之间的关系，印刷时控制好油墨墨量。

②油墨的印刷适性应符合印刷的客观条件；油墨的黏度，流动性要根据承印物的性质、机器速度、图文类别等进行调整。

机器速度快、实地版印刷，要求油墨的黏度相对小一些，流动性相对大一些，反之则相反；③首次调配油墨时要以印样为标准，有条件的话建立油墨色相标准数据库，作为以后调配的标准依据。

（2）叠色色差（含网线和实地）叠色色差产生的原因主要有：①色序安排不合理；②油墨黏度不稳定；③水墨失衡，含墨斗、水斗调节不合理，操作有误。

控制要点主要有：①控制好墨层厚度、油墨黏度；②合理安排印刷色序。

一般地次色调先印，主色调后印；网点覆盖率低的颜色先印，网点覆盖率高的颜色后印，网纹版先印，实地版后印；黏度高的油墨先印；深色先印，浅色后印；图文面积少的先印，图文面积大的后印；明度暗的先印，明度高的后印；实际中还要根据不同的原稿内容和特点进行色序调整；③调节好墨斗、水斗，控制好水墨平衡。

（3）网点变形色差网点变形色差产生的原因主要有：①机械网点增大或缩小（含印刷压力、油墨、润版液、橡皮布、金属板表面涂层等的影响）；②光学网点增大或缩小（指印刷底片在转移到PS版过程中出现的网点变化）。

各种彩色型材对比

各种工艺彩色型材对比现在市场上型材彩色化工艺主要有以下四种：喷涂、共挤、覆膜、通体着色四种工艺。

以下是各种工艺生产型材的特点：1、喷涂型材：通过表面喷漆后相当于为型材作了一次美容，遮盖了挤出产生的表面痕迹，具有很好的视觉效果。

喷涂型材采纳专用的型材喷涂用漆，具有很好的耐候性；美国杜邦公司的型材专用喷漆,针对硬质PVC底材开发而成，具有与PVC超强的结合力，优异的耐划伤、耐刮擦性能和极强的抗紫外线老化性能。

通过我国检测中心的人工老化试验，可以通过4000小时的测试相当于自然环境下耐候性能达到十年颜色变化值让小于5。

喷涂型材颜色丰富，颜料的电脑调色系统能够调配出2万多种颜色，可依据客户的需求，制作亮光、亚光、珠光等效果喷涂。

但现在市场上的现状是，喷涂型材的喷涂原料选择和加工工艺等方面的缘由，喷涂型材在耐候性和表面剥离强度方面存在问题，因此PVC型材彩色喷涂工艺基本上被淘汰。

2、共挤型材：双色共挤型材的表面可以是PMMA、PVC或ASA ,其共挤层一般在厚，两种熔体通过同一模头与PVC 一起成型。

PMMA、ASA ,由于是无定型聚合物，成型收缩率较小，比热容低，对气体的耐化学腐蚀力量较强，长期与二氧化硫接触不被腐蚀，又良好的耐候性。

PMMA、ASA的集中力量比PVC要好许多，防老化性能优于PVC型材，能提高其耐候性、热稳定性及防紫外线，彩色表面易于与建筑颜色协调协作，具有良好的装饰效果。

PMMA、ASA 和PVC-U由于其性能相近，熔融温度相差不大，所以PMMA和PVC-U复合的界面结合坚固。

我公司是采纳型材专用PMMA共挤原料都具有良好的抗紫外老化性能和颜色结合牢度，可以通过6000小时的人工老化试验测试，相当于重庆地区自然气候下耐候性能达到20年时间，颜色变化值让小于5（正常视力距离1米远的地方看不出明显的颜色差异）；PMMA材质硬度比ASA材质硬度要高,PMMA 共挤型材，在门窗加工制作、安装过程中抗划伤力量更强。

型材变色分析

前言塑料门窗在国内发展了十多年，常见的质量问题有型材变色、焊角开裂和低温落锤冲击不合格等。

但在近些年的不断探索研究中，低温落锤冲击性能不合格基本上得到了解决，唯有型材变色及焊角开裂尚未有完全解决，可以说这两个问题仍是行业的大问题，一直困扰着整个行业的发展。

本文就型材整体及局部变色的问题进行了分析，并阐明其变色机理及可能的解决办法。

我们所看到过的型材变色一般有两种。

一种是整根型材变色，另一种是一根型格中某几个位置变色，即局部变色，不规则性的，而且这种局部变色是在特定的外部环境下才会产生。

这两种型材变色的原因不一样，其变色机理不一样。

１、型材整体变色型材的整体变色，说明型材的耐候性较差。

塑料型材是用ＰＶＣ树脂添加其它各种功能作用的助剂一起混合、挤出加工而成。

ＰＶＣ树脂本身的耐候性较差，纯树脂在９０℃时可开始降解老化。

合理地添加其它助剂后，型材的加工温度可达１９０℃－２３０℃。

型材在后期使用的耐候如何，就看其添加能影响耐候性的主要助剂—稳定剂、钛白粉及紫外线吸收剂等助剂的份量及质量。

１．１稳定剂的好坏直接影响型材的耐候性，直接影响型材的变色情况。

稳定剂有铅盐、稀土、钙锌及有机锡四大类，从其综合性能比较，各有千秋。

每种稳定剂都有它的前期稳定性和后期稳定性。

前期稳定性较差时，在型材挤出时便会变色。

后期稳定性较差时，型材在存放或使用时会变色，所以各型材厂家在选用稳定剂时都要做大量的试验。

足以说明其重要性。

这样，我们便可选择前后期稳定性能都较好的稳定剂，型材变色的时间才会推得更长。

１．２钛白粉的好坏也直接影响型材的变色情况。

钛白粉有Ａ型和Ｒ型，门窗型材通常用的都为Ｒ型。

钛白粉是一种颜料，亦是一种填料，更重要的是它有强的遮盖性。

它能在型材表面形成屏蔽层，防止紫外线穿透而引起光降解，起反射作用；同时它亦可把光能转化为热能，防止产生光化反应，使树脂降解粉化。

钛白粉材质的好坏，便会直接影响其屏蔽程度及吸收紫外光能力，也就直接影响树脂降解快慢。

共挤与覆膜彩色型材对比

共挤与覆膜彩色型材对比一、四种彩色塑钢型材的工艺简介市场上常见的彩色塑料门窗型材采用双色共挤、静电喷涂、全混、覆膜等工艺。

1.双色共挤型材双色共挤的表面是一层彩色的膜pmma，且很厚，它直接跟着pvc一起成型。

pmma的抗光性能比pvc要好很多。

但在双色共挤的型材表面的pmma是含色素的，阳光是直接照到色素上，这样就易褪色。

在双色共挤中，两种材料的膨胀系数不同而把它们挤压到一起时易出现分层。

由于pmma的价格较贵，中国在双色共挤中使用的pmma层很薄，大概只有100μm，这样彩色型材的成本可降低。

双色共挤的型材表面只能做出一个光面效果。

共挤出的型材不象一般的pvc表面很光滑平整，因为pmma的流动性好，所以表面有痕迹，故一般还需增加一个细腻的金属刷把表面刷平，但很多企业为省钱不增加此道工序。

一般来说，由于双色共挤的上层也是PMMA层，因此在颜色变化方面具有良好的耐光性和耐候性。

有些颜料有很好的保色性，如深绿色和深蓝色。

但是颜色越深，它吸收的热量就越多。

由于不同材料的膨胀系数不同，会出现裂纹和分层。

同时，双色共挤的模具非常昂贵，需要两个螺杆挤出装置。

如果你想改变颜色，你需要在前后挤压大量的材料，这将浪费大量的原材料。

因此，每种颜色必须有一个最低订购量开始。

2.静电喷涂型材静电喷涂，一般要喷2-3次，调色至少一斤，在德国喷涂一般只在窗厂做，型材厂几乎不做。

静电喷涂后产品在焊接时由于温度太高导致窗角焊接处接口会变黑，有一种漆在焊接时接口不会变黑但价格太贵。

静电喷涂的产品不抗磨且很快就会失去光泽，特别是颜色深的一段时间就会变灰，表面加一些油会好一些，但也比膜褪色快，喷涂的厚度一般只有10μm厚，原则上也可涂一层pmma，但涂上去厚度也只有20μm，而且很少有人涂上。

浅析胶印印刷品色差产生原因分析与控制方法

浅析胶印印刷品色差产生原因分析与控制方法经过分析，大部分包装印刷品还是采用胶印的方式进行，利用这种方式，能具有丰富的色彩、质感比较强烈，图案层次性比较好，更能符合实际的需求。

所以，在现代胶印机设备情况下，能够实现多色一次成型具有较高效率。

但是，相比于其他印刷方式来说，这种胶印的印刷品往往具有色差比较大的问题。

为了进一步从工艺的角度考虑上述问题，分析其色差产生的原因，主要涉及到人员、机器、方法等方面的内容。

这里结合自身的工作经验进行分析如下：1人员第一，在进行墨色换的过程中，没有彻底清洗，其中残墨存留在磨辊、墨斗中，如果为深色墨换成浅色墨的过程中，这种影响更为明显，则具有更大的色相偏差；同时，如果存在时间比较长的深色墨印情况，则应该清洗相关的水斗、水辊等[1]。

比如，某六色胶印机的第二组具有长时间的蓝条印刷情况，在进行黄色条的过程中，则要进行多次的洗车处理，否则则会造成黄墨越来越黑的情况。

第二，在进行墨色的调配比例中存在一定问题，存在着各个批色间的差异。

比如，由于不重视这方面的内容，容易造成机盒墨色和封样的不一致问题。

所以，在进行专用墨的调配过程中，一定要从细节入手，重视相应的精确化称量工作，否则则会造成色相改变，出现色差问题。

第三，如果校墨色时间比较短，这样还没有实现均匀化的墨色情况，这往往是会形成局部色差的重要原因。

第四，对于不均匀的墨色来说，特别是存在局部色差情况，人为出现手动拍墨以及没有合理化进行收紧磨牙等问题，在这样不断加剧的过程中，存在着不稳定的情况，有效方式则是多走坏片，实现墨的均匀。

第五，考虑脏点、毛绒、墨皮等方面的影响，会实现停机频繁的问题出现，也会造成同批色差的影响，在这样影响下，肯定会使得水墨平衡受到影响。

所以，刚开机的过程中，应该实现坏片的多加的要求，能实现跑匀墨色，保证墨色一致性要求。

第六，如果存在着比较长的印刷时间的影响，也会造成水墨失去平衡，出现油墨乳化问题，造成颜色的暗淡，所以，切记盲目增加墨量，而应该保证能及时洗车，进行重新上墨处理。

门窗用通体彩色塑料异型材老化变色与防治 Microsoft Office Word 文档

门窗用通体彩色塑料异型材老化变色与防治发布日期：2010-04-08 查看次数：42我有新闻发布【大中小】近几年，彩色塑料门窗发展很快，通体着色，双色共挤、腹膜、氟碳喷涂等工艺方法生产的塑料门窗色彩纷呈，各显神通，深得社会不同阶层广大用户和房地产商欢迎。

2006年1月1日开始实施的JB/T180－2005未增塑聚氯乙稀（PVC-U）塑料门和JB/T140－2005未增塑聚氯乙稀（PVC-U）塑料窗“新标准”在材料一项规定：通体着色型材不宜用于建筑外门窗。

由于在彩色塑料门窗中，通体彩色塑料门窗生产成本最低，在一些地区仍在广泛应用。

一些厂家生产的通体彩色（含PVC/PVC双色共挤）门窗用塑料异型材也分别通过了国家化学建筑材料测试中心2000小时、4000小时、6000小时老化标准。

实践证明，通体彩色型材的耐候性能，不仅和配方中的抗老化助剂类别与剂量有关，也和色母料原料结构及色系相关。

具体问题要具体分析，不能一概而论。

本文重点分析与论证了通体彩色塑料异型材（含PVC/PVC双色共挤）着色剂原料结构、色彩、粒度与添加量等因素对老化性能的影响。

也对通体彩色塑料异型材生产中间发生的色差现象进行了分析和研究，同时对应提出提高通体彩色塑料异型材耐侯性和防治其在生产中变色的有效措施。

2、着色剂原料结构与色系等因素对老化性能的影响着色剂是指能赋予聚合物以各种靓丽色彩的物质。

用于PVC塑料的着色剂主要是颜料。

一种颜料的着色能力、透明性或不透明性以及着色强度，通常都是颜料的本性，与PVC塑料配方无关。

但是颜料的其它性能，如热稳定性、光稳定性、迁移性、室外持久性和绝缘性等则将受到配方及加工条件的影响。

因此首先要考虑适用的颜料，然后才是配色和分散均匀的问题。

塑料异型材成型加工对着色剂一般要求是着色力强，性能稳定、不严重变色、易分散、不分解、与PVC树脂混合性好，不含能引起聚合物降解的痕量离子（如Fe），不发生从型材内部移向表层的析出和移向与其接触的其它物品的迁移现象，不影响型材的内在物理化学性能，耐热和耐候性优良，日晒牢度高，难溶于水，不吸收紫外线外使型材温度上升等。