压铸产品变形原因分析及系统改善

压铸产品变形原因分析及系统改善
一、目的
通过对铸铝产品在生产过程中压铸变形原因的分析，从中找出影响产品品质的主要因素，为后期系统性改善提供基础，从而达到提高产品品质，降低生产成本的目的。

二、各种变形原因分析及解决方案：
1 成型不良
1.1外观特征(CHARACTER)：
金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似。

1.2产生原因(REASON)：
1)内浇道宽度不够或压铸模排气不良。

2)合金流动性差。

3)浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低。

4)压射比压不足。

5)压铸型腔边角尺寸不合理、不易填充。

6)喷水太多或没吹干。

1.3防止方法(METHOD OF IMPROVEMRNT)
1)改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度。

2)提高压射比压和压射速度。

3)注意喷水量适当且注意吹干。

2 变形
2.1外观特征(CHARACTER)：
铸件歪（弯）曲，超出图纸公差。

2.2产生原因(REASON)：
(1)铸件结构不合理，各部收缩不均匀。

(2)开模时间太短。

(3)顶出过程铸件偏斜，受力不均。

(4)必要时可以进行整（校）形。

(5)堆放不合理或去除浇口不当。

2.3防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT)：
(1)改进铸件结构，使铸件壁厚均匀。

(2)不要堆栈存放，特别是大而薄的铸件。

(3)加强刚性。

注意开模时间以及顶出时间和顶出速度的调整。

(4)铸件刚性不够。

3 顶针凸凹
3.1外观特征（CHARACTER）：
顶针位凸出、凹入铸件表面。

3.2产生原因（REASON）：
(1)顶针长短配置不合理。

(2)修省出模难处。

(3)模具局部温度过高，顶针易卡。

3.3防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT）：
(1)顶针长短要配置合理。

(2)模具局部温度偏高需多喷水，降低模温。

(3)模具局部出模困难。

4 冷格
4.1外观特征
铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生于一定部位。

4.2产生原因：
(1)两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂其间，两层金属结合力弱。

(2)浇口位置不正确，流路太长。

(3)溢流槽位置于金属流汇集处不吻合或容量不够。

(5)排气槽堵塞，排气不足。

(4)内浇口速度太低。

(6)料温及模温太低。

4.3 防止方法：
(1)修改浇口，改善金属流向，使两种金属流紧密相接。

(2)在出现冷格附近增开或加大溢流槽。

(3)压铸时先清除排气槽上之铝料或增大排气槽。

(4)增加压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道截面积。

(5)适当提高料温及模温。

5 气泡
5.1外观特征：
铸件接近表面有气体集聚，有时看到铸件表面鼓泡。

5.2产生原因：
(1)由卷入气体引起。

型腔气体没有排出，被包在铸件中﹔
涂料产生的气体卷入铸件中﹔
(2)由合金气体引起。

合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸件内。

(3)局部模温过高，料温过高。

5.3防止方法：
(1)改善内浇道、溢流槽排气道的大小和位置﹔改善填充时间和内浇道处流速﹔
提高压射压力﹔在气孔发生处设型芯。

(2)清除合金液中的气体和氧化物﹔炉料要管理好，避免被尘土油类污染。

(3)局部模温过高处多喷水，控制好料温。