现场制程改善的基本方法

簡
3>看起來不合理的工作
4>布置不當或搬運不便的工作
化
(二)現狀分析及檢討
的
使用IE手法 ---工程流程圖
方
---產品/作業者工程分析
---工廠布置與搬運
法
---動作分析
工作簡化
工 (三)運用5W2H法發問
作
WHY WHAT WHERE
簡
WHEN WHO HOW TO DO
化
HOW MUCH(成本)
動作工改作善簡四化原則
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化 作 2.合並(Combination) 改 -----几項作業可否同時進行. 善 -----几項作業可否合並進行. 四 -----工程分割是否適當. 原 -----工程之間負荷平衡度如何. 則 -----檢驗工作能否合並
動作工改作善簡四化原則
善 利用動力裝置. 原 4>作業椅及作業台的高度應適當,為了減少疲勞. 則
IE與現場改善
動 (一)人體動作方面
作
1>雙手並用原則
經
2>對稱反向原則
3>排除合并原則----排除不必要動作 濟
4>降低等級原則----輕松低等動作
原
5>避免突變原則----折線
則
6>節奏輕松原則
分
7>利用慣性原則
8>手腳並用原則.
C分割給B和D
工 程 A B C D EF
C改善縮短時間 (工具.方法.人)
生產線平衡法
作
作
業
業
時
時
間
間
工 程 A B C D EF
C增加人員
工 程 A B C D EF
B合并于A.C
生產線平衡法
作
作
業
業
時
時
間
間
工 程 A B C D EF
B分割給C E分割給D
工 程 A B C D EF
C經改善縮短時間 剩下的工作合并于B
法 ---生產對象<物>
研
A.從原料到成品的過程,做經濟性的探討
B.產品工程分析表/生產流程圖
究 ---生產主體<人>
A.作業規範.工作抽樣,基本動作
B.人.機配合合理性,稼動狀況分析
IE與現場改善
方 探討項目
內容
分析手法
法 制造整個工程系統
制造流程圖分析 從原料→生產→成品→出貨止
操作標準書分析
定 達到最大的工作效果的經濟法則. 義 基本原則：
---動作能量活用原則 ---動作量節約原則 ---動作改善原則
IE與現場改善
動
作 即在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力 能 的部分,不管任何部位,都希望能全面用到.腳部 量 或左手能操作的事,不使用右手.盡量雙手同時作
活
用 業,同時結束.雙手不要同時靜止,空閑時想下一 原 動作.
改善的十大抵抗
1.那種東西沒有用. 2.確實是這樣,但我們公司則不同. 3.雖然是個好的方案,但. . . . . . . 4.成本無法再降低. 5.我們也一直這樣努力著. 6.不喜歡接受別人的建議而做. 7.要降低成本,品質也會降低. 8.目前不是很理想嗎?為何要改變. 9.這種方法行不通,早在20年前我們就試過. 10.我們對這件事情已清楚了.
---流水線優點:減少搬運和空間占用.降低人員疲勞
工廠布置
生
短距離原則----工段間傳遞
產
流暢原則------單流向
固定循環原則--依流程
線
分工原則------專精熟練
布
經濟產量原則--大量
平衡原則------行云流水
置
設備零故障----保養
原
舒適原則------照明.通風.粉塵 空間應用原則--不囤積
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化 作 3.重排(Rearrange) 改 -----作業順序可否重排. 善 -----工作流程可否重排. 四 -----工廠佈置可否重排. 原 -----物流線路可否改變. 則
動作工改作善簡四化原則
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化
作 4.簡化(Predigestion)
4>穩定品質,改善作業秩序
的
生產線平衡法
不 1>不平衡檢討與改善
平
減少耗時最長的工序(瓶頸)(圖示說明)
衡
---作業分割
的
---利用或改良工具.機器
研
---提高機械效率
究
---提高作業技能/換人/加人
與 2>作業方法改善
改
---剔除/合并/重排/簡化
善
---布置與環境改善
作
作
業
業
時
時
間
間
工 程 A B C D EF
3.Where(何處) -----在哪裡做. -----由哪個班做.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
4.When(何時) -----什麼時候開始做. -----什麼時候完成. -----分几個階段. -----每一個階段要完成哪些事情. -----每一個階段要達成什麼目的.
則
6>近使用點原則---(搬運少)
分
7>避免擔心原則---(安全)
8>照明通風原則
類
9>服裝wk.baidu.com具原則---(工衣袖)
工作簡化
工 1>簡單就是美
作 ---不舍近求遠
簡
---1人可做,為何要2人?
---想一想,一定還有更好的方法
化 2>簡化並不難
的
---將工作分解,再加系統組合
認 ---懷疑與思考
識 3>簡化要全員參與/消除抗拒“變革”
工作簡化
---減少或消除浪費
1>工廠布置不當,場所浪費
簡
2>流程設計不當,搬運浪費
化
3>材料零件呆滯
之
4>稼動率低/等待之浪費
目
5>不知使用最好的工具浪費
的
6>不知使用最好的方法浪費
7>人體動作不當之浪費
8>品質不良之浪費
工作簡化
工
(一)選擇擬訂改善的項目
1>生產瓶頭/問題最多的工作
作
2>大量.反復性的人的工作
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
5.Who(何人) -----責任擔當是誰. -----誰來協助他. -----誰來指導他. -----有哪些人可以候補/替換.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
類
9>適當姿勢原則
IE與現場改善
動
作 (二)工具設備方面
經
1>利用工具原則
濟
2>萬能工具原則----多用途
原
3>易于操作原則
則
分
4>適當位置原則
類
IE與現場改善
(三)場所布置方面 動
1>定點放置原則
作
2>雙手可及原則---(弧形)
經
3>按工排序原則---(手術工具)
濟
4>使用容器原則
原
5>用墜送法原則---(重力)
則
彈性原則------易換線
IE與現場改善
對 Industrial Engineering工業工程
協助以最小的投入(Input)得到最大的產出
IE
(Output),以致獲得最大的效益.
的 IE是藉著設計,改善或設定人.機.料.法的工作
認
系統,以求得到更高生產力的專門技術.
識 IE的基礎是“工作研究”
生產線平衡法
溝通的三個層次:
第一層次：對上溝通首重＜培養默契＞ 第二層次：對下溝通要＜聆聽部屬的聲音＞ 第三層次：而平行溝通的藝術則在於
＜＜忘掉自己＞＞
則
IE與現場改善
動
作 多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會 量 浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊 節 盡量減少小單元的動作次數(鋰電池)
工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器
約
(壓尺)
原
則
IE與現場改善
動
1>動作規律化
作
2>雙手可反向運動,不可同向運動.
改
3>利用慣性.重力.自然力等,尤其盡量
6.How to do(如何做) -----方法. -----工具/設備. -----步驟/要領. -----可能遇到的困難或障礙.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
7.How much/many(資源消耗多少) -----需要多少資源. -----需要多少資金. -----有多少事情/困難/問題.
IE與現場改善
方 (4).比較分析結果
法
用5W2H將現狀與理想方法比較,使差異明確化.
(5).改良方法設計
研
---生產數量/使用空間/品質.機能/過多的人員
究
---管理復雜化/費用/實施過程/勞務關系
步 (6).標準化及實施
新的最佳方法,經認可后標準化,訓練教導員工
驟
執行.
動作經濟原則
動作經濟原則： 即在于人在操作作業時,能以最少的勞動力
研 工廠布置物料移動
究
作業區域配置
分
工廠內部與部門之間及人與物 流程圖分析
料之活動
模型配置分析
作業者位置及周圍物品的放置 方法,作業者物品移動的方法
動作研究 動作經濟原則 作業簡化原則
析
連合工程分析
組合作業或自動機作業
以組合進行的共同作業或以自 動機器作業的人機配合
工作抽樣
技
作業簡化原理
巧 作業中的作業
常用改善方法
一般性 ---5W2H法 ---腦力激蕩法 ---愚巧法----防呆 ---比較法
IE 7大手法
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
1.Why(何故) -----原因是什麼. -----目的是什麼. -----目標要達到何種程度.
IE與現場改善
工作研究的對象
工
---生產過程最理想?
---工作方法最好?
作
---機器及工具是否最恰當?
研 ---物料是否最正確?
究 目的
---生產過程可否簡化或省略
---工作方法更完善
---作業標準化/決定標準時間
IE與現場改善
方法研究：
是為了追求最完善.最有效率的生產系統方
方 法並加以確認，探討生產現場的工作系統
短的作業周期且高反復度的作 基本動作的分析
業員動作
動作經濟原則
IE與現場改善
方 (1).選擇問題,並將問題的目的明確化
---現有資料整理出問題
法
---將來可預測的問題
研
---認為應該解決的問題
究 (2).設定理想方法 (牙膏)
步
---認清目的與手段關系
---避免現行方法影響
驟 (3).現狀分析
---IE技巧觀察,數據分析
的 (四)動作改善四原則：
方
剔除/合并/重排/簡化
法 (五),制訂新標準/效果跟催
工作簡化
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化 作 1.剔除(Elimination) 改 -----此頂作業(動作)可否剔除. 善 -----此項作業經努力是否可消除掉. 四 -----可否減少工作環節或時間. 原 -----是否可以不必搬運. 則 -----是否可以減少作業人數.
改 -----有無更簡單的替代方法.
善
-----工具可否改善.
-----可否機械化,自動化.
四
-----全檢可否改抽檢;檢驗的量可否減少.
原
-----可否縮短搬運距離.
則
-----可否減少庫存.
生產線平衡法
平 衡 1>物流快速,減少生產周期 的 2>減少或消除物料或半成品周轉場所 目 3>消除工程瓶頭,提高作業效率
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
2.What(何事) -----應該做什麼事. -----哪件事最重要.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
核定：黃淵勇 講師：鐘 傑
制作日期：2006年11月16日
課程目錄
一.改善的十種基本精神 二.改善的十大抵抗 三.常用改善手法 四.工廠布置Layout
五.IE與現場改善 六.動作經濟原則 七.工作簡化 八.生產線平衡法
一改善的十种基本精神
1.舍去原有的觀念,凡事求新求變. 2.不要找理由,而是找方法. 3.不能滿足現狀. 4.改善對策愈多愈好.,要因分析至少50點. 5.錯誤立即改正. 6.改善就是賺錢. 7.問題末改善之前不休息. 8.保持懷疑態度,連續追問5次為什麼這樣. 9.一個人的創意可供十個人共分享. 10.改善永無止境.
常用改善方法
IE7手法
1.流程分析法 2.動作分析法 3.動作經濟原則 4.時間研究 5.工作抽查法 6.人機配置法 7.工作簡化法
工廠布置
1>工廠：
配
是透過人.機.料加上必要的場所將物料加工為
置
產品的地方,有序.快速,低成本是工廠布置的
要
關鍵.
2>產品制程分析----流程圖
點
3>單機作業與流水線配置