6S推行目标和方针.docx
6s管理工作计划
6s管理工作计划在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想保持高效运作和持续发展，必须注重内部管理的优化和提升。
6S 管理作为一种行之有效的管理方法，已经在众多企业中得到了广泛的应用和验证。
为了在本企业中成功推行6S 管理，提高工作效率，提升工作质量，营造良好的工作环境，特制定以下 6S 管理工作计划。
一、6S 管理的目标通过推行 6S 管理，实现以下目标：1、提高工作效率：通过整理、整顿工作场所，减少寻找物品的时间浪费，使工作流程更加顺畅，从而提高工作效率。
2、保证工作质量：创造一个整洁、有序、规范的工作环境，减少因环境因素导致的工作失误，提高工作质量的稳定性。
3、降低成本：减少浪费，优化资源配置，降低生产成本和管理成本。
4、保障安全：消除安全隐患，提高员工的安全意识，确保工作场所的安全。
5、塑造良好的企业形象：展示企业的规范化管理和高效运作，提升企业的社会形象和市场竞争力。
二、6S 管理的具体内容1、整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间浪费，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
6s管理推行计划及方案
6s管理推行计划及方案一、引言。
小伙伴们！咱们公司要是能把6S管理推行得妥妥当当的，那可就像给咱们的工作环境和工作流程来了一场超级酷炫的大变身。
6S管理就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）。
现在，咱们就来好好规划一下怎么把这6S搞起来。
二、推行计划。
1. 准备阶段（第1 2周）成立6S管理推行小组。
从各个部门挑选一些有活力、有责任心的小伙伴，就像组建超级英雄团队一样。
这里面要有各个部门的代表，这样才能保证每个部门的声音都能被听到。
比如说，生产部门来个熟练工，行政部门来个组织小能手，财务部门来个细心的会计，大家凑一块儿，这个小组就齐活了。
培训宣传。
组织全体员工参加6S培训。
这个培训可不能搞得干巴巴的，得像讲段子一样把6S的内容讲清楚。
比如说，整理就像是给咱们的工作空间来一场减肥大赛，把那些没用的东西都减掉；整顿呢，就是给剩下的东西找个合适的家，让它们都规规矩矩地待着。
在公司里到处张贴6S的宣传海报，海报上可以画一些有趣的小漫画，像整理就是一个人把一堆乱七八糟的东西扔到垃圾桶里，旁边写着“不需要的，拜拜咯”。
再在公司内部网站、微信群里也发一些关于6S的小知识、小案例，让大家随时都能看到。
2. 试点推行阶段（第3 6周）选定试点区域。
咱们先挑一个小范围的区域来做试点，就像先在小花园里种朵小花试试土肥不肥。
比如说，先选一个小办公室或者一个小车间。
这个区域要有代表性，这样咱们在这个区域推行成功了，就可以把经验推广到其他地方。
实施6S。
在试点区域按照6S的要求开始大变身。
整理的时候，让大家把办公桌上、工作区域里那些积了灰的、好几年都没用过的东西都找出来，能扔的扔，能回收的回收。
整顿的时候，给办公用品、工具都画上可爱的小标识，贴上小标签，让大家一眼就能看到东西该放哪儿。
清扫的时候，来个大扫除，把每个角落都打扫得干干净净，就像给这个地方做个全身SPA。
6S推行方针
第一条推行方针
提倡爱岗敬业、团结协助的职业道德与工作作风；培养同事之间互尊互爱的基本品质；营造积极上进、充满活力的工作氛围，进一步完善和深化企业文化的内涵。
第二条6S的推行目标
1．办公楼内各办公室环境整洁，办公用品摆放有序，无灰尘杂物。
2．所有员工自觉遵守公司规章制度，办公秩序良好。
3．提高办事效率，减少工作失误和责任事故。
4．增强全体员工卫生意识，不乱吐乱扔，养成文明礼貌的良好风尚。
5．无消防安全隐患。
6．正确佩戴厂牌，部门、职位的标示牌清晰明了，合理利用各种看牌。
7．着装整洁、仪容整齐大方。
8．注重礼仪、讲究文明、互助互爱、尊重他人。
第三条6S的徽标
（一）印章：6S推行委员会
（二）徽标：见附页。
（三）徽标的构成、含义与意义
1、徽标的构成与含义：徽标由两部分组成，即图形与文字部分，图形代表6S，
文字代表公司与6S推行委员会；
2、图形颜色由蓝、红、绿（由上至下）三色组成：
（1）红色代表执行6S的决心与热情；
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6S管理提升实施方案.docx
一、目的公司致力推动 6S 现场管理，为员工建立一个安全舒适、整洁、高效的工作环境，为提升工作效率，做到节能、清洁、安全生产，不断改善员工工作环境的安全及健康，把不良因素扼制于萌芽状态，应对日益激烈的市场竞争环境, 提高产品质量 , 提高企业的核心竞争力和形象，特制订此方案。
二、“ 6S”定义三、推行活动时间计划1、制定推行方案（ 11 月 16 日至 11 月 18 日）安技部与生产部共同拟订 6S 推行计划，根据我公司的实际情况结合现场工艺，制定推行“ 6S”管理提升方案。
2 、成立6S活动的推行小组3、确定分组 , 划分责任区域，内部清查问题。
（11月21日至11月25日）按不同班组的作业区域和工艺划分区域，制定责任区域的平面图, 在以后的生产生活中就按照此次划分进行区域化管理。
各个班组长带领本班组员工，按照本文的标准自行检查，并汇总问题及意见，上报公司安技部。
4、整顿阶段。
（ 11 月 28 日至 12 月 23 日）按照安技部、生产部和班组上报及汇总的意见和问题，进行清洁、清扫、整理、整顿。
根据推行要领彻底进行整顿，特别是难以判断东西的决定与处理，要及时与领导小组沟通。
5、班组长验收（11 月26 日至12 月30 日）安技部与各班组长进行验收，不合理的地方进行修正。
根据前 1 个月的实施，对部分项目进行检讨修订，并在今后的实施中进行改善。
6、领导小组验收公司领导参与本次管理活动的验收，并提出批评指正意见。
7、阶段性小节6S活动的实施要不断进行检讨改善，以及对效果的确认，当确认改善效果有效时，要将其标准化、制度化，纳入日常管理活动的构架中，检讨第一期活动开展中的欠缺和不足，修订第二阶段的计划，持续挑战，建立相应管理及检查制度，时刻保持“6S 管理”的高涨热情，使公司的管理更上一个台阶，使员工的素质得到全面提升。
四、 6S 管理提升现场整改标准6S管理及检查考核标准一、作业区（含库房） 6S 管理扣分标准不符项目序号标准内容合时扣分1.1.1地面物品摆放有定位、标识、合理的容器或托盘（架）11、场 1.11.1.2地面应无油渍、无水渍、杂物和卫生死角，污染物及时清1所地面理掉1.1.3地面区域划分合理 , 区域线、标识清晰无剥落12.设备工具1.2 通道1.3 货架、工作台1.4 暂放物1.5 厂房、墙壁、柱头、门窗2.1 设备、仪器1.1.4应保证物品存放于定位区域内，无压线11.1.5安全警示区划分清晰，有明显警示标识，悬挂符合规定11.1.6地面的安全隐患处（突出物、地坑等）应有防范或警示措1施1.2.1通道划分明确 , 无障碍物，不占道作业, 保持通畅11.2.2两侧物品不超过通道线11.2.3占用通道的工具、物品应及时清理或移走11.2.4通道线及标识保持清晰完整11.3.1物料架、模具架、工具架、台面及抽屉等正确使用与清理11.3.2模具、夹具、量具、工具等正确使用，定位摆放；11.3.3物品分类定位摆放整齐，标识明确；11.4.1在暂放区的暂放物需有暂放标识11.4.2暂放区的物品应摆放整齐、干净11.4.3保持干净 , 没有剥落及不要物，无蜘蛛网、积尘11.4.4贴挂墙身的各种物品应整齐合理11.4.5使用完的物品及时归位11.5.1没有蜘蛛网，保持干净，无脏污、乱画11.5.2没有无关悬挂物11.5.3墙身贴挂物应保持整齐，通知等定位在看板公告栏内11.5.4门窗、窗帘、门扇、玻璃保持干净明亮无破损11.5.5窗台上无物品摆放11.5.6门窗玻璃无乱张贴现象11.5.7部门标牌齐全、统一、无破损11.5.8破损处及时修复，没有剥落12.1.1手柄、档位、开关、控制面板标识清晰，控制对象明确12.1.2设备仪器保持干净 , 定位摆放整齐，无多余杂物12.1.3设备仪器明确责任人员，坚持日常点检，有记录，记录清1晰、正确2.1.4应保证处于正常使用状态，非正常状态应有明显标识12.1.5仪表盘干净清晰，有必要的标识正常范围12.1.6设备阀门、介质流向标识明确；危险部位有警示和防护措1施2.1.7危险部位有清晰完好的警示标识和防护措施12.1.8设备阀门名称、控制对象标识明确12.1.9可移动设备应划线定位12.1.1机器上有无不必要的物品、工具摆放；1 02.1.1制动开关、动力设施加设防护物和警告牌；1 12.1.1设备润滑点标识清晰、完好，并按期保养；1 23.物料、容器4. 电器、消防设2.2 管线2.3 工具箱、柜3.1 材料、物料、物料箱3.2 呆料3.3 危险品、化学品（易燃有毒等）4.1 电器、电线、开关、电灯2.2.1各种管线 ( 电线管、气管、水管等 ) 固定得当2.2.2管线整齐，有分类标识，不随意散落地面；上无悬挂物2.2.3管线布局合理，保持清洁，无灰尘、污垢、实施色标管理2.2.4废弃管线及时清除2.3.1柜面标识明确，与柜内分类对应2.3.2柜内工具分类摆放，明确品名、数量2.3.3有合理的容器和摆放方式2.3.4各类工具应保持完好、清洁，保证使用性2.3.5各类工具使用后及时归位2.3.6柜顶无杂物，柜身保持清洁3.1.1各种原材料、余料、半成品、成品应整齐摆（码）放于定位区内并标识明确3.1.2不良品、报废产品、返修品分区定位隔离放置并标识明确；3.1.3物料、半成品及产品上无积尘、杂物、脏污3.1.4生产现场无长期不用的物、料3.1.5零件及物料无溢出、无散落地面3.1.6塑料箱、铁箱、纸箱、木箱、托盘等储物箱、搬运箱、托盘定位摆放；3.1.7垃圾、废纸、塑料袋、破布 ( 废手套、棉纱 ) 、其它废品等分类存放并及时清除，无乱动乱放3.2.1有明确的摆放区域，并予以分隔和明显标识3.2.2做好防尘及清扫工作，保证干净及原状态3.2.3呆料、呆设备应定时上报3.2.4有明确的摆放区域，分类定位，标识明确3.2.5油桶、油类的存放区应有隔离防污措施3.3.1有明确的摆放区域，并分类隔离定位摆放，标识明确3.3.2隔离摆放 , 远离火源 , 并有专人管理3.3.3有明显的警示标识和安全技术说明书（MSDS）3.3.4非使用时应存放于指定区域内4.1.1开关须有控制对象标识 , 无安全隐患4.1.2不得随意走线，尽量集束整理；不得有积尘或污迹，并标识4.1.3电线布局合理整齐、无安全隐患（如裸线、上挂物等）4.1.4照明设施保持正常、完好4.1.5电器及开关须有标识 , 无安全隐患4.1.6电器及开关保持干净4.1.7机械或电器检修时需有警示标识4.1.8电气箱、柜保持完好，有明细警示标志，明确管理责任人1111111111111111111111111111112121施4.2消防器材4.1.9电器插座有使用电压标示4.1.1电气箱、柜保持关闭，门锁损坏及时修复4.2.1摆放位置明显，标识清楚4.2.2位置设置合理，有黄色警示线，无障碍物阻挡4.2.3状态完好 , 按要求摆放 , 干净整齐4.2.4有责任人及定期点检1111114.3 辅助设施5.1 铭牌、文件、记录5.资料、看板5.2 宣传栏、看板6.1着装及劳保用品6.2私人物品6.行为6.3行为规范4.3.1风扇、照明灯等按要求放置, 清洁无杂物 , 无安全隐患4.3.2日用电器无人时应关掉 , 无浪费现象4.3.3门窗及玻璃等各种公共设施干净无杂物4.3.4废弃设备及电器应标识状态，及时清理4.3.5保持设施完好、干净5.1.1主要区域、房间应有标识铭牌和布局图5.1.2应有固定的摆放位置，标识明确5.1.3工艺资料、作业指导书、记录、标识牌等挂放或摆放整齐、牢固、干净5.2.1标牌、资料记录正确具有可参考性5.2.2单位主要班组应有看板5.2.3干净并定期更换 ,无过期公告，明确责任人5.2.4版面设置美观、大方，标题明确，内容充实5.2.5看板无损坏，损坏及时修复6.1.1按规定要求穿戴工作服，着装整齐、整洁6.1.2按规定穿戴好面罩、安全帽等防护用品6.2.1定位标识，整齐摆放，公私物品分开6.2.2水壶、水杯按要求摆放整齐，保持干净6.2.3私人物品应集中存放于物品柜内，并分类标识6.3.1工作时间不得睡觉、打瞌睡6.3.2无聚集闲谈、吃零食和大声喧哗，无串岗6.3.3不看与工作无关的书籍、报纸、杂志、玩手机6.3.4禁止吸烟（工作区、厂区）6.3.5机器设备运行期间无离岗脱岗6.3.6遵守安全作业操作规程、无违章6.3.7停工和下班前是否确实打扫、整理；6.3.8下班后是否清扫物品并摆放整齐；6.3.9能否遵守公司的规定。
6S的定义及目的和推行要领
6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），这5个词用罗马字拼写时第一个字母均为S，后来增加了安全（Safety），其英文首字母也是S，因此简称为“6S”。
1S——整理定义：将事物理出调理来，使事物处理简单化。
也就是说对我们的工作场所中（或所负责的部门内）的物品、工具、机器设备等清楚区分为需要品和不需要品；对于需要品加以妥善的保管，不需要品则处理或报废。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：将整理后所留下来的需要品和所腾出的空间作出整体性的规划（定位、标识），一方面防止意外事故的发生，另一方面消除无谓的寻找，缩短无效的作业时间，使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。
目的：提高工作效率，减少寻找浪费，创造井井有条的工作秩序。
3S——清扫定义：彻底地把自己的工作环境及设备用品四周打扫干净并保持。
目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。
4S——清洁定义：维持清扫成果，使自己所负责的区域及机器设备保持在干净状态，改善易产生污垢、灰尘的机器设备，设法消除污染源。
目的：通过制度化来维持前3S的成果。
5S——素养定义：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的习惯，进而促成全面管理水准的提升。
目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都持认真态度的人。
6S---安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故隐患，减少事故发生。
推行方针、目标、推行要领一. 推行方针提升现场管理水平，追求翰林卓越绩效，塑造公司新形象。
二、推行目标1.改善工作环境，提升工作质量，建立科学的工作方式；2.营造优越的工作环境，提升企业形象，给客户留下良好的印象；3.促进精细化管理不断深化，打造科学化、制度化、流程化的生产经营管理，实现降本增效，增强企业市场竞争力。
6S管理推进方案.doc
6S管理推进方案1《6S管理推进方案》各车间、科室为了进一步搞好企业文化建设与精细化管理工作，提升现场管理水平和员工综合素质，塑造良好的企业形象，根据公司《关于推进“5E6S”管理工作的安排意见》现将部门《6S管理推进方案》实施方案如下：实施方案6S管理是现代企业行之有效的现场管理方法，能够营造一种“人人积极参与、实施遵守标准”的良好氛围，通过规范人、物、环、料、场，创建一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升员工的综合素质。
6S本质是一种执行力文化，也是一种纪律文化，能为其他管理提供优质的管理平台。
一、目的与范围为了改善工作环境，提高工作效率，确保安全生产，提升员工素质，营造文明、整洁、高效、温馨、和谐的工作环境，创造优秀的企业文化，塑造一流的企业形象，特制定本方案。
本方案适用于设备动力部各车间、科室全体员工。
二、组织领导与职责（一）组织领导1、成立6S管理推进委员会推进委主任：推进委副成员：2、推进委下设办公室：办公室设在设备动力部办公室资料员3、成立5个6S推进小组：（1）生产区推进小组。
组长：（2）安全环保推进小组。
组长：（3）办公区推进小组。
组长：（4）库房区推进小组。
组长：（5）行为素养推进小组。
组长：（6）定置管理推进小组。
组长：（二）推进委、推进小组职责：1、6S推进委职责：负责部门6S推进工作的组织和领导，负责6S推进计划、6S培训计划、6S管理制度、6S管理内容和检查考评标准的制定。
全面负责6S管理及其推进计划的组织领导和实施工作。
2、推进委主任职责：领导和指挥6S管理推进活动的全面工作。
3、推进委副主任职责：协助主任开展工作，负责6S推进计划实施的日常工作；组织、安排、督促、检查各车间、科室工作，协调解决推进过程中遇到的问题。
4、推进委办公室职责：负责制定各区域6S管理标准、6S定置管理制度、6S目视管理办法、6S检查办法、6S奖惩制度、6S年度推进计划及各种管理表格；负责部门6S管理推进计划的组织、实施、检查、考评和总结奖惩工作；督促各单位对员工进行6S培训；组织6S推进小组对公司6S 的推进工作进行督促；向推进委主任汇报6S推进过程中发现的问题并提出整改意见。
6S管理活动推行方案.doc
6S管理活动推行方案216S管理活动推行方案一、生产部成立6S推行小组，生产部长任组长，安全员任副组长，其他班长为组员。
二、拟定推行方针及目标1、6S推行方针：告别昨日，挑战自我，于细微之处着手，塑造公司新形象。
2、6S推行目标: 规范现场，提升素质。
三、拟定工作计划及实施细则1．制定6S管理活动要与不要的物品分类标准（ZLSC6S-02）2．制定6S管理活动责任区分（ZLSC6S-03）3．制定6S管理活动办公区检查表（ZLSC6S-04）4．制定6S管理活动生产现场检查表（ZLSC6S-05）四、对全员进行教育：6S管理的内容、实施细则等。
1、整理（SEIRI）随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场，留下必要的，其它都清除掉。
使工作现场井然有序2、整顿（SEITION）将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识最快的时间可以取回想要的东西3、清扫（SEISO）自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
工作场所看得见看不见的地方全清扫干净保持工作现场干净4、清洁（SEIKETSU）认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，杜绝职业危害，防止环境污染。
员工本身也要做到着装、仪表、精神清洁。
维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽保持清扫的结果5、素养（SHITSUKE）每位员工养成良好习惯,爱岗敬业，尽职尽责，循规蹈矩，提高素质，自我管理,自我控制,遵守规则，有美誉度提高工作热情和团队凝聚力6、安全（SAFETY）贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。
一切工作均以安全为前提6S管理所提倡的几乎都是工作中细小的环节，并不是深不可测难题，6S管理的成功与否，关键是坚持，将6S管理的方方面面，持之以恒的执行下去。
五、活动前的宣传造势，6S管理活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。
推行6S的目的[5篇范文]
![推行6S的目的[5篇范文]](https://img.taocdn.com/s3/m/45ea44c9afaad1f34693daef5ef7ba0d4a736d31.png)
推行6S的目的[5篇范文]第一篇：推行6S的目的推行6S的目的1.改善和提高企业形象。
整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。
2.促成效率的提高。
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3.改善零件在库周转率。
整洁的工作环境，有效的保管和布，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。
工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。
4.减少直至消除故障。
保障品质优良的品质来自优良的工作环境。
通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5.保障企业安全生产。
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。
如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
6.降低生产成本。
通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌，使组织活力化。
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
8.缩短作业周期，确保交货期。
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
企业中所有人员的意识进步是6S活动实施的关键。
无论是企业的领导者还是普通员工，都应该正确理解6S管理的意义，从而确保6S 活动的推行。
在6S管理的具体推行过程中，掌握有效的推进工具是必不可少的，这样才能收到事半功倍、立竿见影的效果。
第二篇：6S推行心得6S推行心得子曰：工欲善其事,必先利其器。
要做好一件事情，日常的准备工作是相当重要的，对于我们推行和执行者而言，要想达成老师所布置的工作并对其进行延伸，在许多工作中的细枝末节是至关重要的环节。
6S管理工作方针(DOC 65页)
6S管理工作方针全员参与6S活动，持续改善，全面提升员工素养；预防安全事故发生，消除浪费，不断增强企业体质。
审核：日期：批准：日期：公司2015年6S管理工作目标总目标：倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事都“讲究”的良好习惯，缔造和谐而卓越的工作环境，从而达到提高整体工作质量的目的，并使现场管理初步实现标准化。
具体目标：1.各部门6S知识培训宣贯到位，培训参加率≥95%。
2.各部门工人现场不要物品为0，物品定置错误≤2次/月。
3.公司至少树立方2个样板部门。
4.至少推行3种6S管理技法。
5.各班组班前5分钟6S,班后5分钟6S，执行率≥85%.6.办公室6S考核≥1次/月，生产车间6S考核≥1次/周，6S诊断执行率100%.7.公司各部门内部6S考核得分≥80分。
8.现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量。
审核：日期：批准：日期：批准令“以质量创品牌，以品牌促发展”是公司坚持的品牌发展战略。
为确保产品质量，巩固公司良好的市场信誉形象，进一步提升企业现场管理水平，对影响现场管理的各因素进行有效控制，以逐步实现现场管理标准化、规范化，并塑造员工的品质改善企业体质，提高企业竞争力。
为此总经理组织人员编写本版本的《6S推行管理手册》，规定本公司6S管理方针、目标及其实施的总体要求和原则，是对本公司管理体系的阐述。
经公司相关部门评审，生产经理最终审核后，认为该手册符合国家有关的法律法规要求，符合本公司的经营宗旨及实际情况，是本公司现场管理体系运行的依据。
现予以批准颁布，自己2015年11月01日起正式生效，各级人员应严格遵照执行。
总经理：浙江久顺服装材料有限公司2015年11月01日目次1.6S管理工作方针 (1)2.6S管理工作目标 (2)3.批准令 (3)4.目次 (4)5.前言 (5)6.6S解析 (6)7.6S效用 (8)8.6S推进步聚 (9)9. 6S推进要领 (10)10．“要”与“不要”物品的判定标准的 (12)11.各级员工在6S活动中的责任 (13)12.6S检查要点 (14)13.开展5分钟/10分钟6S活动 (16)14.6S的评价 (16)15.6S推展手法（实施技巧） (17)16.文件6S (21)17.现场管理制度 (21)18.现场改善成果申报及评比 (32)19.工位器具现场管理规定 (34)20.文件柜管理规定性 (34)21.外来人员管理规定 (34)22.更衣室管理规定 (35)23.卫生间管理规定 (35)24.垃圾管理规定 (36)25.不要物处理程序 (36)26.附录：记录表格 (37)1.0前言1.1 我们需要什么样的工作现场一家企业留给顾客或参观者前15分钟的最初感觉和印象会是最深刻的，假如顾客进入办公室和或生产现场的第一感觉是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂；无论是办公场所还是车间、仓库，从地板、工作台、墙面到天花板，均是亮丽、整洁无比；任何东西都整整齐齐、井然有序，那么顾客一定对产品的品质相当放心。
03. 6S推行目标和方针DOC 19
6S推行目标和方针整理整顿现场，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。
6S的推行目标通过6s 活动，塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
6S 推行手册前言提起6s，首先要从5s谈起。
5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为保证6S活动推展顺利，让全员确切了解6S的涵义、目的、作用、推行步骤﹑要领及技巧，公司特组织编写及发行《6S推行手册》，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。
促使公司的6S活动由形式化→行事化→习惯化。
6S”推行的方针、目标、作用和意义
6S”推行的方针、目标、作用和意义一：“6S”推行方针
整顿现场，自主管理，全员参与
二：“6S”推行目标
塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
三：“6S”推行的目的和作用
1.提高品质
2. 成本减低
3. 效率提高
4. 减少安全事故的发生
5. 员工素质得到提升
6. 顾客满意度得到提高
四：推行“6S”的意义
1.“6S”是企业基础管理的重要一环；
2.“6S”是经营战略实施的重要保证；
3.“6S”是企业竞争战略实施的重要保证；
4.“6S”是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。
6S推行目标和方针
6S推行目标和方针整理整顿现场，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。
6S的推行目标通过6s 活动，塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
6S 推行手册前言提起6s，首先要从5s谈起。
5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为保证6S活动推展顺利，让全员确切了解6S的涵义、目的、作用、推行步骤﹑要领及技巧，公司特组织编写及发行《6S推行手册》，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。
促使公司的6S活动由形式化→行事化→习惯化。
6S推行目标和方针之欧阳文创编
6S推行目标和方针整理整顿现场，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。
6S的推行目标通过6s 活动，塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
6S 推行手册前言提起6s，首先要从5s谈起。
5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为保证6S活动推展顺利，让全员确切了解6S的涵义、目的、作用、推行步骤﹑要领及技巧，公司特组织编写及发行《6S推行手册》，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。
促使公司的6S活动由形式化→行事化→习惯化。
6S管理系统行动方针及目标
适用标准文案6S 管理行动目标及目标；6S 基础知识；h6S 管理推行制度对于整理整改的规定；6S 管理现场标准；6S 管理职工行为规范；6S 管理检查评选参照表 (1—7)6S 管理推进计划进度表6S 管理目标6S 基础知识6S 是发源于日本的一套管理活动的简称，就是经过规范现场、现物，创造了如指掌的工作环境，培育职工优秀的工作习惯，其最后目的是提高人的质量。
6S 即是：①整理（ Seifi ）；②整改（ Seiton ）；③打扫（ Seiso ）；④洁净（ Seiketsu ）；⑤修养（ Shitsuke ）；⑥安全（ Safety ）；1．整理就是：◇将工作场所任何东西区分为必需的与不用要的；◇把必需的东西与不用要的东西明确地、严格地域分开来；◇不用要的东西要赶快办理掉。
目的是：●腾出空间，空间活用●防备误用、误送●塑造清爽的工作场所2．整改就是：◇对整理以后留在现场的必需的物件分门别类搁置，摆列齐整。
◇明确数目，并进行有效地表记。
目的是：●工作场所了如指掌；●整齐整齐的工作环境；●除去搜寻物件的时间；●除去过多的积压物件；3．打扫就是：◇将工作场所打扫干净；◇保持工作场所干净、亮丽的环境；目的是：●除去脏污，保持工作场所一干二净、明光亮亮；●稳固质量；●减少工业损害；4．洁净就是：◇将上边的 3S 实行的做法制度化、规范化，并贯彻履行及保持结果。
目的是：●保持上边 3S 的成就5．修养就是：◇养成好的习惯，人人依规定行事，做事简短了然，进而提高全员文明礼貌水平。
目的：● 培育拥有好习惯、恪守规则的职工；● 提高职工文明礼貌水平；● 创造集体精神；6．安全就是：◇全部行为、举措、方法都要鉴于安全考虑；不安全的事，无论效益多高都一定停止。
目的：● 建立生命、安全高于全部的经营思想；● 培育公司要为社会负责的崇敬境地；● 把安全工作落到实处；★实行 6S 管理的意义：●提高公司形象——客户、领导等外界人士对齐整干净的工厂，赐予很高的评论；●提高职工的归属感——职工愿意在自己创造的优秀环境中工作；●减少浪费——不会把良品误认为是废品抛弃，找起东西来很方便，节俭时间；●保障安全——不会误用开关，不会被乱放的物件绊倒；●提高效率——工作地区区分、物件摆放了如指掌，干起活来又快又省力；●创立公司文化——好的公司文化就是好的公司品位；★整改的 3 个因素：①场所——什么物件应放在哪个地区都要明确，且了如指掌；②方法——所有物件原则上都要明确其搁置方法：竖放、横放、悬挂等；③表记——任何人都能十分清楚任何一堆物件的名称、规格等参数。
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实用文档6S 推行目标和方针整理整顿现场，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。
6S 的推行目标通过 6s 活动，塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
6S推行手册前言提起 6s，首先要从 5s 谈起。
5S 最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S 是日式企业独特的一种管理办法。
1955 年，日本5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986 年，首部 5S 著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S 热潮。
日式企业将5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S 的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“ 7S"；也有的企业加上习惯化 (Shiukanka) 、服务 (Service) 及坚持 (Shikoku) ，形成了“ 10S".但是万变不离其宗，所谓“ 7S" 、“ 10S"都是从“ 5S" 里衍生出来的。
为保证 6S 活动推展顺利，让全员确切了解 6S 的涵义、目的、作用、推行步骤﹑要领及技巧，公司特组织编写及发行《 6S 推行手册》，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。
促使公司的 6S 活动由形式化→行事化→习惯化。
以达公司“ 持续进步，永续经营”的最高宗旨。
一、 S 的定义、目的、作用、推行步骤所谓 5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。
由于整理（ SEIRI ）、整顿（ SEITON ）、清扫（ SEISO ）、清洁（ SEIKETSU ）、素养（ SHITSUKE ）这五个词日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
根据企业的进一步发展需要，我国的企业在5s 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在5s 基础上增加了安全（ SAFETY ）要素，形成了”6s”。
如下图所示：◆整理（Seiri）◆整顿(Seiton)◆清扫(Seiso)◆清洁(Seiketsu)◆安全(Safety)◆素养(Shitsuke)6s 的含义塑造清洁、明朗、有序、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，最快捷有效的手段—— 6S 活动。
1S——整理定义：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
含义特别说明目的●腾出空间、空间活用●防止误用、误送1.如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环。
2.开展整理工作要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，该丢的东西决不手软！需对“ 留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
“整理”要有“舍弃”的智慧！3.必须品：是指经常使用的物品，如果没有它就必须购入替代品，否则影响正常整理的作用：,行道通畅 ,增大作业空间面积 ,提高工作效率 ;●可以使现场无杂物·减少碰撞 ,保障生产安全 ,提高产品质量 ;·消除混料差错 ;·有利于减少库存 ,节约资金 ;·使员工心情舒畅 ,工作热情高涨 .推行要领：a)所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；b)制定“要”和“不要”的判别基准；c)清除不需要物品；d)调查需要物品的使用频度，决定日常用量及放置位置；e)制定废弃物处理方法；f)每日自我检查。
类别使用频度处理方法备注每小时放工作台上或随身携带必须物品每天现场存放（工作台附近）每周现场存放每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查非必须物品一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未有用仓库存储定期检查定无用变卖/废弃定期清理不能用变卖 /废弃立刻废弃推进整理的步骤：第一步 :现场检查第二步 :区分必需品和非必须品第三步 :清理非必须品第四步 :非必须品的处理第五步 :每天循环整理2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：排除寻找的浪费。
含义将必须物品置于任何人能立即取到和立即放回的状态。
特别说明目的·工作场所一目了然；·整整齐齐的工作环境；·消除寻找物品的时间；·井井有条的工作秩序。
整1. 1.整顿其实也是研究提高效率的科学。
它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。
任.意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。
我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家能理解这套系统，遵照执行。
2.整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业（部门）物品的放置方法，进而使该方法标准化。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。
3.“整顿”是一门摆放、标示的技术。
整顿的作用· 提高工作效率；·将寻找时间减少为零；（如果整顿工作做得好，通常情况下10 秒钟找出所须工具；30 秒就可以找到现场存放的任何物品。
）· 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；· 非担当者也能明白要求和做法；· 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
物料寻找百态图：糟糕所需物品没有了急忙订货寻找后没订货后来找到了找到可惜寻找下班了好不容易不良品不能使用找到了数量不够数量太多立即找到立即能（寻找时使用间为 0）合适推行要领1．前一步骤整理的工作要落实﹙只留下必须品；最低限度的必须品；个人所需品还是小组共用品。
﹚2．作业流程布置，确定放置场所﹙放在那里方便；制作1/50 的模型便于布局；常用品放在工段最近处；特殊品、危险品专门放置；物品放置100%定位。
﹚3．规定物品放置方法、明确数量﹙三定﹚整顿的 "3 定" 原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定类：区分类别种属定量：规定合适的数量、容器、颜色4．划线定位。
通道宽度标准人行道：1．0 米以上；单向车道：最大车宽＋0．8米；双向车道：最大车宽x 2＋ 1． 0 米.色带宽度标准主通道： 10-12cm次通道或区域线： 6-8cm画线颜色区分黄色：区域通道、区域线；绿色：良品区、物料存放区；白色：办公区域；红色：不良品区、危险警告区；5．物品标识（在场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标示；根据工作需要灵活采用标示方法；标签上标明，一目了然；某些产品注明储存 / 搬运注意事项和保养时间 / 方法；暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度；表示 100%实施。
）i.整顿要做到任何人，特别是新进员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。
ⅱ对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。
推行整顿的步骤第一步：分析现状：取放物品时间长原因在于：物品在哪里？叫什么？有多远？是否太分散？是否太多？是否用完？必须物品管理状况如何？物品的名称、分类、放置等规范情况调查？找出问题，对症下药。
第二步：物品分类：制定标准和规范；确定物品的名称；标示物品的称。
第三步：决定储存方法（三要素即：场所、方法、标识）整顿的“ 3 要素”：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要 100%设定· 物品的保管要定点、定类、定量· 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法· 易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示· 现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫（易换、活用颜色等）3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出，是品质的基础。
含义将岗位变得无垃圾、无灰尘 , 干净整洁 , 将设备保养得锃亮完好 ,创造一个一尘不染得环境。
特别说明·保持良好的工作情绪·稳定品质·达到零故障、零损耗1.经过整理、整顿 , 必需物品处于立即能取到的状态 , 但取出的物品还必须完好可用 , 这是清扫最大的作用。
所以 , 清扫就是对环境和设备的维护和点检。
2.清扫活动的重点是必须按照企业或部门具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。
3.现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。
脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。
因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
4.清扫活动应遵循下列原则：◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
清扫的作用· 清扫就是点检：拿着拖把或抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实是打扫除。
对设备的清扫本身也是对设备的维护。
·无尘化：国际上有很多“无人化”工厂，“无人始于无尘”，高度自动化的企业若能真正保证无人运转的顺利﹑稳定，首先要做到“无尘” 。
灰尘的危害如下图：灰尘附着氧锈蚀松动实用文档脱落部件变形断裂故障清扫的推行要领1．建立清扫责任区（室内、外）。