成型工艺流程及条件介绍
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程模压成型工艺流程模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过热塑性塑料在高温和高压的条件下，使其在模具中快速冷却固化，形成所需的产品形状。
模压成型通常适用于生产大批量的塑料产品，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下模压成型的工艺流程。
首先，模压成型的第一步是准备原材料。
通常情况下，模压成型使用的是热塑性塑料颗粒。
在生产之前，需要对原料进行检查和筛选，确保原料无异物、无杂质。
第二步是将选好的原料放入料斗中。
料斗是一个用于存放和输送塑料颗粒的设备，其底部连接着一个加热器。
原料通过料斗进入加热器，在加热器的作用下，原料被加热至熔点。
第三步是将熔化好的塑料料利用螺杆输送机送进模具中。
螺杆输送机是一个直径逐渐变小的圆柱形装置，螺杆在内壁上旋转，将熔化好的塑料颗粒从料斗中带到模具中。
在螺杆的作用下，塑料颗粒逐渐被推入到模具的加压区域。
第四步是施加高温高压。
当塑料颗粒填满模具加压区域后，需要施加高温高压。
通过加热元件给模具加热，使模具中的塑料保持在熔化状态。
同时，通过液压系统给模具施加高压，使塑料颗粒充分融合，并填满整个模具的空腔。
第五步是冷却固化。
在塑料充分融化并填满整个模具之后，需要将模具和塑料冷却至固化状态，使产品形成所需的形状。
通常情况下，可以通过给模具注入冷却水、冷风等方式进行快速冷却。
第六步是模具开启和取出成品。
当塑料完全冷却固化后，可以将模具开启，取出成品。
通常情况下，需要用工具将成品从模具中取出，并进行后续的检验和包装操作。
最后，整个模压成型的工艺流程就完成了。
需要注意的是，模压成型工艺中需要控制好加热温度、压力和冷却速度等参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
总的来说，模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过一系列的步骤将熔化的塑料填充到模具中，并进行高温高压和冷却固化等操作，最终形成所需的产品。
模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产中。
ptfe等静压成型工艺流程
ptfe等静压成型工艺流程PTFE是聚四氟乙烯的缩写，是一种具有优异性能的高分子材料。
静压成型工艺是一种常用的PTFE制造工艺，它通过将PTFE粉末在高温和高压的条件下进行成型，得到各种形状的制品。
本文将详细介绍PTFE静压成型的工艺流程和相关特点。
一、PTFE静压成型工艺流程PTFE静压成型的工艺流程主要包括粉末制备、预压、烧结和后处理等环节。
1. 粉末制备：首先需要将PTFE树脂经过研磨和分级，得到细小的PTFE粉末。
粉末的粒径和分布对最终制品的性能有很大影响，因此在粉末制备过程中需要严格控制粉末的质量和粒度。
2. 预压：将PTFE粉末放入模具中，然后施加一定的压力进行预压。
预压的目的是使粉末颗粒更加紧密地结合在一起，并排除空隙和气泡。
预压的压力一般在20~30MPa之间，时间根据制品的大小和形状而定。
3. 烧结：将预压得到的PTFE制品放入烧结炉中进行烧结。
烧结的温度和时间是影响制品性能的重要因素。
一般情况下，烧结温度为340~380℃，烧结时间约为1~2小时。
烧结过程中，PTFE粉末颗粒会融化并与周围颗粒结合，形成致密的结构。
4. 后处理：烧结后的PTFE制品需要进行后处理，主要包括冷却、修整和检测等步骤。
冷却是将烧结的制品从烧结炉中取出后放置在自然环境中进行冷却。
修整是对制品进行切割和修整，使其达到设计要求的形状和尺寸。
检测是对制品进行外观和性能的检测，确保制品质量符合要求。
二、PTFE静压成型的特点1. 良好的化学稳定性：PTFE具有优异的化学稳定性，可以耐受酸、碱和大部分有机溶剂的侵蚀。
2. 优异的耐高温性能：PTFE的使用温度范围广，可以在-200℃~260℃的温度下长期使用。
3. 低摩擦系数：PTFE具有极低的摩擦系数，在润滑条件下能够实现良好的自润滑效果。
4. 良好的绝缘性能：PTFE具有良好的绝缘性能，可以在高压和高频率下保持稳定的绝缘性能。
5. 良好的耐磨性：PTFE具有良好的耐磨性，可以在高速和高负载条件下长期使用。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程.1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短,成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1—3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密）,以补偿塑料的收缩行为。
八大金属材料成形工艺
八大金属材料成形工艺1铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件。
工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类：（1）砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件。
（2）熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高。
应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造(die casting)压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2）压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；3）高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
塑胶成型工艺流程
塑胶成型工艺流程塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件、玩具等。
塑胶成型工艺流程通常包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
本文将详细介绍塑胶成型工艺的流程及各个步骤的具体操作。
1. 原料准备。
塑胶成型的第一步是原料准备。
塑胶原料通常以颗粒或粉末的形式存在，需要根据产品的要求选择合适的塑料原料。
在原料准备阶段，操作人员需要将塑料原料加入到注塑机的料斗中，并根据产品的要求设置好注塑机的参数，如温度、压力等。
2. 塑胶成型。
一旦原料准备就绪，接下来就是塑胶成型的阶段。
在注塑机中，塑料原料会被加热融化，然后通过射出系统注入到模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
当塑料原料进入模具后，会根据模具的形状和尺寸进行冷却，最终形成所需的产品。
3. 冷却。
在塑胶成型过程中，冷却是一个非常重要的步骤。
冷却的速度和方式会直接影响产品的质量和性能。
通常情况下，模具中的冷却系统会通过水或其他介质来降低模具的温度，以便快速固化塑料原料，确保产品的尺寸和形状稳定。
4. 脱模。
当产品完成冷却后，就需要进行脱模操作。
脱模是指将成型好的产品从模具中取出的过程。
通常情况下，脱模操作需要小心谨慎，以避免产品的损坏。
有些复杂的产品可能需要采用特殊的脱模工艺，如气动脱模、液压脱模等。
5. 后处理。
最后，成型好的产品通常还需要进行一些后处理工艺，如修边、去毛刺、喷漆等。
这些后处理工艺可以提高产品的外观和性能，使其更加符合市场需求。
总结。
塑胶成型工艺流程包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和性能。
随着科技的不断进步，塑胶成型工艺也在不断创新和改进，为各行各业提供更高质量的塑料制品。
希望本文能够对塑胶成型工艺有所了解，并能够对相关行业的从业人员提供一定的参考和帮助。
常见的模具结构及成型工艺介绍
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，后模和前 模闭合。模腔由前模板上的型腔与固定在后模板上型芯 组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
注射机开始注射，塑料熔体经前模上的浇注系统进入 模腔，待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后 开模。
合模、注塑
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
排气系统：在注射成型过程中，
为了将型腔内的气体排除模外而开设 的排气系统。一般由分型面间隙、型 芯、型腔间隙或排气槽排气
排气槽
说明:
排气槽
排气槽为方便将型腔内气体有效排出.排气槽 开设在水尾位.一般位置选择在型腔的分模面. 槽深0.025~0.1mm,宽1.5~6mm.小件制品模具 可通过分模面闭合时微小间隙及顶针等部分不 排气,不必专门开设排气槽.另外深骨位的排气 可通过作镶件方式来解决
按塑料材料类型
热塑性塑料模 热固性塑料模
按浇注系统类型
普通流道注射模 热流道浇注系统注射模
按注射机类型
卧式机用注射模 立式机用注射模 角式机用注射模
按模具结构类型
单分型面注射模 双分型面注射模 斜导柱侧向抽芯注射模 带活动镶件注射模 齿轮齿条侧向抽芯注射模
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具的种类繁多,但原理基本相似,下面我们就以但分 型面注射模为例,介绍模具的基本工作原理.注塑整个 过程基本分为以下几步： 合模注塑(保压)开模成品顶出取出成品
1 注塑模具的外形及其特点 2 注塑模具的分类 3 注塑模具的工作原理 4 注塑模具的结构组成
1 模具的外形
后
前
模
模
单分型面注射模的特点
1）注射模结构简单，成型塑件的适应性强； 2）塑件连同凝料在一起，需手工切除； 3）单分型面注射模应用广泛，据统计，单
真空导入成型工艺工艺流程
真空导入成型工艺工艺流程1. 真空导入成型工艺介绍真空导入成型工艺是一种先进的高温工艺，适用于多种材料的成型和加工。
该工艺通过在真空条件下进行成型，可以避免材料在高温下的氧化和变质，保证制品质量的稳定性和可靠性。
2. 真空导入成型工艺流程真空导入成型工艺一般包括以下几个步骤：2.1 准备工作在进行真空导入成型之前，需要进行一系列的准备工作。
首先，准备好需要加工成型的材料和模具。
然后，清洁模具表面，并确保表面没有任何杂质。
接下来，将模具安装到成型机上，并确认其位置是否正确。
2.2 加热在准备好材料和模具之后，将需要加工的材料放置在模具中。
然后，将模具加热至适当的温度。
加热的温度和时间取决于材料的性质和要求。
2.3 真空处理一旦模具和材料达到适当的温度，开始进行真空处理。
打开真空泵，将模具和材料置于真空腔室中。
通过抽取气体，将腔室内的压力降低至适当的真空度。
真空处理的时间取决于材料和成型要求，一般需要几分钟到几小时不等。
2.4 压力导入真空处理完成后，开始进行压力导入。
通过控制导入系统中的压力，将材料从模具中挤出，并填充到所需的形状中。
导入的压力和时间取决于材料的性质和成型要求。
2.5 冷却压力导入完成后，进行材料冷却。
将模具和材料冷却至室温，以保证制品完全固化和形状稳定。
冷却的时间根据材料的性质和大小而定，一般需要几分钟到几小时不等。
2.6 脱模材料完全冷却后，开始进行脱模操作。
打开模具，取出成型的材料。
在脱模过程中，需要注意避免材料损坏或变形。
3. 真空导入成型工艺的优势真空导入成型工艺相比传统成型工艺具有以下优势：•高质量成品：真空导入成型避免了材料在高温下的氧化和变质，可以获得高质量的成品。
•复杂形状成型：真空导入成型可以实现复杂形状的精确成型，满足不同产品的需求。
•节约材料：真空导入成型可以将材料的浪费降到最低，节约生产成本。
•环保节能：真空导入成型过程中无需使用过多的添加剂，减少了对环境的污染，并且能有效节能。
模具成型工艺
模具成型工艺模具成型工艺是现代制造业中不可或缺的一环。
模具成型工艺是指通过模具将原材料加工成所需形状的零件或产品的过程。
模具成型工艺的应用范围非常广泛，包括汽车、电子、家电、航空航天等领域。
本文将从模具成型的基本原理、工艺流程、常见问题及解决方法等方面进行探讨。
一、模具成型的基本原理模具成型的基本原理是利用模具对原材料进行加工成型。
模具是一种用于制造产品或零件的工具，通过模具的加工，可以将原材料变成所需形状的零件或产品。
模具成型的基本原理是将原材料放入模具中，然后施加压力，使原材料变形，最终得到所需形状的零件或产品。
模具成型可以分为热成型和冷成型两种。
热成型是指在高温条件下将原材料加热，然后放入模具中进行成型。
热成型的优点是可以制造出高精度、高质量的产品，但也存在一些问题，如成本高、生产周期长等。
冷成型是指在常温条件下，将原材料放入模具中进行成型。
冷成型的优点是成本低、生产周期短，但也存在一些问题，如难以制造高精度、高质量的产品等。
二、模具成型的工艺流程模具成型的工艺流程包括原材料准备、模具设计、模具加工、成型、检验等环节。
其中，模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料准备是模具成型的第一步，原材料的质量和性能直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料的选择应根据所需产品的要求进行选择，包括材料的强度、韧性、耐腐蚀性等。
模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、工艺要求、生产效率等因素。
模具加工是模具成型的关键环节之一，模具加工的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
模具加工需要进行精密加工，以保证模具的精度和可靠性。
成型是模具成型的核心环节之一，成型的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
成型时需要控制好成型温度、成型压力、成型时间等因素，以保证产品的质量和稳定性。
检验是模具成型的最后环节，检验的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
手糊成型流程
手糊成型流程
手糊成型是一种常见的陶瓷制作工艺，通过手工将陶泥进行成型，然后进行烧制而成。
下面将详细介绍手糊成型的流程。
首先，准备好所需的陶泥和工具。
陶泥可以根据需要选择不同类型的陶泥，比如黏土、瓷泥等。
工具包括陶艺刀、刮泥刀、刻刀等。
其次，将陶泥揉成均匀的团状。
在揉陶泥的过程中，要注意揉匀，避免出现气孔和杂质。
然后，开始将陶泥进行成型。
可以根据需要选择不同的成型方式，比如挤压成型、拉坯成型、捏坯成型等。
在成型的过程中，要注意保持手法稳定，控制成型的大小和形状。
接下来，进行修整和装饰。
在成型完成后，可以使用陶艺刀等工具对成型进行修整，修剪多余的部分，使成型更加精致。
同时，也可以进行装饰，比如刻花、贴花等，增加作品的艺术感。
最后，进行烧制。
将成型完成的陶器放入窑中进行烧制，根据所选用的陶泥和装饰方式选择相应的烧制温度和时间。
烧制完成后，取出陶器进行冷却，即可得到成品。
通过以上流程，就完成了手糊成型的制作过程。
手糊成型是一种传统的陶瓷制作工艺，通过手工成型，可以制作出各种形状和风格的陶器，具有很高的艺术价值和观赏性。
希望以上内容能够帮助您更好地了解手糊成型的流程，也欢迎大家多多尝试，体验手工制作的乐趣。
第5章 成型工艺
第5章 复合材料成型工艺
本章主要内容：
5.1 概述
5.2 低压成型工艺 5. 3 层压成型工艺
七、 质量控制
2、制品内气泡太多 原因1： 树脂用量过多 解决办法： 1、控制胶含量 2、注意拌合方式 原因2： 树脂粘度过大 解决办法：1、适当增加稀释剂 2、提高环境温度
原因3： 增强材料选择不当 解决办法： 选用浸透性好的无捻玻璃布
七、 质量控制
3、流胶 原因1： 树脂粘度太小，可加入2～3％的活性氧化硅。
⑵ 材料性能和产品质量要求，如材料的物化性能、产品的强度 及表面粗糙度（光洁度）要求等； ⑷ 企业有可能提供的设备条件及资金；
⑶ 生产批量大小及供应时间（允许的生产周期），批量有区别；
⑸ 综合经济效益，保证企业效益。
举 例：
a. 生产批量大、数量多及外形复杂的小产品——模压 成型； e.g. 机械器件、电子器材等。 b．造型简单的大尺寸制品，批量小——手糊成型、喷 射成型； e.g. 浴盆、汽车部件、胎体外壳、大型储槽等。 c．压力管道及容器——缠绕工艺； d．板材及成型制品——连续成型工艺。
预浸料及其制造方法
预浸料（Prepregs）：
纤维或织物预先浸渍树脂，经一定处理后贮存 备用的半成品。只需裁剪后，经一定成型工艺加工 成所需要的制品。
可分为单相预浸料和织物预浸料。
单向预浸料
a喷丝架 平铺 O 在制 品的各个部分。 2 树脂必须适量地均匀地分布在制品的 各个部位，并适当固化。 3 工艺过程中尽量减少气泡，降低孔隙 率，提高制品的致密性。 4 充分掌握所用树脂的工艺性能，制定 合理的工艺规范。
拉胚成型工艺
拉胚成型工艺拉胚成型工艺是一种常见的金属加工技术，将金属棒材拉成结构形状、尺寸大小一致的毛管，在进一步锻造、加工等工序中得到零件和产品。
这种加工技术既可以用于低成本、高量生产的应用，也可以用于高端技术领域的制造。
1. 工艺流程拉胚成型工艺流程的主要步骤包括以下几个环节：1）材料准备：选择适宜的金属材料，并将其切割成所需长度的棒材。
2）加热：将棒材放入坩埚中并加热到一定温度，使其变得柔软易拉，便于拉胚。
3）拉胚：用拉胚机器将棒材逐渐拉细成毛管，可以通过多次往返拉拽，使得棒材开始接近所需形状尺寸。
4）冷却处理：在拉胚过程中，金属材料被拉伸、变形和变热。
对于不同的材料和形状，需要将毛管进行冷却处理，以达到预期的力学性能要求。
5）后续处理：拉胚完成后，需要将其进一步锻造、加热、加工成所需的零部件或成品。
2. 工艺条件拉胚成型工艺是一种要求严格的制造工艺，需要满足以下几个具体条件：1）原材料：必须选择选择质量可靠的金属材料。
3）拉胚：拉胚应该平稳、均匀，控制好进给速度、拉伸长度等参数。
4）冷却处理：针对不同材质和截面形状，冷却处理的方法和时间都不同。
5）后续处理：拉胚完成后，需要根据实际需求进行相应的加工和处理，如钻孔、抛光、热处理等。
3. 工艺特点拉胚成型技术具有以下几个特点：1）精度高：通过拉胚可以得到高精度、批量一致的毛管，实现复杂形状和精细细节的加工。
2）金属利用率高：与其他加工技术相比，拉胚可以更有效利用原材料，降低耗材成本。
3）工序简单：相对于其他加工工艺，拉胚成型的制造工序相对简单，便于自动化流程控制。
4）应用广泛：拉胚适用于多种金属材料和截面形状的加工，领域包括汽车零配件、航天航空、建筑装饰、家居装饰等。
拉胚成型工艺是一种广泛应用于金属加工领域的技术，具有高精度、高效率、低成本等优点，而且能够应用于多种金属材料和形状的加工需求。
虽然该工艺仍面临许多挑战和技术难关，但在不断推进技术革新的进程中，其应用前景仍然十分广阔。
注塑英语大全
注塑英语大全成型工艺流程及条件介绍Molding technique procedure and parameter introduction 第一节成型工艺Section 1 molding technique.1.成型工艺参数类型Sorts of molding parameter.(1).注塑参数ction parameter.a.注射量ction rate.b.计量行程Screw back positionc.余料量Cushiond.防诞量Sucking back ratee.螺杆转速Screw speedf.塑化量Plastic0 rateg.预塑背压Screw back pressureh.注射压力和保压压力ction pressure and holding pressurei.注射速度ction speed(2)合模参数Clamping parametera.合模力 Clamping forceb.合模速度Clamping speedc.合模行程.Clamping stroked.开模力Opening forcee.开模速度Opening speedf.开模行程Opening positiong.顶出压力Ejector advance pressureh.顶出速度Ejector advance speedi.顶出行程Ejector advance position2.温控参数Temperature parametera.烘料温度Dry resin material temperatureb.料向与喷嘴温度Cylinder temperature and nozzle temperaturec.模具温度Mold temperatured.油温Oil temperature3.成型周期Molding cyclea.循环周期Cycle timeb.冷却时间Cool timec.注射时间ction timed.保压时间Holding pressure timee.塑化时间Plant timef.顶出及停留时间Knocking out and delay timeg.低压保护时间Mold protect time成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.Molding technique parameter setting differs depending on type of product第二节成型条件设定Section 2 Molding parameter Setting按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.Molding steps: mold opening/closing, heating ction and knocking out.开锁模条件:Mold opening parameter:快速段中速度低压高压速度High-speedmid-speedLow pressure high pressure speed锁模条件设定:Mold closing parameter setting1锁模一般分:快速→中速→低压→高压Mold closing: high-speed →low-speed →low pressure→high pressure2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.In high-speed section, Mold closing speed depends on type of mold. For two –plate mold it can set quick and even especially quick usually, it set speed within 55-75%. For full-plate mold it set speed within80-90% while using especially high speed it set speed within 45-55% and pressure within 50-75% position distance setting differs depending on the volume of product and usually it can be set 1/3 of mold opening position.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.In mid-speed section: Mold closing speed changes into mid-speed after high-speed section finish.Mid-speed start position is where two plates meet (include three-plate mold and two-plate mold ) Distance of mid-speed is up to distance of two plates plate it speed within 30-50% and pressure 20-45%.4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.Low-pressure section: Mold closing sets low-pressure when plates meeting. This position is set to the data of machine screen on this time. This point is the gage of the data. Data lower the point there is no high-pressure. Data higher the point there is high-pressure easily. It set speed within 15-25% and pressure within 1-2% depending on type within 1-2% depending on type of ction molding machine.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.High-pressure section: To normal ction molding machine, high-pressure position had been set before they were sent to customer. It can not be modified. For example high-pressure position of CHENHSONG machine is 50P.The speed of high-pressure section is about 30-35% and higher than that of low-pressure. The pressure is up to mold, it can set within 55-85% For full-plate mold, it’s eject air well, it can set pressure 55% .If mold has a lot of slides and flash rate high in production, pressure can set 90%.加热工艺条件设定Heating technique parameter setting1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.The proper temperature setting differs depending on type of resin material, but it must be abide by a rule that temperature setting should diminish in step 10.C from nozzle to feeding resin material position.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.尼龙等.Nozzle temperature setting should low if product line. If resin material such asPPS, PA, cool very soon , Nozzle temperature should higher more 10.C than the second cylinder temperature.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.Pump turning on temperature is different depending on type of ction molding machine. To protect oil seal of machine it set oil temperature within 40.C-60.C, If oil seal work on condition that high pressure and damaged It’s work time will be shorter, it can cause molding stable.第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定ction and plastic Technique parameter setting一.注射ction第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin名称Name熔点℃Melt’s成型温度℃Molding Temperature(’c)分解温度℃Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃Mold Temperature(‘c)干燥温度℃Resin d ry temperature(‘c)注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段:ction is a step which ct melt resin material into mold. It consists of stepl,step2 ,step3,step4 and holding pressure step:1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式:Step l cts usually tunnel material, ction V olume can be estimated according to the weight of course it can be calculated by formula:L=Si=Vi/0.785Ds2L:注射行程; Si:注射行程;L: ction stroke Si: ction strokeVi:理论注射容积; Ds:螺杆直径;Vi: ction volume of theoretical Ds: diameter of screw0.785:是Ω/4的值.0. 785: value ofΩ/4.当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.But it cost a lot of time to produce one product if every time molding parameter is setting by calculation.2.第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.Step 2 ct 2/3 of product. It can lower 2/3 of product according to requirement of product. For example to prevent weld line. Molding speed and pressure on this step is the maximum of whole molding section. If Mold suit the ction molding machine and mold structure reasonable and eject air well, pressure of this step should lower 80%. Molding speed setting within 55-80% but it may setting 95% for especial product.3.第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品充填饱满.Step3 ct remain 1/3 of product. According to product molding speed and pressure lower than that of step2 To prevent flash speed and pressure should decrease but it can’t shot short.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一个再次充满的作用.Step4 section: Some ction machines have step5,step6 which are same as former molding speed and pressure this step should diminish and ct once more.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.Holding pressure step: No matter what product there is a holding pressure step. Any product can’t molding a same thickness. Usually the deeper section may sink mark . To prevent this defect it should set holding pressure, The ction speed of holding pressure step is slow but holding pressure setting within 25-80% depending on sink mark.二.熔胶段工艺Plastic Technique1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段,因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程,如果原料粘度大,熔胶压力则大,但速度则应取决于原料的分解温度,熔胶速度越快,原料中的剪切力则会越大,料管温度则越高,局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜,如45%-75%,熔胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大,背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.Plastic should lower 3 steps, because plastic is a step to add melt resin material to cyclinder , Higher stick of resin material ,higher screw back pressure. Screw speed differs depending on decomposing temperature of resin material ,Higher screw speed ,Higher trim force of resin, higher cyclinder temperature. Some resin material may decomposes so it set screw speed in mid-speed such as 45-75%, In plastic step setting screw back pressure is very important, Higher screw back pressure ,higher quality of product screw back pressure make resin structure order, Molding product is beautiful and volume stable. But ,it maybe flow if screw back pressure too high . So all factors should be considered when using screw back pressure.2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝,设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气,导致下一模出现不期望的气泡.In plastic step sucking back is very important too. Sucking back include front sucking back and back sucking back It setting sucking back to prevent flow and line. It sets sucking back speed and pressure within 20-50% and distance within 2-5cm. TOO long distance make cyclinder reserve air and cause bubble at next molding.顶出的工艺设定knocking out technique setting产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.There is a mold opening step after product cooling taking shape. Mold opening is a reverse step of mold closing. The last step of mold opening speed set slow. Product should be knocked out after mold opened.一.顶前:Knocking out顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.Knocking out includes two steps, Step1 section setting mid-speed, knocks product out partly step2 section setting mid-pressure and mid-speed . Depending on different product, mid-pressure and mid-speed sets within 35-55% but low-speed can set 5%. Distance of knocking out longer 1-2cm than the vertical thickness of product.二.退针Back顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏.The same as knocking out, ejector back includes 2 steps. To protect the ejector oil jar, it should make a 1-3mm distance in the ending point of ejector back.三.顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留.The way of knocking out includes knocking out once, Knocking out repeat and ejector delay. Take product by manipulator or take product easy, it should select knocking out once. To longer the work time of ejector oiljar, times of knocking out lower 3 times. Ejector delay used when product will be damaged if ejector back or suit manipulator.成型时间的设定Molding time setting在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模,及顶出的快慢.Cycle time should shorter on condition that product quality well. Cycle time includes: ction time , holding pressure time, plastic time, cure time, knocking out time and mold protect time. Even mold opening closing sopeed and knocking out speed affect cycle.1.射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题,故我们在设置射胶时间时应综合考虑,尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.ction time consists holding pressure time. Longer ction time, fuller product, we should consider production quantity when we suit for quality. If ction time too long, it may cause a series of defects suck as flash strain. So all sorts of factors should be considered, ction time should be shout if quality suit for requirement.2.熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢,背压设定的大小,但有一点,熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.Plastic time depends on plastic speed and screw back pressure, but plastic time must shorter than cure time.3.冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长,成型时间就越长,造成产能就越低,故我们在设定高压冷却时间时,只要能保证到产品成型顺利,不会直接影响到变形等问题,设定的时间也是越短越好.Cure time: Cure time affects molding cycle. Longer cure time, longer molding cycle, lower production quantity. So it sets cure time short on condition that product molding succed and can’t deformation..4.在大量使用机械手的塑胶公司,我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般保持1.5-2秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.In PCE company, for using manipulator in abundence , knocking out time suits manipulator, Knocking out delay keeps 1.5-2 second when using manipulator full-manipulator, knocking out delay keeps about 5 second when using manipulator semi-manipulator and product will fall or can’t be taken off if ejector back.5.低压保护时间对保护我们人身安全,模具安全起很大作用,配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.Low-pressure protect is very important for safety and protect mold, Mold protect time should adjust within 1-3 second suit low pressure and position of mold protect, shorter protect time, make damaged。
常见的材料成型及加工工艺流程
常见的材料成型及加工工艺流程材料成型及加工工艺流程是制造业中非常重要的一部分，它涉及到了原材料的加工、成型和组装等过程。
在不同的制造行业中，常常会遇到各种不同的材料成型及加工工艺流程。
本文将针对常见的材料成型及加工工艺流程进行介绍与分析，以便读者有更清晰的了解。
一、金属材料成型及加工工艺流程金属材料是制造业中最为常见的一种原材料，它可以用于各种不同的制造过程中。
在金属材料成型及加工工艺流程中，常见的工艺流程包括：锻造、铸造、切削、焊接、热处理等。
1.锻造锻造是将金属坯料置于模具内，通过施加压力使其产生流变形，从而得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的锻造设备包括：锻压机、锤击机、压力机等。
锻造工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：车轮、曲轴、车轴等。
2.铸造铸造是将金属熔化后，倒入模具中，经冷却后得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的铸造工艺包括：砂型铸造、金属型铸造、压铸等。
铸造工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：汽车零部件、机械零部件等。
3.切削切削是利用刀具对金属进行切削加工，从而得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的切削设备包括：车床、铣床、磨床等。
切削工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：螺栓、螺母、螺旋桨等。
4.焊接焊接是将金属件通过加热或加压等方法，使其熔化后再连接在一起，从而得到所需形状和尺寸的加工工艺。
常见的焊接方法包括：气焊、电弧焊、激光焊等。
焊接工艺可以用于生产各种不同形状和尺寸的金属制品，如：焊接结构、焊接零件等。
5.热处理热处理是将金属件加热至一定温度，使其组织结构发生改变后再冷却，从而得到所需性能的加工工艺。
常见的热处理方法包括：退火、正火、淬火、回火等。
热处理工艺可以用于提高金属制品的强度、硬度、韧性等性能，如：弹簧、轴承、齿轮等。
二、塑料材料成型及加工工艺流程塑料材料在制造业中也是一种非常常见的原材料，它可以用于各种不同的制造过程中。
成型工艺流程及条件介绍
成型工艺流程及条件成型常见产品缺陷一．成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺1.成型工艺参数类型(1). 注塑参数a.注射量b.计量行程c.余料量d.防诞量e.螺杆转速f.塑化量g.预塑背压h.注射压力和保压压力i.注射速度(2)合模参数a.合模力b.合模速度c.合模行程.d.开模力e.开模速度f.开模行程g.顶出压力h.顶出速度i.顶出行程2.温控参数a.烘料温度b.料向与喷嘴温度c.模具温度d.油温3.成型周期a.循环周期b.冷却时间c.注射时间d.保压时间e.塑化时间f.顶出及停留时间g.低压保护时间成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.第二节成型条件设定按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.开锁模条件:快速段中速度低压高压速度锁模条件设定:1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.加热工艺条件设定1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.尼龙等.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定一.注射第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin名称Name熔点℃Melt’s成型温度℃Molding Temperature(’c)分解温度℃Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃Mold Temperature(‘c)干燥温度℃注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段:1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式:L=Si=Vi/0.785Ds2L:注射行程; Si: 注射行程;L: injection stroke Si: injection strokeVi:理论注射容积; Ds:螺杆直径;Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw0.785:是Ω/4的值.0. 785: value of Ω/4.当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.2.第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.3.第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品充填饱满.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一个再次充满的作用.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.二.熔胶段工艺1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段,因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程,如果原料粘度大,熔胶压力则大,但速度则应取决于原料的分解温度,熔胶速度越快,原料中的剪切力则会越大,料管温度则越高,局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜,如45%-75%,熔胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大,背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝,设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气,导致下一模出现不期望的气泡.顶出的工艺设定产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.一.顶前:顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.二.退针Back顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏.三.顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留.成型时间的设定在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模,及顶出的快慢.1. 射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题,故我们在设置射胶时间时应综合考虑,尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.2.熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢,背压设定的大小,但有一点,熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.3.冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长,成型时间就越长,造成产能就越低,故我们在设定高压冷却时间时,只要能保证到产品成型顺利,不会直接影响到变形等问题,设定的时间也是越短越好4. 在大量使用机械手的塑胶公司,我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般保持1.5-2秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.5.低压保护时间对保护我们人身安全,模具安全起很大作用,配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.二．成型常见产品缺陷一、白斑：物料没有被完全干燥，有水份对策：需物料排气性好，故成型条件改变，射胶周期放慢。
陶瓷注塑成型工艺介绍
陶瓷注塑成型工艺介绍引言：陶瓷注塑成型工艺是一种常用于制造复杂形状陶瓷制品的方法。
它结合了注塑成型和陶瓷材料的特性，能够生产出高精度、高强度的陶瓷制品。
本文将介绍陶瓷注塑成型的原理、工艺流程以及应用领域。
一、原理：陶瓷注塑成型是将陶瓷粉末与有机物质（如聚乙烯醇）混合，形成可塑性较好的糊状物料。
然后，将糊状物料注入注塑机的料斗中，通过高温高压的作用，使其在模具中形成所需的形状。
最后，通过烧结过程，将有机物质燃尽，使陶瓷粉末结合成致密的陶瓷制品。
二、工艺流程：1. 原料准备：选择适合的陶瓷粉末和有机物质，并按照一定比例混合均匀。
2. 糊化：将混合后的原料与适量的水混合，形成糊状物料。
3. 注塑成型：将糊状物料注入注塑机的料斗中，通过高温高压的作用，使其在模具中形成所需的形状。
4. 烧结：将注塑成型后的陶瓷制品放入烧结炉中，进行高温烧结，使陶瓷粉末结合成致密的陶瓷制品。
5. 表面处理：根据需要，对陶瓷制品进行抛光、喷涂等表面处理工艺。
三、应用领域：陶瓷注塑成型工艺广泛应用于以下领域：1. 电子器件：陶瓷注塑成型可以制造出高精度、高绝缘性能的电子器件，如陶瓷基板、陶瓷封装等。
2. 汽车工业：陶瓷注塑成型可以制造出高强度、高耐磨性的汽车零部件，如陶瓷刹车片、陶瓷活塞环等。
3. 医疗器械：陶瓷注塑成型可以制造出生物相容性好、耐腐蚀性能强的医疗器械，如人工关节、牙科种植体等。
4. 能源领域：陶瓷注塑成型可以制造出高温、耐腐蚀的能源设备，如陶瓷燃烧器、陶瓷热交换器等。
结论：陶瓷注塑成型工艺是一种重要的陶瓷制造方法，它能够满足复杂形状、高精度、高强度的陶瓷制品需求。
随着技术的不断进步，陶瓷注塑成型工艺在各个领域的应用将会越来越广泛。
相信在不久的将来，陶瓷注塑成型将为我们带来更多的惊喜和突破。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。
增加⼤家对成型⼯艺的了解。
1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。
将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。
c.保压。
持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。
由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。
应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。
冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。
可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。
产品均匀，质量⾼。
对材料适应性⾼。
缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。
应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。
⼆是⼲燥塑料中的⽔分。
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成型工艺流程及条件成型常见产品缺陷一．成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺1.成型工艺参数类型(1). 注塑参数a.注射量b.计量行程c.余料量d.防诞量e.螺杆转速f.塑化量g.预塑背压h.注射压力和保压压力i.注射速度(2)合模参数a.合模力b.合模速度c.合模行程.d.开模力e.开模速度f.开模行程g.顶出压力h.顶出速度i.顶出行程2.温控参数a.烘料温度b.料向与喷嘴温度c.模具温度d.油温3.成型周期a.循环周期b.冷却时间c.注射时间d.保压时间e.塑化时间f.顶出及停留时间g.低压保护时间成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.第二节成型条件设定按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.开锁模条件:快速段中速度低压高压速度锁模条件设定:1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.加热工艺条件设定1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.尼龙等.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定一.注射第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin名称Name熔点℃Melt’s成型温度℃Molding Temperature(’c)分解温度℃Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃Mold Temperature(‘c)干燥温度℃注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段:1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式:L=Si=Vi/0.785Ds2L:注射行程; Si: 注射行程;L: injection stroke Si: injection strokeVi:理论注射容积; Ds:螺杆直径;Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw0.785:是Ω/4的值.0. 785: value of Ω/4.当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.2.第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.3.第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品充填饱满.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一个再次充满的作用.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.二.熔胶段工艺1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段,因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程,如果原料粘度大,熔胶压力则大,但速度则应取决于原料的分解温度,熔胶速度越快,原料中的剪切力则会越大,料管温度则越高,局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜,如45%-75%,熔胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大,背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝,设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气,导致下一模出现不期望的气泡.顶出的工艺设定产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.一.顶前:顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.二.退针Back顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏.三.顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留.成型时间的设定在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模,及顶出的快慢.1. 射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题,故我们在设置射胶时间时应综合考虑,尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.2.熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢,背压设定的大小,但有一点,熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.3.冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长,成型时间就越长,造成产能就越低,故我们在设定高压冷却时间时,只要能保证到产品成型顺利,不会直接影响到变形等问题,设定的时间也是越短越好4. 在大量使用机械手的塑胶公司,我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般保持1.5-2秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.5.低压保护时间对保护我们人身安全,模具安全起很大作用,配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.二．成型常见产品缺陷一、白斑：物料没有被完全干燥，有水份对策：需物料排气性好，故成型条件改变，射胶周期放慢。
二、充填不足：（不饱模）1、定义：冲填不足（SHOT SHORT）是熔融塑料未完全流遍成型空间（模穴）的各个角落之现象。
2、原因及对策：A、原因：成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足。
对策：更换机台B、原因：喷嘴射出品径太小，冷料阻塞。
对策：加大喷嘴射出口尺寸，以3.5OZ（80-90TONS）射出喷嘴口径应为2-2.2m/mC、原因：流道设计不良时，塑料流动阻力大。
对策：修改流道尺寸以符合实际需要。
D、原因：塑料熔化不均匀，造成射出压力降遇所致。
对策：适当调整背压与螺杆转速，使塑料混合均匀。
E、原因：流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阴碍塑料之正常流动充满模穴。
对策：增加冷料井储存空间或打多段射出，移开冷料头使塑料充填顺畅。
F、原因：模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难。
对策：斟酌生产上实际需要，提高模具温度。
G、原因：模具排气不良时，空气无法排除。
对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口堵塞现象，应定期清除之。
三、毛边：（批锋）1、原因与对策A、原因：模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料料由此流出。
对策：调整锁模力，提高锁模吨数，如已调至最大则换机台（更大型）B、原因：模具未充分接触喷嘴，模具发生间隙时。
对策：调整足射座顶力。
C、原因：模具导锁磨损，分模面偏移或模具安装板受损，导杆（大柱）强度不足发生弯曲时。
对策：1、更换模具销；2、模具安装板整修；3、模具重量超重应更换较大机台成型。
D、原因：异物附着模面时。
对策：清除模面异物E、原因：成型品投影面过大或树脂温度太高。
对策：更换较大机台，降低塑料温度。
四、收缩下陷：1、定义：成型品表面产生凹陷的现象,这是体绩收缩所致,通常见于肉厚部分,肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部分。
2、凹陷与真空泡同时发生之状况：成型品的中心部位，肉较厚，冷却较慢，外部冷却较快，此时内部（肉厚处）熔融塑料被外侧拉伸，中心部发后空隙，实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面者为缺陷。
3、原因及对策A、原因：射出压低的场合对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最好是提高射出压。
B、原因：射出压保持时间短的场合。
对策：射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量，另外也容易造成回流（BACK FLOW）而发生压缩不完全，因此延长射出保持时间。