-蒸汽锅炉煮炉方案

蒸汽锅炉煮炉方案

一、煮炉的目的

消除余热回收装置及其受热面管系、集箱及汽包内壁上的污染物，避免其溶解于水影响蒸汽品质，同时可提高汽包的热效率。

(1)煮炉可在烘炉后紧接着进行，也可在烘炉后期同时进行。

(2)按汽包、集箱锈污情况计算的加药量如表：

(3)药品按100％纯度计算。

(4)当无Na3PO4时可用1.5倍Na2CO3代之。

(5)将药液配制成20％浓度的溶液，且需由技术员按实际浓度换算配制。

二、煮炉前的准备

1.运行车间负责准备好化学处理药品、漏斗及煮炉用的氢氧化钠和磷酸三钠各200kg，并将氢氧化钠和磷酸三钠各150kg分别配成20％浓度的溶液备用。

2.检查加药、取样管路及相关设备已全部调试合格。

3.余热回收装置经联动试验合格处于备用状态，确认主汽电动门处于关闭状态。

4. 余热回收装置、化学分析等各部分的操作人员均全部到岗。

5、煮炉由运行人员操作。

三、煮炉

1、开启给水路，向炉内送水，当汽包水位在汽包中心线-150mm 时，停止上水。

2、只保留一只就地双色水位计，关闭其余水位计。在煮炉期间

严禁打开电接点水位计、水位计。

3、打开汽包上的加药门，将配制好的磷酸三钠和氢氧化钠溶液用漏斗自加药门加入汽包内。加完药品后，冲洗加药门及其管路，关闭加药门。

4、开启给水路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上＋130mm 处停止上水，关闭给水路。通知化学分析操作人员化验炉水磷酸根及总碱度值。

5、开通阀门通烟气升压，当汽包压力升至0.29～0.39MPa时，开

启换热器排水门，并对保留的就地水位计进行冲洗。

6、缓慢升压至0.4MPa，运行人员对所有管道、阀门作全面检查。

7、将压力保持在0.4MPa左右煮炉24～36小时，煮炉期间按汽包额定蒸发量的5～10％对空排汽。

8、根据现场确定全面排污一次的排污量及排污时间，以加强水循环及药液的均匀，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环被破坏。要求水位保持在＋30～＋60mm之间运行，运行人员对温度、水位及汽压、膨胀指示等表计每2小时抄表一次。。

9、将压力缓慢升至0.6MPa时，控制水位在＋60mm以下，保持压力8～12小时，在此期间每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次。当磷酸根连续三次取样无变化后，可开启汽包的的所有排污门，利用给水路门控制汽包进水量，采用连续进水及放水的方式对汽包进行换水，化验人员每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次，当炉水碱

度达到规定的范围内（一般≤18mmol/l）时，可停止换水，结束煮炉并作好记录。

10、将炉水放净，开启连续排污门，利用给水路门冲洗汽包。

11、打开汽包、集箱检查煮炉效果。汽包、集箱内应无杂物，油垢、擦去附着物，金属应无锈斑。

12、随时填写煮炉记录。