乙烯分离技术分析
乙烷裂解制乙烯分析报告
乙烷裂解制乙烯分析报告乙烷裂解制乙烯是通过将乙烷在高温和催化剂的存在下裂解产生乙烯。
乙烷的分子式为C2H6，而乙烯的分子式为C2H4、乙烯是一种不饱和烃，具有双键的存在，因此在化学反应中具有较高的反应活性。
乙烷裂解制乙烯的反应可以用如下化学方程式表示：C2H6→C2H4+H2乙烷在高温（700-900°C）下与催化剂（通常是硅铝酸盐）接触，分解成乙烯和氢气。
这个反应是一个热力学上的放热反应，因此需要提供足够的热量来维持反应的进行。
乙烷裂解制乙烯的反应需要一定的条件来保证反应的高效进行。
首先，反应需要在高温下进行，以提供足够的反应能量。
其次，反应需要在催化剂存在下进行，以提高反应速率。
催化剂可以帮助降低反应的激活能，从而促进反应的进行。
此外，反应的产物乙烯需要及时分离，避免进一步的反应和产物的降解。
在乙烷裂解制乙烯的产品分析中，乙烯的含量是最重要的检测指标。
乙烯是一种易燃、无色、无臭的气体，具有特殊的气味。
常用的分析方法包括气相色谱（GC）、红外光谱（IR）和质谱（MS）等。
这些方法可以测定乙烯的含量，并确定乙烯纯度。
为了提高乙烷裂解制乙烯的反应效率和产品质量，可以进行一些工艺优化。
首先，选用适当的催化剂对反应进行催化，提高反应速率。
其次，在反应过程中控制温度和压力，以控制反应的进行速率和产物的选择性。
此外，可以通过回收和再利用未反应的乙烷和氢气来降低原料的消耗和废物的产生，实现资源的最大利用。
总之，乙烷裂解制乙烯是一种重要的工业工艺，用于生产乙烯，一种广泛应用于塑料、橡胶、纺织和化学制品等领域的重要化学品。
乙烯分析报告可以通过不同的方法来测定乙烯的含量和纯度，并可以通过工艺优化来提高反应效率和产品质量。
随着科学技术的不断进步，乙烷裂解制乙烯的工艺将会不断完善和优化，以满足不断增长的乙烯需求。
膜分离法分离乙烯乙烷乙炔的技术路线
膜分离法分离乙烯乙烷乙炔的技术路线膜分离法分离乙烯、乙烷、乙炔的技术路线背景乙烯、乙炔和乙烷都是重要的基础化工原料，广泛应用于化工、制药、塑料等领域。
它们通常是通过炼油或裂解烃制得的混合物。
如何高效快速地分离出这三种物质，一直是化工行业面临的难题。
现代科技的发展，使得膜分离技术成为了一种新型分离技术，膜分离法分离乙烯、乙烷、乙炔成为了一个备受关注的研究领域。
一、膜分离技术的基本原理膜分离技术指利用一定的方法和设备制作出一种可以选择性地分离混合物中物质的膜。
膜的选择性是指它对于不同的物质具有不同的通透性，从而可以通过控制压力差使得某些物质可以透过膜而其他物质留在膜上形成纯品。
膜分离技术可以分为三类：压力驱动型、电驱动型和静电场驱动型。
常见的膜分离技术有微滤、超滤、纳滤、反渗透、气体分离等。
二、膜分离法分离乙烯、乙烷、乙炔的技术路线（一）选择合适的膜材料对于分离乙烯、乙烷、乙炔的膜分离技术，需要选择具有一定选择特性的膜材料。
一般而言，高分子材料如聚丙烯、聚氨酯、聚苯乙烯磺酸、聚醚酯等被广泛应用于分离乙烯、乙烷、乙炔。
其中，聚苯乙烯磺酸膜材料应用于气体分离；聚乙烯膜材料适用于透析；而聚醚酯和聚氨酯膜材料适用于微滤和超滤。
应选择具有良好分离特性、优异分子选择性、高分离效率、经济实用、较高的膜通量、高显着性等特点的膜材料。
（二）系统设计膜分离技术的系统设计也是膜分离法分离乙烯、乙烷、乙炔的关键之一，包括管道设计、过滤器设计、取样器、流量计等系统元件，还需要考虑到对温度、压力和流量的控制。
在流程设计上要严格按照工艺要求，力求降低杂质的含量，同时注意下一个工艺步骤的收率准确性。
在实验室尺度上，代表性的操作设备为手动加压、连续注入型多段操作系统，以5mm的气体为载流体，操作温度一般在90℃左右，操作压力在4-5 bar，以聚砜膜作为膜材料。
（三）实验过程在实验过程中，首先需要将混合物流入系统，通过控制压力，使得其中的乙烯、乙炔等较小分子可以透过膜，而较大分子的乙烷则会被过滤器拦截，最终得到分离的乙烯和乙炔；另外一方面亦可通过增加温度带动分子在通过膜时的速度，压缩分子之间的空隙，从而提高透过膜的分子通量。
乙烯装置低温分离流程模拟与优化
大连理工大学专业学位硕士学位论文摘要乙烯装置是三烯的来源，是将炼厂资源转化为化工原料的关键，是现阶段国家炼化一体化进程中的龙头装置。
未来十年，我国乙烯产能将以500-600万吨/年的增速增长，故针对乙烯流程，尤其是工业装置流程的节能降耗研究十分重要。
根据裂解气组成不同，乙烯装置可选择的分离序列及换热网络组织形式千变万化。
至今，有许多针对低温分离过程中冷量与轴功进行分析的方法论问世，并不断更新进步，可对低温分离流程的分离过程及换热网络进行分析与优化，但它们更多应用在算例比对或工业装置流程片段上，较少用于工业装置全低温流程的节能降耗分析。
本文基于Aspen Plus平台对某厂乙烯装置的低温分离流程进行建模，并与该流程设计值进行比较，得到可以反映该装置真实分离效果及能耗的模型。
通过模拟计算得到的制冷机组制取冷量所需轴功消耗，与设计值比较误差低于5%，证明全流程建模过程中各冷量用户的模拟准确，模型可用于对该装置的节能降耗潜力进行分析。
通过搭建的低温分离流程模型所得的流股信息，基于Aspen Energy Analyzer平台对该装置低温分离流程全流程进行分析，结果表明该装置部分冷量与用户的匹配跨越了品位，出现高能低用的现象；总组合曲线中的“冷袋”存在降低㶲损的潜力，如优化冷量回收方式强化流程的分离过程；冷箱中的部分匹配存在冷热流股传热温差过大，㶲损较大的现象。
综上，该装置低温分离流程的换热网络存在较大节能挖潜的空间。
根据上述分析，对该装置低温分离流程进行分离过程及换热网络的优化。
针对低压脱丙烷塔进行塔总组合曲线分析，得出增设中间再沸器的优化方案，从而降低低温分离流程0.45MPaG蒸汽消耗13.6%；通过于脱甲烷单元应用低能耗乙烯分离技术，强化脱甲烷单元的分离过程，将装置乙烯产品收率由99.3%提高至99.6%；对脱乙烷-乙烯精馏单元流程进行优选及参数调优，低脱乙烷塔冷凝器负荷16.1%，并降低乙烯精馏塔塔顶气相至乙烯制冷机的气相流量8.3%。
浅析现有MTO烯烃分离技术的特点和发展趋势
2181 MTO技术的介绍国内外具有代表性的MTO工艺技术主要有，大连物化所的DMTO、中石化的SMTO、以及国外UOP、ExxonMobil 等技术，另外还有鲁奇的MTP技术。
DMTO、SMTO、UOP、ExxonMobil的生产工艺都是采用流化床反应器，甲醇在其中反应，生成的产物经分离和提纯后得到乙烯、丙烯和其它化工产品。
另外还有鲁奇公司的MTP技术，此项技术采用中间急冷的绝热式固定床反应器，使用ZSM-5沸石催化剂，丙烯的选择率很高。
MTO技术生产出来的产品气与传统石脑油裂解制取得裂解气相比具有以下特点：（1）气体组成中，氢气和甲烷的含量较少，有利于产品的分离；（2）气体组成成分中，烯烃的含量较高；（3）含碳量高的气体成分（重组分）非常少；（4）气体组成成分中炔烃的含量少；（5）气体组成中氧化物（主要是：醛、酮、醚）的含量较高，但不含硫化氢气体。
由此可见，MTO技术下的烯烃分离工艺应该针对产物的特点进行具有针对性的技术开发，才能更好的进行工艺设计，得到合格的各项产品。
2 烯烃分离技术的现状随着MTO技术在国内的发展，以MTO技术为基础的烯烃分离工艺也取得了快速的发展。
目前国内常用的MTO 技术下烯烃分离工艺主要有：Lummus的前脱丙烷后加氢工艺、KBR前脱丙烷后加氢分离工艺、UOP前脱乙烷配合PSA分离工艺以及国内中石化洛阳工程公司研发的前脱乙烷等技术。
2.1 Lummus烯烃分离技术的主要特点和存在的问题（1）此项技术的主要特点是：前脱丙烷后加氢、丙烷洗工艺技术。
（2）与常规乙烯分离工艺相比，工艺较为简单，主要区别有：此工艺无前冷系统；（3）此工艺不需要乙烯制冷系统，相对来说降低了装置的投资成本。
（4）可以适应三种不同的工况：工况一，E/P=0.8；工况二，E/P=1；工况三，E/P=1.2。
E/P是乙烯和丙烯的产量之比。
（5）乙烯、丙烯的回收率可以达到99.3%以上。
虽然此项技术具有较多的优点，但碱洗塔系统中黄油（红油）的产量过大，容易造成系统堵塞，严重时存在被迫停车的情况。
乙烯装置不同分离流程的对比分析
１ ３套 装置分 离 工艺概 况
１ １ １ 乙烯 装置 ．
乙烯装置的分离流程包括加氢和深冷分离两大部 分， 加氢有 前后 加氢之 别 ， 离 流程可分 为顺 序分 分 离流程 、 前脱乙烷流程和前脱丙烷流程。中国石 化上海石油化工股份有 限公司烯烃部 （ 以下简称 上海 石化烯 烃部 ） 共有 ３套 乙烯装 置 ， 乙烯装 置 ｌ 于 １７ 年投产 ， ９６ 设计能力为 １５ｋ ａ分离流程 １ ｔ ， ／ 采用前脱丙烷后加氢的工艺 ； 乙烯老 区于 １８ ２ ９９
深冷低压脱 甲烷分离工艺 ， 裂解气进入急冷系统 进行快速降温， 分离 出重组分燃料油和粗裂解汽 油， 气体经裂解气压缩机将压力提高到 ３７Ｍ ａ ． Ｐ ，
塔和丙烯塔 ， 精馏后得到乙烯 、 丙烯产品 ， 工艺流
程 见图 ２ 。
Ｃ－ ９ ５ － ｃ
图 ２ ２ 乙烯 老 区 分 离 工 艺 流 程
采 用前 脱 丙烷 后 加 氢 工 艺 流 程 。该 流程 的 优 点 是 在 压缩 机 ３段 出 口就 去 除 了 Ｃ 以上 的 重 组 分， 因此 压 缩机 ４ ５段 无 重 组 分 循 环 ， 省 了压 、 节
缩机功率 ， 同时重组分不进人深冷 系统 ， 减轻 了 冷冻机 负荷 ， 炔 和丙 二 烯去 除 也 比较 彻 底 。 丙
Байду номын сангаас
尹乐 ．乙烯装置不同分离流程 的对 比分析
１ ２ ２ 乙烯装置 老 区 ．
干燥后进入 深冷系统 ， 箱和脱 甲烷塔 分离 出氢 经冷
２ 乙烯 装置 共 有 老 区 和新 区两 套 乙烯 装 置 ， 乙烯 老 区 １ ８ ９ ９年投 人运 行 ， 计 能 力 ３ ０ｋ ａ 设 ０ ｔ ， ／ １９ ９ ６—１９ ９ ８年 采 用 美 国 Ｌ ｍｍ ｓ公 司 专 利 技 ｕ ｕ 术， 运用 最 大 能力 扩 容 技 术 法 （ Ｅ 充 分 挖 掘 ＭＣ Ｔ） 原设备 余 量 ， 装 置进 行 了改 造 ， 产 能 力从 对 生 ３０ｋ／ 扩 充 到 ４ ０ｋ／ 。 分 离 部 分 采 用 顺 序 ０ ｔａ ０ ｔａ
烯烃分离装置碱洗塔分析及工艺优化
的醛或酮在碱的作用下，易引起Aldol 缩合反应。
即两分子α位碳原子上有活泼氢原子的醛或酮在NaOH 碱性催化剂作用下，会发生加成反应，生成β-羟基醛。
然后进一步加成至一定分子量的聚合物，也就是黄油。
由于脱水程度不同，黄油颜色有黄色、红色、绿色，当碱浓度过高时，黄油颜色为黑色。
2 工艺优化方案2.1 稳定进料醛酮含量烯烃分离采用甲醇洗涤塔除去含氧化合物，采用控制稳定进料中醛酮含量，降低与碱液反应生产黄油的量，设计用MTO 净化水作为洗涤液，由于净化水COD 为12000mg/L ，洗涤效果差；选用透平凝液为洗涤液调整进料中醛酮含量，调整前后醛酮含量变化如表1所示，调整前进料中的醛和酮含量为1800ppm 和2500ppm ，调整后为360ppm 和580ppm ，醛酮分别降低了80%和76.8%。
，说明透平凝液能与进料中的醛酮反应或溶解，降低了碱洗塔的醛酮含量。
表1 碱洗塔进料中醛酮含量比较表2.2 碱液浓度优选碱液能洗涤裂解气中的酸性气体发生反应，高浓度的碱液，有利于CO 2的吸收，减少新鲜碱液的加入量和废碱液的排出，但也会减少碱液和气体的接触面积，增加碱液循环次数，最重要的是碱液浓度提高，OH-电离效果不好，粘性大，加了烯烃的聚合速度和对黄油产生催化作用，影响碱洗塔的正常运行。
降低碱液浓度，会减小CO 2在洗涤液中的溶解度，酸性气体吸收能力下降，塔内的塔板数增加，因此，必须选用合适的碱液浓度。
经试验，采用强碱浓度6%～8%、中碱浓度4%～5%、弱碱浓度2%～3%，并且调整碱液注入量，降低碱液浓度，降低后碱液浓度如图2所示。
0 引言在煤化工甲醇制烯烃(MTO)、甲醇制丙烯(MTP)等工业生产过程中，为了得到符合纯度要求的目标产物或未反应的物料循环利用，从反应器流出的物流都需要经过一系列的净化、分离提纯过程。
在这些工业生产过程中，都不可避免生成一些酸性杂质如CO 2等。
而酸性物质如不清除，使得在后续的生产中造成不利影响。
乙烯生产技术及发展
乙烯生产技术及发展摘要:乙烯在生产过程中有多种生产方法，该文章主要针对机床，主要的乙烯制取技术进行了分析和探讨，其中包括催化裂解以及蒸汽裂解等方法，与此同时，还对近年来甲烷制乙烯以及原油直接制乙烯等多种技术进行了综述，在此基础上，指出了目前乙烯生产的多元化发展已经是大势所趋，随着我国轻烃的开发和应用，近几年来，轻烃裂解工艺将是国内乙烯生产的重要组成部分。
关键词：乙烯；生产技术；发展引言乙烯是石化工业中最基础的有机原材料，其下游产品有乙烯、氯乙烯等。
乙烯生产是一个国家石化工业发展的重要指标。
经过半个多世纪的发展，我国的乙烯产业正在从一个生产大国走向一个生产大国，成为继美国之后全球第二大乙烯生产国。
乙烯的生产不仅能够促进我国石化行业的良好发展，还能够推动我国整体实力的提升，对于社会的可持续发展来说也是至关重要的。
1主要工艺与发展1.1蒸气裂解法生产乙烯的方法管式炉蒸汽裂化是目前乙烯生产的主流技术，目前已有 KBR、 Linde、 CBI、Technip、 S& W等企业。
蒸汽裂解制乙烯的技术主要有：蒸汽裂解、气体分离等。
裂解炉是乙烯的重要组成部分，裂解原料包括乙烷、轻烃、柴油等。
为改善热裂化选择性，各大乙烯厂商及专利公司不断推出辐射段炉管结构，该结构在应用过程中具有高温并且停留时间短等的特点，多程炉管逐步发展成双程、单程炉管。
总而言之，管式加热炉的汽化技术已相当成熟，在今后的发展中，各种技术的发展趋势仍然是能耗低，并且投资成本比较低，在对原料进行选择时，要具备一定的适应性，在运行过程中要有具备较长的周期。
华东理工大学最近研制出一种具有遮挡式辐射段炉管的工业裂化炉，它包括对流段、辐射段与对流段相连的辐射段、辐射段垂直布置的多套辐射炉管、燃烧器和急冷锅炉。
辐射段炉管出口管采用进口管物理防护，与进口管相比，其直接辐射面积要小，有效地减小了排出管的传热，减小了管内的金属表面温度，减小了排出管的结焦率。
乙苯／苯乙烯分离工艺技术经济分析
工 业 技 术
ＱＵＰＲ，０Ａ（Ｃ６２ 齐 石Ｅ工２２Ｌ ）１ １ Ｉ Ｔ ＣＭ， ３２ ～ ８ Ｌ 油 Ｏ ＥＩ０ Ｅ Ｎ 鲁 化 Ｈ Ｃ ：０ ０ ３ＴＨ Ｙ
乙苯 ／ 乙烯 分 离 工 艺 技 术 经 济 分 析 苯
丛 林
（ 齐鲁石化工 程公 司。 山东淄博 ，５ ４ ０ ２５ ０ ）
乙苯催 化 脱 氢法 和苯 乙烯 一环 氧 丙 烷 联 产 法 ， 其 中， 乙苯催 化脱 氢 法一 直 处 于 主导地 位 ， 占苯 乙 约 烯 生 产 的 ９ ％ 以 上 。 由 乙 苯 催 化 脱 氢 法 生 产 苯 ０
国 内引进 装 置 的一 种 脱 氢液 分 离工 艺是 采 用
四塔 流程 ， 乙烯 经 历 三 次 加 热 ， 苯／ 乙 烯 分 苯 乙 苯
２ ｋ ａ绝 压 ） 釜 温 为 １９ ； 苯 回 收 塔 、 甲 ４Ｐ（ ， ０℃ 乙 苯／
苯塔采 用 常压 操 作 。 早 期 采用 国 内技 术 建设 的苯 乙烯 装 置 中 ， 由
收稿 日期 ：０ ２—０ ２０ ４— １ ； 回 日期 ：０ ２ ５—２ 。 ６修 ２０ —０ ８ 作者简介 ： 丛 林 （ ９ ５一 ） 男 ， 程 师 。 １ ８ １６ ， 工 ９ ８年 毕 业 于 石
有 明显 的优 势 ， 用 于 齐 鲁 ０ ２ ／ 乙烯 装 置 可 ．Ｍｔ ａ苯
改造。
１ 乙苯／ பைடு நூலகம்烯分 离 工艺 简 介 苯
精馏 技术 。另 外 ， 泵 精 馏 技 术 作 为 一项 节 能 技 热
术 在 乙苯 、 乙烯 分 离 中 的 应 用 也 有 报 道 。本 文 苯
仅 介绍 国内普 遍 采 用 的普 通精 馏 技 术 。
乙烯装置的典型流程和比较(推荐文档)
乙烯装置的典型流程和比较第一节顺序分离流程今举一流程加以说明，原料为烷烃、石脑油及轻柴油和减压柴油均可。
但本流程所列举的数据，是以C2、C3/C4、C5以上饱和烃和石脑油为原料。
一、裂解和急冷从罐区来的液体原料经急冷水预热后进入裂解炉，见图1－1。
循环乙烷在深冷系统中被裂解气蒸发，在冷箱中用丙烯冷剂再加热，然后与新鲜乙烷原料混合。
原料在进入裂解炉前用急冷水预热、热水加热，再在对流段最上端盘管中预热，加入稀释蒸汽（乙烷与稀释蒸汽质量比为0.3），并注入微量CS2，以防炉管管壁催化效应和炉管渗碳。
对于稀释蒸汽在流量控制下，加到总的裂解炉进料中去。
烃和蒸汽的混合物再返回对流段，在进入辐射段之前进一步预热。
四组辐射段炉管出口在炉膛内两组相连后，进到每台裂解炉的两台急冷锅炉（TLE）中。
每台裂解炉的TLE，均连接到一个共用汽包上的热虹吸系统，产生12.4MPa蒸汽，进入每个汽包的锅炉给水，用急冷油和对流段的烟道气预热。
蒸汽在TLE中产生，并在裂解炉对流段的盘管中过热到520℃，过热器出口温度由锅炉给水注入量（注入到部分过热蒸汽中）来控制。
调节温度之后，蒸汽返回到对流段，以过热到需要的温度。
设计的裂解炉热效率约为95%（低热值）。
燃料燃烧系统设计是侧壁烧嘴或底部烧嘴，既可烧富氢燃料以可烧富甲烷燃料。
通常的燃料为氢气和甲烷的混合物，大约总热量的40%来自底部烧嘴，其余由侧壁烧嘴来平衡。
在急冷区，经常引起设备腐蚀，大部分是在与水接触的金属表面上产生的，其原因是水里溶解着硫化氢、氯化氢、碳酸气，较低分子量的环烷烃酸和脂肪酸或者苯酚等的腐蚀性物质和酸性物质。
腐蚀性物质和酸性物质，是在热裂解反应管上生成的，经过分析判明是甲酸（HCOOH）、乙酸（CH3COOH）、苯酚（C6H5OH）、丙烯酸（CH2＝CHCOOH）、丙酸（C2H5COOH）和环烷酸，在冷凝稀释蒸汽中一般含量为百万分之几至百万分之几十。
硫化氢（H2S）、碳酸气（CO2）这些物质是在热裂解阶段生成的，无法防止，一般采用中和和注入防腐剂来防止腐蚀。
乙烯分离节能对内部能量集成精馏塔技术的应用
乙烯分离节能对内部能量集成精馏塔技术的应用摘要：本文探讨了基于内部能量集成精馏塔技术的乙烯分离系统，并和热泵精馏的乙烯精馏塔开式热泵乙烯分离系统进行了对比，然而前者可以提高乙烯分离装置的能量利用效率，保证分离效果。
关键词：内部能量集成精馏塔乙烯分离系统乙烯装置是石油化工产业生产有机原料的重要基础，也是石油化学工业的龙头，当前随着乙烯装置日趋大型化、科技化，我国乙烯工业也取得了重大成就，年产量已经占据居世界第二位，然而与此同时国内乙烯工业的能耗居高不下，远远超出世界平均水平，存在巨大的节能空间，因而提高乙烯分离装置的能量利用效率已经成为当前亟待解决的问题。
一、基于内部能量集成精馏塔技术的乙烯分离系统笔者从乙烯分离的流程出发，把基于内部能量集成精馏塔技术引入到了乙烯装置中所使用的乙烯精馏塔中。
主要包括两个部分，一个是内部能量集成精馏塔，一个是乙烯制冷压缩机。
具体的系统流程：在实现步骤上主要有：来自于前段工序中的脱甲烷塔塔底的气相物料，，与脱乙烷塔塔顶的气液混合物料，，也就是内部能量集成精馏塔中，而精馏段塔顶则对于乙烯气体进行采出处理并随之将其输送到乙烯制冷压缩机中进行压缩，，通过图中的换热器冷凝与冷却，完成之后则就输送到了乙烯冷剂缓冲罐中，此时充当的是乙烯产品以及乙烯制冷剂。
接下来，乙烯制冷剂则需要从乙烯冷剂缓冲罐中首先被输送到乙烯制冷压缩机的三段吸入罐中，接着在进入到二段吸入罐、一段吸入罐，还需要为乙烯冷剂用户来供给一定大小的冷量，然后上述三个吸入罐顶部的气相物料会随之输送回到乙烯制冷压缩机中进行压缩。
需要注意的是，系统中精馏段底部被采出的液相流股经过一定的减压处理后还会再次来到提馏段的最上端。
而这些脱离出内部能量集成精馏塔顶部的那一部分气相物料则会在乙烯塔压缩机升高压力作用下而被输送到塔的精馏段底部，最后这些循环乙烷产品就会通过提馏段底部经过采出后而进到下一个工序当中。
二、基于热泵精馏技术的乙烯分离模型分析1.基于热泵精馏的乙烯精馏塔开式热泵乙烯分离流程常规精馏塔通常情况下从塔顶冷凝器来取走热量，然后通过塔底再沸器加入热量，然后将其中的大约90%供给塔顶冷凝器，其弊端在于能量利用率不高。
探析乙烯装置分离技术及国产化开发
探析乙烯装置分离技术及国产化开发发布时间：2021-07-14T03:29:08.752Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：李艳龙[导读] 在研究乙烯分离装置技术时，有必要对乙烯生产过程中的各种成分进行深入研究，而在乙烯生产过程中，轻烃的MTO反应是进行的。
大庆石化公司化工一厂黑龙江省大庆市 163311摘要：乙烯的产能情况标志着一个国家石油化化工行业的整体水平，我国工业的飞速发展，这在一定程度上提高了我国乙烯产能，促进了行业的发展。
近几年，我国工业得到了快速发展，这在一定程度上也促进了我国乙烯装置分离技术的提高，对于整个行业的发展也能够起到一定促进作用。
首先，阐述了研究乙烯装置分离技术的意义；其次，介绍了乙烯装置分离技术；最后对国产化乙烯分离装置研究进展情况进行总结。
关键词：乙烯装置；分类技术；反应装置；反应参数1乙烯装置分离技术研究的意义在研究乙烯分离装置技术时，有必要对乙烯生产过程中的各种成分进行深入研究，而在乙烯生产过程中，轻烃的MTO反应是进行的。
通过乙烯分离装置的应用，在乙烯分离装置中加入引发剂装置，在部分分离装置中分离得到纯乙烯。
这些物质在应用期内具有良好的工业价值，也可以作为精细化工生产的关键原料，在一定程度上可以促进我国工业的发展，具有较高的工业价值[1]。
从我国经济和工业发展的角度看，人们对乙烯的需求量越来越大。
因此，在今后的研究阶段，应加强对乙烯装置分离技术的研究，尽快开发出更先进的技术。
通过该技术的合理应用，可以进一步提高乙烯装置在应用期的生产效率，满足人们日益增长的乙烯需求。
2乙烯装置分离技术在乙烯分离装置的应用中，有关人员应充分认识到乙烯分离技术是一种特殊的分离纯化反应。
在乙烯分离技术的应用中，应合理利用轻烃的化学性质。
同时，在乙烯分离装置的设计中，应改进乙烯分离装置的安全设计，确保装置在实际应用过程中的安全，避免生产过程中出现安全问题，造成安全事故和对生产工作的不利影响[2]。
乙烯的生产之裂解
三、裂解原料的性质及评价(***)
族组成
氢含量 芳烃指数
1、族组成－PONA值
PONA值指各族烃的质量百分含量。 适用于表征石脑油、轻柴油等轻质馏分油
烷烃P (paraffin)
烯烃O (olefin)
环烷烃N (naphthene) 芳烃A (aromatics)
同条件下，P 越大，乙烯收率越高； 分子量愈大，（N+A）量愈大，乙烯收率愈小， 液态产物量愈大。 乙烯收率：P＞N＞A
世界乙烯消费构成情况
环氧乙烷 13.0%
其他 聚苯乙烯 7.0% 5.0%
α -烯烃 3.0% 聚氯乙烯 14.0% 醋酸乙烯 1.0%
聚乙烯 57.0%
国内乙烯发展动态
我国乙烯工业已有40多年的发展历史，60年代初我国 第一套乙烯装置在兰州化工厂建成投产，多年来，我国乙 烯工业发展很快，乙烯产量逐年上升，2005年乙烯生产能 力达到773万吨/年，居世界第三位。 随着国家新建和改扩建乙烯装置的投产，预计到2010 年我国乙烯生产能力将超过1600万吨。 虽然我国乙烯工业发展较快，但远不能满足经济社会 快速发展的要求，不仅乙烯自给率下降，而且产品档次低、 品种牌号少，一半的乙烯来自进口。 根据2000～2020年我国GDP增长率7.2%为基准的弹性 系数测算，乙烯需求预测可见表1－1。 从表1－1可以看出，我国乙烯自给率还不高，一方 面需要进口乙烯产品，另一方面需要加大国内乙烯的生产， 因此，无论从乙烯在有机化工中的地位，还是从乙烯的需 求量预测，都可以看出，以生产乙烯为主要目的的石油烃 热裂解装置在有机化工中具有举足轻重的地位。
适用于评价各种原料。 氢含量高，则乙烯收率越高。
乙烯裂解轻质重馏分加工利用工艺研究
乙烯裂解轻质重馏分加工利用工艺研究摘要：在生产乙烯的过程中会产生大量的乙烯裂解轻质重馏分，如何高效地利用这部分资源，提升化工企业的生产效益，是该领域研究的热点问题。
本文从提取萘系物，轻质化处理和生产汽油调和组分三个角度分析了这部分资源的加工利用可能性及生产流程。
关键字：乙烯，裂解轻质重馏分，加工工艺1 乙烯裂解轻质重馏分来源现阶段我国企业每年可产生20万吨左右的乙烯裂解轻质重馏分，乙烯裂解轻质重馏分密度相较于乙烯焦油更轻，主要成分是C9-C11的芳烃。
这部分资源现主要作为低档燃料使用，缺乏有效的深加工工艺和流程。
利用乙烯裂解轻质重馏分作为现有化工装置的原料，能够提升企业经营效益。
现阶段主流的乙烯制备工艺包括甲醇制乙烯，生物乙醇制乙烯，合成气制乙烯，催化裂解制乙烯和管式炉裂解制乙烯等，这其中管式裂解炉制乙烯是主流的，也是经济效益最好的手段，部分的工业企业采用该种方式制备乙烯。
原材料经加热后进入裂解炉，同时通入稀释的蒸汽，稀释蒸汽与原料充分混合后进入预热管，其后进入裂解炉开始热裂解，裂解后的产物进行冷却和回收，被送往汽油分馏塔中。
在汽油分馏塔中，裂解气进一步降温，较轻的组分和汽油从塔顶馏出，其余组分在冷却塔中冷凝，气体送入裂解气压缩机后，经过塔底循环实现稀释蒸汽和水的分离。
分离后，部分冷凝汽油回流分馏塔中继续使用，剩余部分被送入汽油汽提塔中进一步处理。
轻质燃料汽油返回汽油汽提塔，并与重质燃料油混合，从塔底分馏出的轻质燃料油称之为乙烯裂解轻质重馏分。
2 乙烯裂解轻质重馏分的利用乙烯裂解轻质重馏分成分复杂，通常情况下产量不高，比重接近乙烯焦油，目前主要用作燃料。
通过分析乙烯裂解轻质重馏分的组成，可以看到与乙烯焦油组成类似，可考虑的用途主要包括以下几类。
2.1 提取萘系物作为一种常用的基本化工原料，稠环芳烃萘在树脂、染料和合成纤维中广泛应用，部分也可以用作医学卫生材料。
现阶段，萘系物主要用于生产染料中间体，杀虫剂，邻苯二甲酸苷等，常从石油和煤焦油中分离制取。
mto装置烯烃分离技术对比分析
第６期 收稿日期：２０１９－１２－３１作者简介：邱 峰（１９８３—），工程师，硕士，２００８年毕业于合肥工业大学环境工程专业，现从事煤化工生产技术管理工作。
ＭＴＯ装置烯烃分离技术对比分析邱 峰（兖矿鲁南化工有限公司，山东滕州 ２７７５２７）摘要：烯烃分离精制单元约占ＭＴＯ装置总能耗的２／３，本文主要对几种烯烃分离技术进行了对比分析。
关键词：ＭＴＯ；烯烃分离；对比分析中图分类号：ＴＱ２２１．２１１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００８－０２１Ｘ（２０２０）６－０１２７－０３ＣｏｍｐａｒｉｓｏｎａｎｄＡｎａｌｙｓｉｓｏｆＯｌｅｆｉｎＳｅｐａｒａｔｉｏｎＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｎＭＴＯＵｎｉｔＱｉｕＦｅｎｇ（ＹａｎｋｕａｎｇＬｕｎａｎＣｈｅｍｉｃａｌｓＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｔｅｎｇｚｈｕｏ ２７７５２７，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅＯｌｅｆｉｎＳｅｐａｒａｔｉｏｎａｎｄｒｅｆｉｎｉｎｇｕｎｉｔａｃｃｏｕｎｔｓｆｏｒａｂｏｕｔｔｗｏ－ｔｈｉｒｄｓｏｆｔｈｅｔｏｔａｌｅｎｅｒｇｙｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎｏｆｔｈｅＭＴＯｕｎｉｔ．Ｉｎｔｈｉｓｐａｐｅｒ，ｓｅｖｅｒａｌＯｌｅｆｉｎｓｅｐａｒａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓｗｅｒｅｃｏｍｐａｒｅｄａｎｄａｎａｌｙｚｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｍｅｔｈａｎｏｌｔｏｏｌｅｆｉｎｓ；ｏｌｅｆｉｎｓｅｐａｒａｔｉｏｎ；ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎａｎｄａｎａｌｙｓｉｓ 目前国内外具有代表性的工艺技术主要有鲁奇公司开发的甲醇制丙烯（ＭＴＰ）技术、ＵＯＰ／ＮＯＲＳＫＨｙｄｒｏ开发的甲醇制烯烃（ＭＴＯ）技术、中国大连化物所开发的甲醇制烯烃（ＤＭＴＯ）技术以及清华大学的流化床甲醇制丙烯（ＦＭＴＰ）技术等。
ＭＴＯ装置主要由反应－再生单元和烯烃分离精制单元组成。
烯烃分离精制单元约占ＭＴＯ装置总能耗的２／３，分离技术的优化和选择对烯烃产品生产水平高低，有着直接的影响。
１ ＵＯＰ工艺ＵＯＰ公司开发的分离流程与传统石脑油蒸汽裂解制烯烃中的顺序分离流程相同，采用乙烯和丙烯复叠制冷，脱甲烷塔采用深冷分离，具有乙丙烯收率高的优势，ＵＯＰ顺序深冷流程见图１。
乙烯和一氧化碳分离手段
乙烯和一氧化碳的分离可以通过多种手段实现，以下是其中一些常见的方法：
1. 吸附分离：利用吸附剂对乙烯和一氧化碳的吸附能力差异进行分离。
常用的吸附剂包括活性碳、分子筛等。
这种方法通常在低温高压下进行，以提高吸附效率。
2. 膜分离：利用膜对气体分子的透过性差异进行分离。
通过选择适当的膜材料，可以实现对乙烯和一氧化碳的高效分离。
膜分离技术具有操作简单、能耗低等优点。
3. 低温分离：利用乙烯和一氧化碳的沸点差异，在低温下进行分离。
这种方法通常需要使用低温设备，如制冷机或液氮冷却器。
4. 吸收分离：利用吸收剂对乙烯和一氧化碳的吸收能力差异进行分离。
常用的吸收剂包括醇类、酯类等。
这种方法通常在常温常压下进行，但吸收剂的选择和再生是关键。
5. 催化氧化：利用催化剂将一氧化碳氧化为二氧化碳，从而实现与乙烯的分离。
这种方法需要选择适当的催化剂，并控制反应条件，以确保高转化率和选择性。
需要根据具体的应用场景和要求选择合适的分离手段。
这些方法可以单独使用，也可以结合使用，以提高分离效果和经济性。
乙烯气相色谱法
乙烯气相色谱法：原理、应用与优化一、引言乙烯，作为一种重要的工业原料和化学品，广泛应用于塑料、橡胶、纤维等领域。
然而，乙烯的生产、储存和运输过程中，其浓度和纯度的监测至关重要。
乙烯气相色谱法，作为一种高效、准确的检测方法，已经在这一领域得到了广泛的应用。
本文将详细介绍乙烯气相色谱法的原理、应用及优化策略。
二、乙烯气相色谱法原理气相色谱法（Gas Chromatography，GC）是一种常用的分离和分析技术，其原理是基于物质在固定相和移动相之间的分配平衡。
在乙烯气相色谱法中，样品首先被注入进样口，然后通过载气（如氮气或氦气）带入色谱柱。
色谱柱内填充有固定相，通常是涂层或填充物，用于分离不同成分。
当样品通过色谱柱时，各组分会在固定相和移动相之间反复分配，从而实现分离。
分离后的组分依次进入检测器，如火焰离子化检测器（FID）或热导检测器（TCD），进行检测和量化。
三、乙烯气相色谱法应用1. 乙烯纯度检测：乙烯生产过程中，需要对其纯度进行严格控制。
通过气相色谱法，可以准确测定乙烯中的杂质成分和含量，从而确保产品质量。
2. 乙烯浓度监测：在乙烯储存和运输过程中，浓度的监测至关重要。
气相色谱法可以快速、准确地测定乙烯的浓度，确保其处于安全范围内。
3. 乙烯反应动力学研究：乙烯作为重要的工业原料，参与许多化学反应。
通过气相色谱法，可以实时监测反应过程中乙烯的浓度变化，从而研究反应动力学。
4. 乙烯环境监测：乙烯泄露会对环境造成污染。
气相色谱法可以用于监测环境中乙烯的浓度，以评估其对环境的影响。
四、乙烯气相色谱法优化策略1. 选择合适的色谱柱：色谱柱的选择对于分离效果和分析速度至关重要。
应根据样品的性质和分析需求选择合适的固定相和柱长。
例如，对于乙烯纯度检测，可以选择具有高分离效能的毛细管柱；而对于乙烯浓度监测，则可以选择较短的分析时间以提高效率。
2. 优化进样条件：进样条件包括进样量、进样速度和进样温度等。
烯烃分离工作总结
烯烃分离工作总结
烯烃是一类重要的有机化合物，广泛应用于化工、医药、农药等领域。
烯烃分
离工作是化工生产中的重要环节，对于提高产品纯度、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。
在烯烃分离工作中，常用的方法包括蒸馏、吸附、结晶、萃取等。
本文将对烯烃分离工作进行总结，探讨其在工业生产中的应用和发展趋势。
首先，蒸馏是烯烃分离工作中常用的方法之一。
通过控制温度和压力，将混合
物中的烯烃和其他组分分离出来。
蒸馏方法具有操作简单、成本低廉的优点，适用于大规模工业生产。
但是，对于一些高沸点的烯烃，蒸馏方法的分离效果并不理想。
其次，吸附是另一种常用的烯烃分离方法。
通过选择性吸附剂吸附烯烃，实现
烯烃与其他组分的分离。
吸附方法具有分离效果好、操作简便的优点，适用于一些高沸点、难以分离的烯烃。
但是，吸附方法需要周期性地进行脱附操作，影响了生产效率。
此外，结晶和萃取也是烯烃分离工作中常用的方法。
通过控制温度和溶剂选择，将烯烃和其他组分分离出来。
结晶和萃取方法具有分离效果好、适用范围广的优点，但是需要消耗大量的能源和溶剂，成本较高。
总的来说，烯烃分离工作是化工生产中不可或缺的环节，不同的分离方法各有
优缺点，适用于不同的工业生产场景。
随着工业技术的不断发展，烯烃分离工作也在不断改进和完善，未来将会出现更多高效、节能的分离方法，为化工生产带来更大的效益。
乙烯裂解工艺设计
0.25Mt/a乙烯裂解装置工艺摘要乙烯裂解炉是乙烯生产中的关键设备，其平稳、安全、高效运行对乙烯生产过程具有举足轻重的作用，因此对乙烯裂解炉装置实施工艺条件选择、操作优化具有重要的理论和实际意义。
本设计主要是设计年产25万吨的乙烯装置工艺。
烯烃裂解技术是将较高级烯烃转化为乙烯、丙烯等较低级烯烃的烯烃转换技术。
其工艺以烯烃的热力学平衡为基础，采用一种合适的催化剂(如改性的ZSM-5或其它类型的沸石)，把C4和C5等高碳烯烃转换为低碳烯烃(主要为乙烯、丙烯和丁烯)。
低碳烯烃具体组成与原料烯烃的碳数无关，由反应条件和催化剂决定。
通常使用的原料为蒸汽裂解装置的C4和C5馏分、FCC装置的C4馏分和汽油中的C5馏分。
由于原料中的二烯烃易产生结焦，因此应预先将其选择性加氢转化成烯烃。
首先介绍了国内外乙烯工业现状及发展趋势，以及乙烯技术进展。
然后介绍了生产乙烯的各种方法，乙烯工艺流程的简述,尤其是裂解部分，压缩和分离部分进行了详细的叙述。
本设计采用的是管式裂解炉，因此对管式裂解炉进行了详细的叙述。
最后对设备的物料及能量进行了计算，并讨论了本设计的不足。
关键词：发展状况，生产技术，工艺流程，裂解炉1.概述1.1国内外乙烯发展的状况1.1.1世界乙烯产需概况及展望1.1.1.1世界乙烯工业现状2004年世界乙烯生产能力11290万吨，产量10387 万吨，主要集中在欧美发达国家。
乙烯工业随着全球经济形势呈现周期性变化。
1988~1995年乙烯工业处于快速发展时期。
世纪之交，受亚洲金融危机等一系列政治、经济事件的持续影响，乙烯工业增速放缓。
2003年下半年以来，全球经济逐步复苏、中国等发展中国家经济增势强劲，乙烯工业呈现产能趋紧，价格回升，效益上扬的势头。
乙烯工业日趋走向成熟。
欧美等发达国家已进入产业成熟期。
发展中国家正处于集约化经营的产业升级换代时期。
中东等地产油国逐步成为产业发展新兴力量。
乙烯工业规模化、集约化经营日趋明显。
乙烯生产中绿油分离方法的比较
乙烯生产中绿油分离方法的比较绿油是在乙烯装置和其它石化生产装置中所有C2、C3和C4加氢反应器中形成的一种低聚物。
绿油是一种含约90%脂肪族二烯烃和10%烯烃及烷烃的C4〜C20不饱和反应成分的混合物。
在C2乙炔加氢反应器中(乙炔被加氢产生乙烯和乙烷)，最常用的催化剂是载在氧化铝 (AL2O3)载体上的钯(Pd)。
绿油聚合物是通过加氢反应本身的副反应形成的，它是不可完全避免的。
该聚合物形成始于乙炔与氢气二聚生成丁二烯，继之以乙炔分子连续加成低聚生成一种吸附在Pd表面的主链分子。
该绿油的低相对分子质量馏分蒸发成为气体物流，同时部分重质馏分沉积在催化剂的小孔中。
其余的重质馏分以大部分小于5微米的细小液滴随气体被带走，因此气体中绿油的浓度大约100ppmv至1000ppmv，这取决于操作温度、催化剂使用寿命、CO含量、H2 /乙炔比等等。
离开加氢反应器的气体被冷却，且更多的绿油冷凝成细小液滴，它们沉积在下游热交换器、脱水器底部及在C3加氢反应器床层内部、乙烯/丙烯精馏塔内面。
这些沉积的细小液滴是由聚合体组成的，并引起设备结垢，因而可能导致昂贵的非计划停工来清扫这些沉积的绿油。
用于脱水剂再生的燃料气体除去沉积在分子筛上绿油；该燃料气体因而被绿油污染。
然后这种被污染的燃料气体可能引起炉子的低NOx烧嘴的结垢而导致较低炉效率及更加频繁和昂贵的燃烧器喷嘴清洗。
所评估的用于从加氢反应器废气流中分离绿油的各种工业方法包括：•在汽提塔中用液态乙烯物流洗涤来自反应器的湿气物流，•湿气通过填料床的撞击，•经在气液分离器中的网垫分离，•采用带有特殊配方和设计的滤介体的高效气液凝聚过滤器一一Pall液体/气体凝聚过滤器。
研究的分离方案中，发现Pall高效液体/气体凝聚过滤器将是最具成本效率的方案，它实现从乙烯一乙烷物流中分离绿油的适当优化程度。
引言在石化蒸汽裂解装置中，炔烃(乙炔、甲基乙炔)是乙烯和丙烯产物中的杂质。
由于它们的挥发度接近乙烯和丙烯，这些炔烃不能通过分馏法从乙烯和丙烯产物中分离；因而，炔烃通常是通过选择性加氢反应生成烯烃或非选择性加氢反应生成烷烃被除去的。