质量看板

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现场质量管理
全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加 强“事前预防”，变管理结果为管理因素。从微观角度看，引起产品质量波动 的原因主要来自6个方面：
人（Man）：操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度和身体素质 等。 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。 材料（Material）：材料的化学成分、物理性能和外观质量等。 方法（Method）：加工工艺、操作规程和作业指导书的正确程度等。 测量（Measure）：测量设备、试验手段和测试方法等。 环境（Enviroment）：工作地的温度、湿度、含尘度、照明、噪音和震动等。 通常把上述因素称为引起产品质量波动的6大因素或简称“5M1E”因素。
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
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“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
5．整修品、不良 出现不良品 品、退货的 更改生产项目 6．换模的 换模方式之改进表的设计 时的时间
一句话 S
中文 整理 整顿 清扫 关键意义 “扔”的智慧 易取、易放、易存 点检，找出问题，解决问 题 典型例子 倒掉垃圾、长期不用的东西放 仓库 30秒内就可以找到要找的东西 谁使用谁清洁（管理）
生产的态度的改善
从【不Hale Waihona Puke Baidu的说辞】到【努力的意见】的转变 通过5个转变来实施改善
①现在没法做。 ②只能做这么多。 ③以前没做过。 ④因为不清楚所以做不了。 ⑤太费时间而不愿做。
马上开始做。 试着做更多。 做做看。 主动要求去做。 即使花时间也要做。
制造・生产的改善体系
技术改善 作业改善 生产能力 品质改善 能力改善 作业人改善 设备改善
①检查改善→管理体制、②标准化→消灭不合格 ①目标改善→、目标设定定、②技能→评价训练
①机械改善→改良、②工艺改善→单纯化
①作业方法改善→标准化、②作业缩短→搬运、工装
①工人作业→时间管理、②工人能力→技术教育 ①运行效率→持续运行、②设备管理→ＴＰＭ实施 ①进度管理→点检巡察、②效率管理→8大浪费的消除 ①保养维修管理、②故障解决→修理的简单化
• 5 SEIKETSUSHITSUKE
• 安全：消灭一切安全隐患
1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习惯,它会改变你的性格;
4.小心你的性格,它会改变你的命运;
12种的浪费及改善提示
浪 费 的 型 态 例 7．搬运的 流程不顺 无意义的作业 8．加工方法的 方法 9．材料、副料的 材料用量过多 各种报表的整 10．转记的 理、重记 11．未清扫、 废料、半成品 未整理的 堆积现象 12．传达、联络 规 格 变 更 时 之 方式不良的 联络 改 善 提 搬运器具之设计 改良加工方法 标准用量之决定 表格之重新设计、有效利用 不用物品立刻丢弃，每项物品 均需定位 联络、确认方法之重新检讨 示
检验手册的内容


1）质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定； 2）质量检验的管理制度和工作制度； 3）进货检验程序； 4）过程(工序)检验程序； 5）成品检验程序； 6）计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)； 7）检验有关的原始记录表格格式、样本及必要的文字说明； 8）不合格产品审核和鉴别程序； 9）检验标志的发放和控制程序； 10）检验结果和质量状况反馈及纠正程序； 11）经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。
不良原因 不良情况 对策 改善 点检
制造・生产的改善的问题解决与对策（实施例）
在中国进行工厂改善时的教训
小组活动取得成效的做法②
1.改善对象 2.改善方法
品质、工艺、作业者、生产量、在库、机械、 设备、作业场地、整个生产线。 对每个对象确定达成目标。在改善现场张贴改善 记录看板（红牌）。
确定Q、C、D、S、E各项基准
运转能力
效率改善 保养改善
什么是6S管理？（5S+1S）
• 1 S整理– 分离及丢弃 (“Seiri”) • 2 S整顿–排序及识别 (“Seiton”)
SEISO SEITON
SEIRI
5S
• 3 S清扫– 清扫及日检 (“Seiso”) • 4 S清洁– 标准化 (“Seiketsu”) 素养– 主动保持(“Shitsuke”)
《8D》的问题处理图
质量问题处理方法

QC活动8步骤 1.选课题 8.反省及今 后的计划 A 2.现状调查 和目标设定 P 3.活动计划
7.标准化和管 理的常规化 目标未达成 目标达成
C
6.确认效果 4. 原因分析 5.对策实施 D
检验指导书的内容





(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号； (2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目； (3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计 算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据； (4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的 名称和编号: (5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则； (6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方 式、 程序与时间； (7)其他说明。
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“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练 a、让工人充分理解质量标准和作业标准
b、按要求进行充分训练
c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
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制造・生产的改善
１．品质并不是在产品完成后进行检查。 不是制造产品，要制造品质。 ２．生产、制造相关的全体人员要每天进行改善。 改善的日积月累会带来课题的最终解决。
３．所谓改善、就是：品质管理 成本管理 交货期管理 安全管理 环境管理
制造・生产的不良品对策

不良品在哪里制作的？ 是人的错误还是机器的错误？ 不良是在什么样的作业中发生的？ 不良品的出现是什么时候开始发生的？ 什么时候，是怎样被发现的？ 数量是多少？ 不良产品多还是少？ 产生不良产品的原因:是一时的,还是连 续的？ 不良产品的对策、改善能不能够马上 进行？
12种的浪费及改善提示
浪 费 的 型 态 1．取放时的 2．等待的 3．动作的 4．生产过多的 例 材料、工具的 取放位置 出现等待时间 材料、工具等 的放置方法 预行生产 改 善 提 示 使易取、易放并标准化 多能化之训练 材料、工具放置方法之重新检 讨，两手同时作业 设定标准中间制品量，到达标 准量后即停止 工具、夹具之重新设计、防呆 装置（Fool proof）
清洁
修养 安全
标准化
养成一种好的习惯 消灭一切安全隐患
管理的公开化、透明化
按标准作业、自发、改善创新 、客户意识 三不伤害
对设备要实行“TPM”管理
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“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
不合格品的控制流程：
发现不合格品
标识、记录、隔离、报告
组织评审
返工/返修 不 合 格 检验
让步接收
退货/报废
合格 入库 财务结算
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不合格品的标识方法 依据产品特点可分别采用下列方法之一： A、用红色记号笔在不合格品的醒目位置做标识； B、附不合格品标签； C、置于不合格品区（或隔离区、退货区）。 油漆颜色标识： 红色-------废品 绿色-------放行 黄色----待处理 白色----配制零件