非金属材料的机械加工
机械加工材料
机械加工材料机械加工材料是指用于机械加工制造的各种金属材料和非金属材料。
在机械加工中，选择合适的材料对于产品的质量、成本和性能都有着重要的影响。
下面我们将介绍几种常见的机械加工材料及其特点。
首先，我们来介绍金属材料。
金属材料是机械加工中最常用的材料之一，它包括钢铁、铝、铜、镁、钛等。
钢铁是最常见的金属材料，具有良好的可塑性和韧性，适用于各种机械加工工艺。
铝具有较低的密度和良好的导热性，适用于制造轻型零部件。
铜具有良好的导电性和导热性，适用于制造电气零部件。
钛具有较高的强度和耐腐蚀性，适用于制造高强度零部件。
其次，我们来介绍非金属材料。
非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷、复合材料等。
塑料具有良好的绝缘性和耐腐蚀性，适用于制造绝缘零部件和耐腐蚀零部件。
橡胶具有良好的弹性和密封性，适用于制造密封圈和减震零部件。
陶瓷具有良好的耐高温性和耐磨性，适用于制造高温零部件和耐磨零部件。
复合材料具有良好的强度和刚性，适用于制造高强度和轻型零部件。
在选择机械加工材料时，需要考虑以下几个方面，首先是材料的力学性能，包括强度、韧性、硬度等。
其次是材料的加工性能，包括切削性能、焊接性能、表面处理性能等。
最后是材料的环境适应性，包括耐腐蚀性、耐高温性、耐磨性等。
在实际的机械加工中，还需要根据具体的产品要求来选择合适的材料。
例如，对于要求高强度和耐磨性的零部件，可以选择钢铁或者复合材料；对于要求轻型和耐腐蚀的零部件，可以选择铝或者塑料；对于要求高温和绝缘的零部件，可以选择陶瓷或者橡胶。
总之，机械加工材料的选择对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在选择机械加工材料时，需要综合考虑材料的力学性能、加工性能和环境适应性，同时根据具体的产品要求来选择合适的材料。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读！。
工程材料及机械制造基础
工程材料及机械制造基础工程材料及机械制造基础随着工业化进程的加快，机械制造产业成为了产业结构调整和经济转型的重要部分。
而机械制造又离不开工程材料的选用和应用，因此，熟悉工程材料及机械制造基础知识，对机械制造从业者至关重要。
一、工程材料1. 金属材料金属材料是指以金属元素或其合金为主要成分和基体组成的材料。
金属材料具有导电性好、热导率高、强度高、耐磨损、耐腐蚀等特点，因此在机械制造中被广泛应用。
常用金属材料有钢、铜、铝、镁、锌等。
2. 非金属材料非金属材料是指一类不含金属或含金属量较低的材料。
常用的有陶瓷材料、高分子材料和复合材料。
其中，陶瓷材料通常用于高温炉具和电子产品；高分子材料适用于制作塑料制品、橡胶制品和纺织品等；复合材料在航空、航天、汽车等领域有广泛应用。
二、机械制造基础1. 机械制造方法常见的机械制造方法有车、铣、钻、刨、磨、冲压、焊接、锻造等。
各种机械制造方法的应用根据具体工艺之间的关系进行设计和选择。
2. 机械制造技术机械制造技术是指制造加工过程中使用的各种技术和方法，包括材料加工技术、生产加工技术、制造技术等。
其中，材料加工技术包括金属材料的锻造、挤压、模锻等方法，非金属材料的成型、压缩、挤压、拉伸等方法；生产加工技术包括车床加工、铣床加工、磨床加工等；制造技术则包括设计、加工、质量控制等。
3. 机械制造质量控制机械制造质量控制是保证机械制造品质的关键要素。
质量控制主要通过检测、检验等方式实现。
检测是检查组件、零件尺寸、外形、材料、硬度等，以记录分析；检验是通过材料检验、件检验、总体检验等方式，按照规定质量要求，分析原因，以实现优质机械制造。
三、结语工程材料和机械制造基础是机械制造产业不可或缺的组成部分，掌握了这些基础知识，能够实现从材料的选择、到机械制造过程中的技术选择、生产、质量控制，以及最终出厂的检查等各个环节的全掌控。
因此，各个从业者在实践中深入理解和应用这些知识，是非常必要的。
机械制造中的先进制造技术与工艺创新
机械制造中的先进制造技术与工艺创新机械制造是现代工业领域中的重要部门之一，它涉及到许多制造工艺和技术。
随着科技的不断进步和创新，机械制造领域也在不断发展和演变。
先进制造技术和工艺的应用不仅提高了机械制造过程的效率，还改善了产品的质量和性能。
本文将探讨机械制造中的先进制造技术和工艺创新。
一、数控技术数控技术是一种基于计算机控制的先进制造技术，它可以对机械加工过程进行自动控制。
传统的机械加工需要依靠工人的经验和技巧，而数控技术可以精确地控制加工过程，提高加工精度和一致性。
数控技术不仅可以应用于常规加工操作，如铣削、钻孔和切割，还可以应用于复杂的曲面加工和多轴加工。
此外，数控技术还可以通过编程实现不同产品的批量生产和灵活制造。
二、激光切割技术激光切割技术是一种高精度的材料切割方法，它利用激光束对材料进行加工。
激光切割技术具有非接触加工、高精度、高效率和适用于各种材料的特点。
在机械制造中，激光切割技术可以用于金属材料和非金属材料的切割和雕刻。
相比传统的切割方法，激光切割技术不会引起材料变形和氧化，可以实现更精细的切割效果。
三、增材制造技术增材制造技术是一种通过逐层添加材料构建三维实体的制造方法。
它可以根据设计要求逐层添加材料，形成复杂的几何形状和内部结构。
机械制造中的增材制造技术包括3D打印和激光熔化沉积等方法。
与传统的机械加工方法相比，增材制造技术可以提高制造效率，减少材料浪费，并且可以制造出更复杂和个性化的产品。
四、智能制造技术智能制造技术是将信息技术与制造技术相结合的一种先进制造技术。
智能制造技术可以将传感器、计算机和网络等技术应用于机械制造过程中，实现自动化、柔性化和智能化的生产。
例如，智能制造技术可以通过监测和分析生产数据，提高生产效率和质量控制。
此外，智能制造技术还可以实现设备之间的互联互通和协作，提高生产系统的整体效率和灵活性。
五、先进材料应用随着科技的不断发展，新型材料的出现为机械制造提供了更多的选择。
机床刀具种类认识
机床刀具种类认识机床刀具种类认识一、引言机床刀具是机械加工中不可或缺的工具，它能够完成各种不同形状和尺寸的工件加工。
在机械加工过程中，选择合适的刀具种类是非常重要的，因为它直接关系到加工效率和质量。
本文将介绍常见的机床刀具种类以及它们的应用范围。
二、分类1. 按照材质分类（1）高速钢刀具：高速钢刀具是一种常见的金属切削工具，主要由高速钢制成。
这种材料硬度高、耐磨性好，适用于加工硬度较低的金属材料。
（2）硬质合金刀具：硬质合金刀具由碳化钨和钴等元素组成。
它们有着极高的硬度和耐磨性，适用于加工较硬的材料，如铸铁、不锈钢等。
（3）陶瓷刀具：陶瓷刀具是一种新型材料，由氧化铝等陶瓷材料制成。
这种材料硬度极高、耐磨性好，适用于加工高硬度的材料，如铸钢、高速钢等。
2. 按照形状分类（1）车刀：车刀是一种常见的旋转刀具，主要用于车削和镗削工艺中。
它们的形状分为内圆车刀、外圆车刀、端面车刀等。
（2）铣刀：铣刀是一种旋转式的机床切削工具，主要用于铣削工艺中。
根据形状不同，可以分为球头铣刀、平头铣刀、T型槽铣刀等。
（3）钻头：钻头是一种旋转式的机床切削工具，主要用于钻孔工艺中。
根据形状不同，可以分为直柄钻头、锥柄钻头等。
3. 按照功能分类（1）粗加工用刀具：粗加工用刀具主要用于去除材料表面较厚的部分，在加工效率上有着很大优势。
常见的粗加工用刀具有齿轮铣齿器和带齿锯片等。
（2）精密加工用刀具：精密加工用刀具主要用于加工高精度的零件。
常见的精密加工用刀具有电极丝、磨头等。
（3）特殊加工用刀具：特殊加工用刀具主要是针对一些特殊形状或材料的加工而设计的。
常见的特殊加工用刀具有齿轮滚刀、螺纹切割器等。
三、应用范围不同类型的机床刀具适用于不同类型的材料和工艺。
在选择机床刀具时，需要根据实际情况进行选择。
1. 按照材料分类（1）钢类材料：对于低硬度和中等硬度的钢类材料，可以使用高速钢刀具进行加工；对于高硬度和高强度的钢类材料，应该使用硬质合金或陶瓷刀具进行加工。
机械加工材料
机械加工材料机械加工材料是指用于机械加工、制造的各种金属和非金属材料。
机械加工材料的种类繁多，根据不同的要求和使用环境，可以选择不同的材料进行加工和制造。
常见的金属机械加工材料包括钢、铁、铝、铜、镍、钛等。
钢是一种重要的机械加工材料，具有高强度、良好的塑性和韧性，广泛应用于汽车、船舶、建筑、航空等领域。
铁是一种常见的金属材料，具有良好的强度和韧性，常用于制造机床、发动机、钢铁建筑等。
铝是一种轻质金属，具有优良的导热性和导电性，常用于制造航空器、轨道交通、电子产品等。
铜是一种导电性和导热性很好的材料，常用于制造电器、电子元件、管道等。
镍和钛是一种高温合金材料，具有抗腐蚀、抗磨损和高温耐性能，用于航空航天、化工、能源等领域。
非金属机械加工材料包括塑料、橡胶、陶瓷、复合材料等。
塑料是一种轻质且可塑性强的材料，具有优良的绝缘性能，广泛应用于制造塑料制品、电子产品等。
橡胶是一种弹性好且耐磨损的材料，常用于制造密封件、橡胶制品等。
陶瓷具有高温、耐腐蚀、绝缘等特性，常用于制造高温炉具、电子陶瓷等。
复合材料是由两种或多种不同材料组合而成的新材料，具有高强度、轻质、耐腐蚀等优点，广泛应用于航空航天、汽车、体育器材等领域。
选择合适的机械加工材料对于产品质量和性能具有重要影响，需要考虑材料的强度、硬度、导热性、绝缘性、耐磨性、抗腐蚀性、重量等因素。
此外，还需要考虑材料的加工性能，包括切削性、热处理性、焊接性等，以确保加工工艺的顺利进行和产品质量的稳定性。
在机械加工过程中，根据材料性能选择合适的切削工具和切削参数也是非常关键的。
不同材料的加工性能不同，需要选择合适的切削方式、切削工具和切削速度来保证加工的效率和质量。
总之，机械加工材料的选择是机械加工过程中的重要环节，合理选择和使用机械加工材料对于产品的质量和性能具有重要的意义。
机械加工核价标准
(4). 其它规格品维修同一般维修
(5). 仪器仪表维修: (A). 保修期内: 维修只需运输费,按运输单据结帐
LGESG
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第六页，编辑于星期日：十三点 五十二分。
制定日
修改日
修改号
2000年12月26
2005.12.15 5
注: 由LPDSG出设计图纸时不考虑设计费 (4). 装配调试费: 以人工费计算, 详见( 表五)
(5). 包装运输费: 详见( 表六) 注: 本市内随身携带的小型零部件可不考虑运输费
(6). 税 金: ( 加工费+设计费(+装配调试费)+包装运输费)*17%
3.1.2. 金属结构件加工 基本计算公式: 材料费+加工费+设计费+包装运输费+税金
C5215 φ1500 (双柱)(进口）
C5116
φ1600 (单柱）
C5117A φ1750 (单柱)(进口）5227
φ2700 (双柱）
C5232 φ3200 (双柱)(进口）
C5234
φ3400 (双柱）
C5240
φ4000 (双柱）
C5250
C5263
φ5000 (双柱）
3. 加工费核价基准
3.1 金属材料加工
3.1.1 金属零部件冷、热加工( 含模具、夹具加工)
基本计算公式: 材料费+加工费+设计费+包装运输费+税金 (零部件加工)
材料费+加工费+设计费+装配调试费+运输费+税金 (模具&夹具) (1). 材料费: =理论材料费( 图纸)+材料损耗( 10%-20%)+标准件费+税金
非金属材料的机械加工
非金属材料的机械加工引言非金属材料是指不含金属元素或金属成分含量较低的材料，如塑料、橡胶、陶瓷、玻璃等。
这些材料具有低密度、绝缘性能好、耐腐蚀、抗磨损等特点，被广泛应用于电子、汽车、航空航天、医疗器械等领域。
然而，非金属材料的机械加工相对较为复杂，因此需要采取一系列的加工方法和技术来满足不同需求。
常见的非金属材料机械加工方法切削加工切削加工是指利用切削刃对材料进行剪切和切削的过程。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削等。
车削车削是通过将工件固定在车床上，通过旋转刀具对材料进行切削的加工方法。
可以通过改变车床刀具的形状和位置来实现不同形状和尺寸的加工。
铣削铣削是通过将工件固定在铣床上，通过旋转刀具切削材料表面的加工方法。
铣削可以实现复杂形状的加工，如槽、孔、平面等。
钻削钻削是通过旋转刀具对材料进行钻孔的加工方法。
钻削适用于对材料进行孔加工和定位加工。
磨削加工是利用磨削刃对材料进行研磨和修整的过程。
常见的磨削加工方法包括砂轮磨削、磨粒磨削等。
砂轮磨削砂轮磨削是最常见的磨削加工方法之一，通过旋转砂轮对材料进行表面研磨的加工方法。
砂轮磨削适用于对材料进行平面研磨、外圆磨削等。
磨粒磨削是利用磨粒对材料进行研磨的加工方法。
磨粒可以是金刚石、氧化铝等，通过磨粒与材料表面的相互作用来实现研磨加工。
切割加工切割加工是将材料通过切割方式进行加工的方法。
常见的切割加工方法包括剪切、激光切割、水刀切割等。
剪切剪切是利用剪切力对材料进行切割的加工方法。
剪切适用于对薄板材料进行切割，如金属板、塑料板等。
激光切割激光切割是利用激光光束对材料进行加工的方法。
激光切割适用于对复杂形状和尺寸的材料进行切割，如金属板、塑料板等。
水刀切割水刀切割是利用高速喷射的水流对材料进行切割的加工方法。
水刀切割适用于对薄板材料进行切割，如橡胶、塑料等。
非金属材料机械加工中的注意事项在进行非金属材料的机械加工时，需要注意以下事项：1.材料的选择：根据不同的加工需求和材料特性，选择合适的非金属材料进行加工。
机械加工车间作业指导
机械加工车间作业指导机械加工是一项关键的制造工艺，用于加工和塑造各种金属和非金属材料。
机械加工车间是一处专门用于进行机械加工的场所，具备一系列的设备和工具。
为了确保机械加工车间的作业能够高效进行并保持良好的工作环境，我们需要遵循以下的作业指导。
一、安全第一1. 保持车间整洁有序，清理并堆放好杂物和工具，减少摔倒和绊倒的风险。
2. 所有操作人员必须佩戴个人防护设备，如安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等。
3. 在操作设备前，必须确保其正常工作状态和安全性能，如无故障、缺陷或疑似问题。
二、准备工作1. 根据作业计划和工程图纸，准备所需的材料、工具和测量设备。
2. 检查所使用的工具和设备是否完好无损，如有问题及时报修或更换。
3. 清洁和准备工作区域，确保没有明显的污染或杂质。
三、机械加工操作1. 根据要求，选择合适的机械加工方法，如铣削、车削、磨削等。
2. 确保机床处于稳定状态，并调整合适的加工参数，如刀具的转速、进给速度等。
3. 进行首次试车，观察是否正常运行并进行必要的调整，确保加工质量。
四、精确测量1. 使用合适的测量方法和设备，如卡尺、角度测量器等，对加工件进行精确测量。
2. 防止因测量不准确导致的次品产生，确保加工精度和质量符合要求。
五、维护和保养1. 定期对机械设备进行保养和维护，如清洁、加油、润滑等，确保其正常运行。
2. 及时更换磨损严重的零部件或设备，并记录维修和更换情况，以避免安全隐患和质量问题。
六、危险预防1. 注意机床和工作区域周围的标识和警示，确保操作人员遵守相关安全规定。
2. 操作人员必须接受相关的安全培训，掌握应急预案和事故处理方法。
七、工作记录与反馈1. 在作业过程中，及时记录加工参数、测量结果和异常情况，并存档备查。
2. 定期与相关技术人员、质检人员和工艺人员进行交流和反馈，及时解决问题。
请遵循以上的机械加工车间作业指导，保证加工作业的顺利进行并提高工作效率和产品质量，确保车间的安全和秩序。
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是指利用各种机床、刀具和其它辅助设备，对金属、合金、非金属和其它材料制品进行加工加工的一种生产技术的总称。
机械加工工艺过程的组成是由多个环节组成的，每个环节都是协同作用的，下面我们来详细了解一下。
第一环节：备料和装夹。
在机械加工工艺过程中，备料和装夹是很重要的一环节，好的备料和装夹质量直接影响着加工结果的好坏。
备料是指将材料进行裁剪、切断、研磨、钻孔等工序，使其满足加工工艺要求的一种准备工作。
而装夹是指将备好的材料，放置在加工设备上，进行加工处理的过程。
除了平面车床、立式车床、铣床等设备外，还有数控机床、激光切割、水切割等设备也需要进行备料和装夹。
第二环节：刀具选择。
在机械加工工艺过程中，刀具选择是非常重要的一环节。
因为不同的工件材料需要不同类型的切削刀具，而且刀具的选择也影响着加工效率和质量。
常见的刀具类型有铣刀、钻头、车刀、刨刀、齿轮铣刀等。
第三环节：粗加工和精加工。
机械加工工艺过程中，粗加工和精加工也是非常重要的一环节。
粗加工是指加工前期的处理，一般是为了将工件外形和尺寸以较快的速度切削到所要求的粗加工尺寸。
而精加工是指在工件达到粗加工尺寸之后，进行表面加工，获得所要求的尺寸公差和表面粗糙度。
第四环节：热处理。
热处理是机械加工工艺过程中，使金属材料在加工时达到一定的强度和韧性的一种处理方式。
热处理包括退火、正火、淬火、回火等多个步骤。
不同的热处理方法，能够使物料的性能在物质结构中产生不同的变化，从而使材料的性质得到改良。
第五环节：抛光和清洗。
抛光和清洗是机械加工工艺过程中，对工件进行最后加工处理的一种方式。
抛光是指通过机器或人工的方式，对制品进行表面处理，使其表面更加光滑、平整，提高其美观度和应用性。
而清洗则是将工件表面清洗干净，以防止工件表面残留处理剂和碎屑。
总之，机械加工工艺过程的组成是非常复杂的，需要各种环节的协同作用。
只有在每一个步骤都进行精心的操作和处理，才能够获得高质量的加工产品。
机械加工工艺
机械加工工艺机械加工工艺是指通过机械设备对材料进行切削、精加工、成形等一系列工艺的过程。
它在现代工业生产中起着至关重要的作用。
本文将介绍机械加工工艺的基本原理、常见工艺方法以及在实际应用中的一些注意事项。
一、机械加工工艺的基本原理机械加工工艺的基本原理是通过切削和切削时与工件接触的刀具进行物理性加工，将工件形状、尺寸和表面质量得以满足要求。
刀具通过施加力量，对工件进行切除和切削，从而达到预定的目标。
二、常见的机械加工工艺方法1. 铣削铣削是一种利用铣刀进行旋转切削的加工方法。
通过将铣刀沿着工件表面运动，实现对工件形状的切削和加工。
铣削广泛应用于各种金属和非金属材料的加工中，具有高效、精度高的特点。
2. 钻削钻削是一种利用钻头进行旋转切削的加工方法。
钻头通过旋转和进给运动，将材料中的部分物质切除，形成孔洞。
钻削常用于对金属、木材等材料进行孔加工，广泛应用于机械制造和建筑装饰等领域。
3. 车削车削是一种利用车刀进行旋转切削的加工方法。
通过将车刀对工件进行切削，实现对工件外形和尺寸的加工。
车削广泛应用于各种金属材料的加工中，具有高效、精度高的特点。
4. 磨削磨削是一种利用磨料对工件进行切削和磨损的加工方法。
通过将磨料沿工件表面运动，对工件进行精密加工，提高表面的质量。
磨削常用于对硬度较高的材料进行加工，如磨削金属零件的表面。
5. 铣齿铣齿是一种利用铣刀铣削齿形的工艺方法。
通过将齿形刀具沿工件上的齿形轨迹运动，实现对齿轮等工件齿形的加工。
铣齿在齿轮制造和机械传动等领域具有重要应用价值。
三、机械加工工艺的注意事项1. 选择适当的机械加工工艺方法，根据工件的性质、要求和设备条件进行合理选择。
2. 需要注意工件的固定和夹持，保证工件在加工过程中的稳定性和安全性。
3. 在刀具的选择和使用上，需要根据工件材料、形状和加工要求等因素进行合理选择，并确保刀具的刃磨状态良好。
4. 加工过程中需要注意切削液的使用和切削温度的控制，以保证加工质量和工具寿命。
机械设计中的材料选择与加工工艺
机械设计中的材料选择与加工工艺在机械设计过程中，材料选择和加工工艺是至关重要的环节。
正确选择适合的材料和合适的加工工艺可以保证机械产品的性能和质量，提高其寿命和可靠性。
本文将介绍机械设计中材料选择和加工工艺的相关知识。
一、材料选择材料选择是机械设计的基础，直接关系到产品的性能和使用寿命。
在进行材料选择时，需要考虑以下几个因素：1. 功能要求：根据机械产品的功能要求，选择具备相应性能的材料，比如硬度、强度、耐磨性等。
2. 环境要求：考虑产品使用环境的温度、湿度、腐蚀等因素，选择适应环境的材料，如不锈钢、耐腐蚀材料等。
3. 成本和可靠性：综合考虑材料的成本和可靠性，选择经济实用的材料，确保产品性价比的同时，不牺牲产品的质量和使用寿命。
4. 可加工性：考虑材料的可加工性，如切削性能、焊接性能等，选择易于加工的材料，便于后续的加工工艺。
二、常见的材料选择根据机械设计的不同要求，常见的材料选择如下：1. 金属材料：金属材料常用于机械结构部件，根据要求可选用碳钢、不锈钢、铸铁、铝合金等。
碳钢具有良好的强度和韧性，适用于一般机械部件；不锈钢具有抗腐蚀性能，适用于高温高压环境；铸铁具有良好的耐磨性和阻尼性能，适用于摩擦部件；铝合金具有轻质、耐腐蚀等特点，适用于航空航天领域。
2. 非金属材料：非金属材料常用于隔热、隔音等特殊要求的机械部件，如塑料、橡胶、陶瓷等。
塑料具有良好的耐腐蚀性和电绝缘性能，广泛应用于电子设备和化工设备等领域；橡胶具有优异的弹性和耐磨性，适用于密封件等部件；陶瓷具有优异的耐热性和耐腐蚀性能，适用于高温高压环境。
3. 复合材料：复合材料由不同种类的材料组合而成，具有较高的强度和轻质特性。
常见的复合材料有碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等，适用于高强度和轻型化的要求。
三、加工工艺选择适合的加工工艺可以保证产品的精度、表面质量和性能要求。
在机械设计中，常见的加工工艺如下：1. 切削加工：切削加工是常见的金属加工工艺，通过削去工件多余材料来获得所需形状和尺寸。
机械加工简要介绍
机械加工简要介绍1. 什么是机械加工？机械加工是指通过机械工具或机床对原材料进行形状和尺寸的加工过程。
它可以遵循特定的工艺流程和技术标准，以达到预期的产品要求。
机械加工涉及众多加工方法，包括车削、铣削、钻孔、磨削、切割和冲压等。
机械加工既可用于金属材料的加工，也可用于一些非金属材料如塑料、木材和陶瓷的加工。
2. 机械加工的主要方法以下是几种常见的机械加工方法：2.1 车削车削是将旋转的工件通过刀具的切削，使其产生旋转对称的外形的加工方法。
它是最基础、最常用的机械加工方法之一。
车削广泛应用于模具、零件加工和工件的修整等领域。
车削可以分为外圆车削、内圆车削、端面车削和切割车削等。
铣削是利用铣刀的旋转和工件的移动，将工件上多个切削点逐个地切削成所需的形状的加工方法。
相比车削，铣削可以实现更复杂的形状和尺寸加工。
铣削广泛应用于金属和非金属材料的加工领域。
2.3 钻孔钻孔是利用切削工具在工件上旋转加工出直径一定的孔洞的加工方法。
钻孔操作简单、速度快，广泛应用于各种材料的孔洞加工。
磨削是利用磨料颗粒对工件表面进行切削和磨擦，去除工件表面的金属层的加工方法。
磨削可以实现更高精度和光洁度的工件表面加工，常用于模具、模板、模块等高精度的零件加工。
2.5 切割和冲压切割和冲压是通过将加工件置于压力机上，利用切割模具和冲压模具对材料进行切割、压印或形状变更的加工方法。
它广泛应用于金属板材的加工和成型，如汽车制造、电子产品制造等。
3. 机械加工的优势和应用领域机械加工具有以下优势：•精度高：机械加工可以实现高精度的尺寸和形状控制，适用于对产品质量要求较高的行业。
•生产效率高：机械加工可以通过合理的工艺流程和自动化设备提高生产效率，降低劳动力成本。
•可靠性强：机械加工可以通过严格的工艺控制和质量检测保证产品的可靠性和稳定性。
机械加工在众多行业中得到广泛应用，包括但不限于：•汽车制造业：机械加工用于制造汽车零部件，如发动机、变速箱和底盘等。
机械制造生产工艺流程
机械制造生产工艺流程
《机械制造生产工艺流程》
机械制造生产工艺流程是指在机械制造过程中，按照一定的顺序和方法，对原材料或零部件进行加工、装配和检验的全过程。
在现代工业中，机械制造生产工艺流程是非常重要的，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
机械制造生产工艺流程通常可以分为以下几个步骤：
1. 计划和设计：在开始制造一个机械产品之前，需要进行充分的计划和设计。
这包括确定产品的规格和尺寸，设计产品的结构和零部件，确定所需的加工工艺和设备等等。
2. 原材料准备：一般来说，机械制造的原材料主要包括金属材料和非金属材料。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行选择、切割、清洗等处理，使其符合加工的要求。
3. 加工工艺：加工工艺是机械制造生产工艺流程中最关键的环节之一。
它包括各种形式的加工工艺，比如铣削、车削、钻削、磨削等。
在这个阶段，需要使用各种加工设备和工具，将原材料加工成最终产品所需的零部件。
4. 装配和调试：在完成零部件的加工后，需要进行装配和调试。
这一步通常需要将各个零部件按照图纸要求进行组装，并进行调试和检验，确保产品的各项性能指标符合要求。
5. 检验和质量控制：最后一个阶段是检验和质量控制。
在这个阶段，需要对产品进行各项性能指标的检测，确保产品的质量符合要求。
同时，还需要对生产过程中的各个环节进行质量控制，防止出现不良品。
总的来说，机械制造生产工艺流程是一个非常复杂和繁琐的过程，需要各个环节的密切配合和协调。
只有在生产工艺流程中严格执行各项规定和标准，才能保证产品的质量和生产效率。
机械加工工艺规范手册
机械加工工艺规范手册第一章概述 (2)1.1 加工工艺基本概念 (2)1.2 加工工艺规范的目的与意义 (3)第二章材料选择与处理 (3)2.1 材料分类及功能 (3)2.2 材料预处理 (4)2.3 材料热处理 (4)第三章零件加工工艺 (5)3.1 零件加工基本工艺流程 (5)3.2 零件加工方法 (5)3.3 零件加工精度与表面质量 (6)第四章切削加工 (6)4.1 切削加工基本原理 (6)4.2 切削加工参数选择 (7)4.3 切削工具与夹具 (7)第五章车削加工 (8)5.1 车削加工基本工艺 (8)5.2 车削加工参数选择 (8)5.3 车削加工刀具与夹具 (8)第六章铣削加工 (9)6.1 铣削加工基本工艺 (9)6.2 铣削加工参数选择 (9)6.3 铣削加工刀具与夹具 (9)第七章钻削加工 (10)7.1 钻削加工基本工艺 (10)7.1.1 钻削加工原理 (10)7.1.2 钻削加工方法 (10)7.1.3 钻削加工应用 (10)7.2 钻削加工参数选择 (11)7.2.1 钻头选择 (11)7.2.2 切削速度和进给量 (11)7.2.3 冷却润滑 (11)7.3 钻削加工刀具与夹具 (11)7.3.1 钻头 (11)7.3.2 夹具 (11)第八章镗削加工 (12)8.1 镗削加工基本工艺 (12)8.1.1 镗削加工概述 (12)8.1.2 镗削加工工艺流程 (12)8.1.3 镗削加工注意事项 (12)8.2 镗削加工参数选择 (12)8.2.1 切削速度 (12)8.2.2 进给量 (13)8.2.3 切削深度 (13)8.3 镗削加工刀具与夹具 (13)8.3.1 镗削加工刀具 (13)8.3.2 镗削加工夹具 (13)第九章磨削加工 (13)9.1 磨削加工基本工艺 (14)9.2 磨削加工参数选择 (14)9.3 磨削加工刀具与夹具 (14)第十章齿轮加工 (15)10.1 齿轮加工基本工艺 (15)10.2 齿轮加工参数选择 (15)10.3 齿轮加工刀具与夹具 (16)第十一章装配工艺 (16)11.1 装配工艺基本流程 (16)11.2 装配工艺方法 (17)11.3 装配质量检验 (17)第十二章质量管理与控制 (18)12.1 质量管理体系 (18)12.1.1 质量方针与目标 (18)12.1.2 质量策划 (18)12.1.3 质量控制 (18)12.1.4 质量保证 (18)12.1.5 质量改进 (18)12.2 质量检验与控制 (18)12.2.1 质量检验 (18)12.2.2 质量控制 (19)12.3 不合格品处理与纠正措施 (19)12.3.1 不合格品处理 (19)12.3.2 纠正措施 (19)第一章概述1.1 加工工艺基本概念加工工艺，指的是在生产过程中，通过对原材料进行一系列的物理或化学处理，使其成为符合设计要求的成品或半成品的方法和过程。
常用机加工材料
常用机加工材料机加工材料是指用于机械加工制造的各种金属和非金属材料。
在机加工过程中，选择合适的材料对于产品的质量、成本和生产效率都起着至关重要的作用。
下面将介绍一些常用的机加工材料及其特点。
1. 钢材。
钢材是最常见的机加工材料之一。
它具有优良的机械性能和加工性能，适用于各种机械零部件的加工制造。
钢材的种类繁多，包括碳素钢、合金钢、不锈钢等。
碳素钢具有良好的强度和硬度，适用于制造强度要求较高的零部件；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于制造耐磨零部件；不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，适用于制造要求耐腐蚀的零部件。
2. 铝合金。
铝合金是一种轻质、耐腐蚀的材料，具有良好的导热性和导电性。
它适用于制造要求轻量化和散热性能的零部件，如航空航天零部件、汽车零部件等。
铝合金的加工性能较好，易于进行切削加工和焊接。
3. 铜材。
铜材具有良好的导电性和导热性，适用于制造电气零部件和散热器等产品。
铜材的加工性能较好，但硬度较低，易产生划痕，因此在加工过程中需要采取适当的措施来保护表面质量。
4. 钛合金。
钛合金具有良好的耐腐蚀性和高强度，适用于制造要求耐腐蚀和高强度的零部件，如航空航天零部件、医疗器械等。
钛合金的加工性能较差，硬度高、切削难度大，需要采用适当的切削工艺和刀具。
5. 塑料。
塑料是一种非金属材料，具有良好的绝缘性能和耐腐蚀性能，适用于制造电气绝缘零部件和化工设备零部件。
塑料的加工性能较好，易于成型加工和表面处理，但强度和硬度较低。
总结：以上所述的材料仅是常用的机加工材料中的一部分，随着科技的发展，新型材料的出现将为机加工行业带来更多的选择。
在选择机加工材料时，需要根据产品的要求和工艺特点来综合考虑材料的机械性能、物理性能、化学性能和加工性能等因素，以求达到最佳的加工效果和经济效益。
希望本文所介绍的常用机加工材料能够为广大机械加工制造者提供一些参考和帮助。
机械加工的概念
机械加工的概念
机械加工是一种通过使用机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
这个过程可以包括切削加工和压力加工等多种方式。
切削加工是指在切削工具的作用下，工件材料被去除的过程，主要用于加工金属和非金属材料。
压力加工则是通过施加压力，使工件发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
此外，根据被加工的工件处于的温度状态，机械加工可以分为冷加工和热加工。
冷加工一般在常温下进行，不会引起工件的化学或物相变化；而热加工则是在高于或低于常温的状态下进行，会引起工件的化学或物相变化。
常见的热加工工艺有热处理、煅造、铸造和焊接等，而冷加工工艺则包括激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割等。
总的来说，机械加工是一个广泛的领域，其应用非常广泛，包括航空、汽车、船舶、电子等多个行业。
机械加工中的政策法规和法律风险
机械加工中的政策法规和法律风险机械加工是现代制造中不可或缺的过程，它通过切削、研磨、铣削、钻孔等方式将金属或非金属材料加工成所需形状和尺寸的零部件或产品。
在机械加工过程中，相关的政策法规和法律风险也需要引起企业和从业人员的高度关注。
一、机械加工中的政策法规1.职业病防护法。
职业病防护法是我国针对职业病危害进行立法的一部重要法律。
机械加工作为一个高风险、高强度的劳动岗位，从业人员需要更高的职业防护措施。
企业需要严格执行职业病防护法规定，制定相关的职业健康档案和劳动防护措施。
2.安全生产法。
安全生产法是中国国家安全生产方针和最高法律法规。
企业应当做好机械加工的相关安全生产工作，特别是必须确保机械设备的正常使用和维护。
3.著作权法。
在机械加工中，很多部件和工艺技术都涉及到了知识产权。
企业应当严格依照著作权法的规定，保护自己的知识产权和工艺技术。
二、机械加工中的法律风险1.责任承担。
机械加工行业与安全相关的法律责任比较重。
一个企业在机械加工过程中，不仅需要保障自己的安全生产，同时也要考虑消费者的安全，如果因为疏忽大意，造成了意外事故，企业将面临更大的责任承担问题。
2.知识产权侵犯。
机械加工中如果涉及到未经允许转让或复制他人的知识产权产品，会面临诉讼或索赔的风险，不仅关系到企业的声誉，也会造成企业的经济损失。
3.保险赔偿。
对于机械加工企业，理赔是一项必要的风险管理措施。
如果在机械加工过程中发生了意外事件，企业必须为相关的损失承担相应的责任，并及时向保险公司进行索赔。
综上所述，机械加工企业需要深入了解相关法律法规和风险管理知识。
企业需制定完善的相应政策，加强员工安全教育和知识产权管理，并采取保险等风险管理措施。
这样有益于企业建立完善的风险管理机制，为企业的持续稳定发展提供有力保障。
机械加工的原理与机制
机械加工的原理与机制机械加工是指利用机械设备和工具对材料进行形状和尺寸加工的一种加工方式。
它是制造业的基础和重要的单元工艺。
机械加工可以是针对金属、非金属和复合材料等制品进行的，它们的加工原理和机制不尽相同，但基本原理是相通的。
一、机械加工的原理机械加工的基本原理是切削原理和磨削原理，这些原理都是建立在材料的物理性质和机械力学基本定律的基础上的。
切削原理是指切削加工过程中，利用刀具对工件进行一定形状的削除，达到工件尺寸和形状的要求。
切削加工时，工件与刀具之间相对运动，刀具利用它自身的强度和硬度材料将工件材料去除，加工时需要注重刀具的选择、切削速度、进给量和切削深度等参数的控制。
磨削原理是指在研磨、抛光等加工过程中，利用砂轮等磨具对工件进行一定程度的去表面处理，由于磨粒具有高度的硬度和刚度，能够将工件表面微小的凸起物去除，达到提高工件表面光洁度、平整度和精度的目的。
磨削加工过程中，注意加工参数和磨粒选择对加工效果的影响，同时需要保持一定的切削速度和进给量，避免过快或过缓的磨削，损伤工件表面。
二、机械加工的机制机械加工的机制是指在加工过程中，材料微结构的改变和与切削或磨削力的相互作用原理。
材料的微结构和力学性能是决定材料加工加工性的重要因素，加工过程中材料微结构的变化会导致材料本身的改变，如硬度、韧度和强度等。
机械加工机制的理解和掌握对于制造精度和加工效率的提高都具备重要意义。
1、切削机制切削机制是指切削加工中，切削刃与工件表面相互接触和相对运动，切削力将材料削离。
在切削加工中，切削刃与工件表面有间隙，切削面的厚度显著小于切削刃的宽度。
切削过程中，材料经切削刃切削后，切屑形成并沿着切屑脱离边界退出加工区，有利于保护切削刃形状不变，同时避免因热膨胀等原因切削刃和切削面间的粘接现象发生，导致断刀和切削表面质量的降低。
2、磨削机制磨削机制是指在磨削加工中，磨料与工件表面的相互磨擦和摩擦力的作用下，材料凸起部分被去除和消耗，铣削面形成。
非金属材料的机械加工
⾮⾦属材料的机械加⼯第四章⾮⾦属材料的机械加⼯⼀、本章的教学⽬的与要求本章的第⼀、⼆节，在讲述了⽯材与陶瓷的基本加⼯⽅法的基础上，介绍了近年来出现的⼀些新型加⼯⼯艺。
与其他材料相⽐，⽯材与陶瓷这类⽆机⾮⾦属材料的硬度较⼤，难以加⼯。
因此需⽤硬度更⾼的⾦刚⽯⼑具或磨具进⾏切割或磨抛加⼯。
此外，⼀些新型的加⼯⽅法，如⾼压⽔射流法、超声波法、激光法等，应⽤在⽯材或陶瓷的加⼯中，可以得到更⾼精度。
第三节主要讲授了塑料的加⼯，⽬的是了解塑料的特点、塑料加⼯的⽅法，掌握各种切削要素对塑料的机械加⼯的影响，重点是掌握塑料加⼯的⼏何参数的选择。
第四节讲授了复合材料的加⼯，从材料性能上看，复合材料与相应的基体材料既有区别，⼜有联系。
反映到机械加⼯上，也有类似的特点。
⽐如玻璃纤维增强热塑性树脂基复合材料，其加⼯可以参考热塑性塑料，但由于玻璃纤维的存在，其切削性能⼜有不同。
本部分内容具有较强的应⽤性，学习中应注重与⾦属材料的机械加⼯和特种加⼯相对照⽐较，注意前后知识的综合应⽤；为了提⾼分析问题、解决问题的能⼒，还要注意密切联系⽣产实际，重视实验环节；学习本章之前，应具有必要的⽣产实践的感性认识和专业基础知识，故应在⾦⼯实习和⼯程材料等课程后进⾏学习。
⼆、授课主要内容1⽯材的加⼯主要学习⽯材的切削加⼯、⽯材的研磨与抛光2陶瓷的加⼯主要学习陶瓷的加⼯、加⼯技术3塑料的加⼯主要学习塑料切削基础知识、塑料的单刃切削、塑料的钻削、塑料的铣削加⼯、塑料的磨削4复合材料的加⼯主要学习概述、各种复合材料的机械加⼯特点、复合材料的常规加⼯⽅法、其他常规加⼯⽅法、特种加⼯⽅法5特种材料加⼯的发展趋势主要学习建⽴⾮⾦属材料切削理论、使⽤专⽤机床、发展新型⼑具材料三、重点、难点及对学⽣的要求（掌握、熟悉、了解、⾃学）本章的第⼀、⼆节，在讲述了⽯材与陶瓷的基本加⼯⽅法的基础上，介绍了近年来出现的⼀些新型加⼯⼯艺。
与其他材料相⽐，⽯材与陶瓷这类⽆机⾮⾦属材料的硬度较⼤，难以加⼯。
机械结构的磨削加工过程分析与优化
机械结构的磨削加工过程分析与优化引言：磨削加工是一种常见的工艺，在制造业中起着重要作用。
它通过研磨材料表面，改善精度和表面质量，以满足工件的几何尺寸和粗糙度要求。
本文将探讨机械结构的磨削加工过程的分析与优化，包括材料选择、磨削方式、磨削参数以及磨具的选择等方面。
一、材料选择在机械结构的磨削加工中，材料选择是最基础也是最重要的一步。
不同的工件材料对磨削加工过程会有不同的要求和特点。
常见的机械结构材料包括金属材料（如铁、铜、铝等）和非金属材料（如陶瓷、塑料等）。
对于金属材料，一般选择高硬度、高韧性的磨料，如刚玉和碳化硅等。
对于非金属材料，由于其磨削性能较差，常常采用金刚石或立方氮化硼等超硬材料进行磨削。
二、磨削方式机械结构的磨削加工可以分为平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等多种方式。
平面磨削适用于工件表面的加工，外圆磨削适用于工件外圆的加工，内圆磨削适用于工件内孔的加工。
在选择磨削方式时，需要根据工件的几何形状和加工要求来确定。
同时，还需考虑磨削方式对工件的变形和残余应力的影响，以保证工件的几何精度和质量。
三、磨削参数磨削参数是指磨削过程中的工艺参数，包括磨削速度、进给量和磨削深度等。
磨削速度决定了磨削切削速度的快慢，进给量则决定了磨削速度的加工精度和表面质量。
磨削深度是指每次磨削时所去除的工件材料量，一般要由工件的加工要求和磨具的耐磨性来确定。
在确定磨削参数时，还需综合考虑材料的硬度、韧性和热导率等因素，以确保磨削过程的稳定性和效果。
四、磨具选择磨具是进行磨削加工时使用的工具，直接影响到磨削加工效果和工件的加工质量。
根据不同的磨削要求和工件材料，可以选择不同类型的磨具，如砂轮、砂带、砂纸等。
砂轮适用于对硬度较低的工件进行粗糙磨削，砂带适用于对长而狭窄的工件进行磨削，砂纸适用于对手工操作的小型工件进行磨削。
磨具的选择一般要考虑磨削效率、磨损情况和磨削质量等因素。
五、加工液的使用在机械结构的磨削加工过程中，常常需要使用加工液来冷却和润滑切削区域，以提高加工效率和工件加工质量。
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非金属材料的机械加工第一节石材的加工天然石材（nature stones）：建筑物的装饰材料,自然本色、绚丽多彩、美观耐用、豪华气派，现代高档建筑装饰的理想选择。
我国石材资源极为丰富，目前已探明的花岗石储量达千亿m3，有150多个花色品种，大理石储量为2000亿m3，有390多个花色品种，其资源储量及花色品种占世界首位。
石材加工由平面板材为主向平面板材、圆柱体、多面体、曲面体、雕刻品等多品种石材制品发展。
采用凿子和錾子等进行剥落和研磨的手工方式加工石材的传统加工方法，有着悠久的历史，但粉尘和劳动强度大，工效低，尺寸精度和表面质量较差。
从本世纪70年代至今，陆续研制出各种专用机械加工石材设备，如金刚石绳锯、金刚石锯切机、立式雕刻机、多功能数控加工中心等，其工作效率大大超过了手工加工，并且实现了石材的工业化批量生产。
一、石材的切割加工1．金刚石锯切机加工金刚石锯切工具（diamond sawing tools）：切削性能和抗磨损性能优越，在石材等许多工业中得到广泛应用，但金刚石锯片造价较高，其使用寿命直接影响石材的加工成本。
因此，在正确选择锯片的同时，应采用合理的锯切工艺参数，以提高锯片使用寿命和切割效率。
（1）金刚石锯片的磨损金刚石锯片(diamond blade)的磨损性能是反映锯切工艺参数合理性、锯切工具性能、石材可锯切加工性的重要指标之一。
典型的金刚石磨损过程为：金刚石出刃→达到工作高度→破碎→结合剂磨蚀→金刚石再出刃→磨粒破碎→磨粒完全脱落。
金刚石磨粒的磨损过程中，不断进行的微破碎、局部破碎过程使得新的切削刃不断产生，锯片处于锋利切削状态，切削效率高，切削功率消耗降低，但锯片使用寿命降低；而金刚石的不断磨平和抛光，会使切削刃钝化，切削力增大，切割效率降低，而锯片的使用寿命有所提高。
（2）锯切工艺参数选择锯切工艺参数中，锯切速度对锯片磨损性能影响最大，它主要是通过引起锯切温度和机械载荷的变化，导致金刚石磨粒产生不同形态的磨损。
在低速区，机械载荷对锯片磨损起着主要作用，增大锯切速度，单颗金刚石磨粒切削厚度及有效切削面积减小，因此，机械载荷随之减小，锯片径向磨损减小，金刚石磨损形态以磨平、脱落为主；在高速区，机械载荷冲击及热载荷对锯片磨损有决定性影响，随着锯切速度的提高，热载荷及机械载荷冲击作用增大，锯片磨损加剧，金刚石磨粒以破碎形式居多。
锯切深度和进给速度的改变主要是通过引起机械载荷的变化影响锯片磨损性能。
增大锯切深度或进给速度，单颗金刚石磨料切削厚度随之增大，切削载荷增大，锯片磨损加剧。
此外，增大锯切深度，还会使金刚石磨粒与岩石接触弧长随之增大，由于摩擦作用，金刚石磨损形态以磨平为主，切削刃变钝，从而使切削载荷增大，锯切过程不稳定。
在相同锯切率情况下，采用大锯切深度小进给速度时，金刚石磨粒的切削厚度相对减小，切削路径长，金刚石磨粒的磨损形式以热载荷作用导致的磨平为主，而破碎的磨粒数减少；采用小锯切深度、大进给速度时。
金刚石磨粒的切削厚度增大，切削路径短，此时，金刚石磨粒的磨损形式以机械载荷及其冲击作用导致的金刚石破碎为主。
此外，锯片本身的形状，如直径、齿数、槽宽等，以及石材的材质、冷却液的选择等对锯切过程也有着重要的影响。
因此，在石材的锯切加工中，需对多方面因素综合考虑，以获得最理想的锯切效果。
（3）石材锯切机加工方法1）圆筒切机加工用金刚石圆筒切机可进行石材的圆柱面加工，图4－1为圆筒切机的结构示意图。
将图4－1 圆筒切机结构简图荒料固定在料车7上，由进给电机4带动进给传动轴3 1.圆筒刀具2-主电机3-进给传动丝杠转动，并带动横梁6作垂直方向进给运动。
同时，主4-进给电机5-立柱6-横梁7-料车电机2经皮带带动金刚石圆筒刀具1作旋转切割运动。
进给电机采用无级调速，其速度范围为0.9～9mm/min。
圆筒金刚石刀具刚度大，加工精度好，效率高。
2）仿形切机加工仿形切机可进行石材曲面的加工，图4－2为其结构简图。
根据所需曲面形状，用其它材料制作同形样板5，并固定在横梁6上；与锯片3同直径的靠轮4，由电机驱动沿样板5作曲面运动，并控制液压缸9上下位移；以带动金刚石锯片3的主轴作垂直进给运动。
金刚石锯片3由电机带动，作主切削运动。
锯片的进给运动，由主轴横向进给运动和液压缸垂直运动合成。
因此，石材横向廓形由样板的形状所决定。
当靠模轮在样板上完成一次横向行程后，由电机带动横梁6沿纵向导轨8运动，其纵向位移距离等于锯片宽度，然后再进行横向切割，重复上述动作即可切出所需尺寸的石图4－2 仿形切机结构简图材曲面。
仿形切削适于大批量生产，可以切割各1-工作台2-石料3-锯片4-靠轮5-样板种凹凸曲面。
6-横梁7-操作台8-纵向导轨9-液压缸3）数控机床加工加工石材的数控机床主要有：数控车床和数控铣床。
图4－3为数控车床的结构简图。
金刚石刀具由计算机控制，可实现三个坐标方向的运动和坐标轴联动，以加工各种异型曲面。
操作人员可直接在计算机的屏幕上，对被加工石材的图样进行造型设什，并按加工顺序在屏幕上演示全部图4－3 数控车床结构简图加工运动轨迹（可进行剪裁、编辑和修改）并根1-床身2-工件3-主轴箱4-主轴5-桥架马达据其廓形编程。
符合要求后，将设计的石材廓形6-横梁7-金刚石切片8-切片升降导轨9-切片升降电机转换成数控加工程序，输入到机床的控制系统中，10-横向运动电机11-金刚石切片动力头控制系统发出位移和速度指令，以控制机床伺服12-磨头13-纵向桥架系统的运动。
伺服系统通过伺服电机驱动滚珠丝杠转动，带动刀架完成各坐标方向的运动，实现各种曲面的加工。
数控机床加工精度高，但相应地加工成本也高。
2．金刚石绳锯加工（1）金刚石绳锯结构金刚石绳锯（diamond wire saw）由弹性橡胶套、载体金属丝网、金刚石环块与连接件组成。
其结构如图4－4所示。
金刚石环块安装在金属丝网上，两环块间垫以特殊橡胶套，用来保护金属丝网，同时使绳锯有较高的柔性。
金刚石环块图4－4 金刚石绳锯简图可用电镀法将金刚石颗粒固定在环上，也可用烧结法制备。
烧结法制备的金刚石环块更耐磨损，并有自锐性，使用寿命较长。
金属丝网使绳锯具有足够的强度。
在丝网中供冷却液，使其容易进入切削区内，以冷却润滑金刚石环块，并能清除磨屑使锯切顺利进行。
（2）绳锯的安装金刚石绳锯长度一般根据需要来选定。
因其较长，多做成很多分段，绳锯是由各分段间利用其端面紧固用的钢套（或铜套）管螺纹连接，并将绳锯张紧。
绳锯在安装前要检查各个环的外径使其大小均匀一致，其差要小于0.2mm，目的是保证全长上各金刚石环均匀磨图4－5 金刚石绳锯工作示意图损。
绳锯总长应是所需长度的1～1.5倍，使其能宽松地安装在设备上为宜。
但另一方面要尽可能的短，以防止工作时弹跳使绳锯损坏（见图4－5）。
在安装绳锯前，先在矿山岩石上用特制钻具钻孔。
钻孔要求：在绳锯水平方向孔径为80mm，垂直方向孔径为34mm。
绳锯穿过孔并装在主动轮上，然后用张紧轮张紧并缓慢转动，当绳锯消除弯曲不离开工件时即可开始切削。
在天然石材加工中，直径为6mm的绳锯常用于台式设备上。
用大型设备切割大型石材，可选用直径16mm的绳锯。
金刚石绳锯已在石材加工、建筑、土木工程中成功使用，但其缺点是绳锯为柔性刀具，加工尺寸精度较差，表面粗糙度大。
3．高压水射流加工利用超高压水射流技术切割石材、具有加工效率高、噪声低、无粉尘污染、石材切缝窄、加工表面质量好、易实现微机自动控制等特点。
同时可以方便地切割不同硬度、不同厚度的石材，特别是对于形状复杂的异形石材加工，更具有忧越性。
超高压水射流（ultrahigh pressure water jet）加工设备主要由以下几部分组成：①供水系统，由水泵、电机、水箱、过滤器等组成，其作用是提高水压至3MPa，并供给增压系统。
②增压系统，在液压泵的作用下，将水压由3MPa增到300～400MPa。
③蓄能器，其作用是积存一定量的高压水，以吸收来自增压器的脉冲水流和工作时断续引起的冲击，保证工作时获得连续、稳定的超高压水流。
④喷嘴及运动控制系统，主要采用宝石制造的喷嘴，其直径据石材硬度及厚度选择，一般选择0.15～0.75mm。
同时采用加磨料装置，使磨料与水混合，共同对石材进行切割。
磨料一般采用石榴石。
水射流切割石材的原理如图4－6所示。
当高压水射流进入混合室时，其流速可达到音速的2～3倍左右，在磨料入口处产生很大的负压，抽吸来自磨料仓中的石榴石磨料。
石榴石磨料在水射流的作用下产生较大的冲击能量，经磨料喷嘴射出对被加工石材表面产生很大的冲击力，冲击强度与射流速度的平方成正比。
当这种冲击强度达到和超过石材的抗压强度极限时，在射流冲击处图4－6 超高压水射流工作原理形成粉末状的石材切屑，沿着磨料水射流喷嘴的运动方1．石材；2-磨料；3-高压水喷嘴；向，在石材上形成切口。
4-混合室；5-磨料水喷嘴超高压水射流切割石材时，切割参数的选择对切割质量有重要的影响。
当磨料水射流的压力增加时，其流速增加，磨料的冲击动能增大，石材的切割深度也随之增大。
喷嘴移动速度增大，磨料水射流切割能力降低。
喷嘴靶距增大，磨料水射流集束性降低，切割能力降低。
所以应选择合理的切割参数以提高切割效率。
二、石材的研磨与抛光研磨工序一般分为粗磨、半细磨、细磨、精磨、抛光等五道工序。
抛光是石材研磨加工的最后一道工序。
进行这道工序的结果，将使装饰石材表面具有最大的反射光线能力以及良好的光滑度，并使石材固有的花纹色泽最大限度地显示出来。
1．石材磨抛方法与工具石材的抛光方法：一种方法是用散状磨料与液体或软膏混合成抛光悬浮液或抛光膏作为抛光剂，用适当的装置加到磨具或工件上进行抛光。
所用磨料有金刚石微粉、碳化硅微粉和白刚玉微粉等。
不同的磨料要配合采用不同材质的磨具。
使用碳化硅磨料时要用灰铸铁磨具，而使用金刚石磨料时则最好用镀锡磨具。
另一种方法是用粘结磨料，即把金刚石、碳化硅或白刚玉微粉作磨料与结合剂，以烧结、电镀或者粘结的方法制成磨块。
固定到磨盘上制成抛光磨头。
小磨块一般用沥青或硫磺等材料粘接，大磨块则用燕尾槽连接到磨盘上。
采用散状磨料进行抛光的缺点是：磨料要用人工或用计量装置加到工件上，因此磨料分布不均匀，而且需要由技术熟练的技工操作才能达到高质量标准。
而采用抛光磨头则具有许多优点：磨料分布均匀，抛光质量好而且质量稳定，易于实现连续作业，抛光效率高，一般抛光时间比用散状金刚石磨料减少30％。
石材磨削的实质是在人力或机械力的作用下，回转的磨盘对石料不断垂直给进，两者在接触区内相互摩擦、磨损，把板材表面层的凹凸面逐渐磨平。
由于花岗石类岩石一般比较坚硬，磨具的硬度一定要超过石材的硬度。
一般情况要采用六套磨具来完成磨削、研磨抛光过程。