金属零件加工资料
常用机械加工材料(金属类)
常用机械加工材料(金属类)常用的金属机械加工材料包括以下几种。
1、45号钢45号钢是一种常用的中碳调质钢，数字“45”代表该钢材的平均含碳量为0.45%。
该钢材综合力学性能良好，但淬透性低，水淬时易生裂纹。
对于小型件，应采用调质处理，而对于大型件，则应采用正火处理。
该钢材主要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞、轴、齿轮、齿条和蜗杆等。
对于焊接件，需要在焊前进行预热，以及在焊后进行消除应力退火处理。
2、Q235AQ235A是最常用的碳素结构钢，又称为A3钢。
该钢材具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能，以及一定的强度和良好的冷弯性能。
其中，“Q”是“屈”的拼音首字母，代表屈服极限的意思，“235”则代表该钢材的屈服值，约为235MPa。
该钢材的质量等级共分为A、B、C、D四个等级，而Q235A钢的质量等级为A级。
该钢材广泛用于一般要求的零件和焊接结构，如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构和桥梁等。
3、40Cr40Cr是使用最广泛的钢种之一，属于合金结构钢。
经过调质处理后，该钢材具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷时可得到较高的疲劳强度，但水冷时复杂形状的零件易产生裂纹。
该钢材的冷弯塑性中等，回火或调质后切削加工性能好，但焊接性不佳，易产生裂纹，因此需要在焊前进行预热处理。
一般情况下，40Cr钢材在调质状态下使用，并可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。
该钢材调质处理后，可用于制造中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴和顶针套等。
而调质并高频表面淬火后，则可用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母和进气阀等。
经淬火及中温回火后，40Cr钢材可用于制造重载、中速冲击的零件，如油泵转子、滑块、齿轮、主轴和套环等。
而经淬火及低温回火后，则可用于制造重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴和套环等。
什么是金属加工,金属加工的成型、切削和连接
什么是金属加工，金属加工的成型、切削和连接金属加工，正如其名，使用金属制作独立零件。
金属加工可以使用大范围技术制作所有类型的产品，从小型的珠宝到建筑构建和大型建筑。
大部分金属加工过程可以分为三类：成型、切削和连接。
但是，请注意成型知识见的金属加工方法，包括在冷却和固化后将金属倒入模具中。
这篇指南将给你一个现代制造产业中的金属加工概述。
Forming metal 成型金属成型是不添加或移除任何材料通过使金属变形形成金属物件。
变形过程是使用加热或机械荷载。
成行也包括了其他制造技术，例如弯曲和锻造。
金属折弯金属折弯是用于延性材料、作为通常用于专门机器冲床等设备的见的金属板的制造过程。
金属折弯被认为对于小到中型规模成本效益。
一般来说，在弯板机上有3个类型：悬空折弯（）、触底折弯、剪切加工。
锻造锻造是最古老的金属制造工序。
它使用本地压缩里使金属成型。
现在，工业锻造使用可重达上千磅的特制按压器械（锤子）。
它的显著优点之一是锻造的零件比铸造和机加工的更坚固。
在锻造过程中金属被成型，其内部纹理随零件的大体形状渐渐变形。
在完成制作后，成品具有质量。
切削金属切削是使用工具移除材料的一些部分形成形状的过程。
这个过程包括例如数控铣削、数控镂铣和车削。
机加工铣削是多个把一块原材料由数控工具处理为理想形状和尺寸的流程的合称。
这个过程常被乘坐减材制造，与从无到有制造物品的增材制造（3D打印）相反。
铣削往往与金属零件制造相关，但它能用于制造包括塑料、木头、合成物和其他材料。
三个主要制造工序是铣削、镂铣、车削。
铣削刀具转动、把切削刃靠近处理工件的操作叫做镂铣。
镂铣设备是用于镂铣的基本工具。
镂削数控镂铣和铣削相似，一些数控铣削几乎和镂铣设备能够完成同样的任务。
主要功能是切割、雕刻和从工件中刻出物件它代替了普通的手工镂铣机，但在数控的帮助下能减少人为失误。
车削转动工件使金属靠近切割工具的操作。
车削车床是主要机械工具。
连接金属连接金属即用类似焊接的方法将几个金属产品零件合并在一起。
汽车 金属 零部件加工流程
汽车金属零部件加工流程英文回答：Automotive Metal Component Manufacturing Process.Raw Material Procurement.The first step in the automotive metal component manufacturing process is the procurement of raw materials. This typically involves sourcing steel, aluminum, or other ferrous or non-ferrous metals in the required grades and dimensions.Metal Forming.Once the raw materials have been acquired, they are subjected to various metal forming processes to shape them into the desired components. These processes include:Forging: Heating the metal and hammering or pressingit into the desired shape.Casting: Pouring molten metal into a mold to create the component.Stamping: Using a stamping press to cut and shape metal sheets into specific forms.Rolling: Passing metal through rollers to reduce its thickness or create specific profiles.Heat Treatment.After metal forming, the components undergo heat treatment to improve their strength, hardness, and other mechanical properties. This involves heating the components to specific temperatures and then cooling them in a controlled manner.Machining.Machining processes are used to refine the dimensionsand tolerances of the metal components. These processes include:Milling: Using a rotating cutter to remove material from the workpiece.Turning: Using a lathe to rotate the workpiece while a cutting tool removes material.Drilling: Using a drill bit to create holes in the workpiece.Grinding: Using abrasive wheels to smooth or finish the surfaces of the workpiece.Surface Treatment.To enhance the durability and appearance of the metal components, they undergo surface treatment processes. These processes include:Coating: Applying a protective layer to the surface,such as paint, electroplating, or anodizing.Polishing: Using abrasive materials to smooth and shine the surface.Galvanizing: Applying a layer of zinc to the surface to prevent corrosion.Inspection and Testing.Throughout the manufacturing process, the metal components undergo rigorous inspection and testing procedures to ensure that they meet the required specifications. This includes dimensional checks, material testing, and functional testing.Assembly and Packaging.Once the components have been manufactured, they are assembled into complete assemblies or subsystems. These assemblies are then packaged for transportation and delivery to the automotive manufacturer.中文回答：汽车金属零部件加工流程。
金属材料的成型加工技术
金属材料的成型加工技术金属材料是人类使用最广泛的材料之一，在各种工业领域和日常生活中都有着重要的地位。
为了满足不同的使用需求，金属材料需要经过一系列的加工处理，其中最基本的是成型加工技术。
一、成型加工技术概述成型加工技术是指在一定的压力和温度条件下，使原材料发生塑性变形，通过模具的作用转化为所需形状的、成型加工过程。
它是金属加工技术中最基础、最广泛的一种加工方法。
成型加工技术分为压力成型和非压力成型两大类。
压力成型包括冷冲压、热冲压、挤压、锻压、旋压等，非压力成型包括铸造、粉末冶金、拉伸、深冲、铆接等。
二、冷冲压技术冷冲压是指在室温下将金属板料或金属带材通过压力作用使其变形，以达到成型目的的加工方法。
常用的冷冲压设备主要有冲床、剪板机、卷板机和折弯机等。
冷冲压常用于金属制品的生产，如汽车零部件、电子产品外壳、家用电器、工业机械等。
它具有成型精度高、高效率、成本低、材料利用率高等优点，但也有制造周期长、模具制备困难等缺点。
三、热冲压技术热冲压是指把金属材料加热到一定温度，再进行冲压加工的方法。
它的主要优点是能够提高材料的塑性，使其在变形过程中不容易出现裂纹和缺陷，成型精度高。
常用的热冲压设备有热冲压机和热挤压机。
热冲压技术主要应用于高精度金属制品的生产，如航空航天零部件、精密仪器、电子产品等。
但也存在能源消耗大、成本高等弊端。
四、挤压技术挤压是指将加热后的金属材料通过挤压机的模孔中，使其发生塑性变形，从而成型的加工方法。
挤压可分为直接挤压和间接挤压两种。
直接挤压是指将金属块材通过模孔，由一对锥形轮不停转动挤压，使其变形成型。
间接挤压是指将金属坯料放入模具中，利用一对挤压头挤压，使其变形并成型。
挤压技术主要用于大批量、高精度的金属制品的生产，如铝合金门窗、汽车铝合金零件、电力器材等。
五、锻压技术锻压是指将金属材料加热至一定温度后，在给定的压力下进行冲压成型的加工方法。
它以成型精度高、机械性能好、耐磨损等优点而被广泛使用。
第三篇金属压力加工
近代物理学证明，实际晶体内部存在大最缺陷。其中，以 位错（图3-2a对金属塑性变形的影响最为明显。由于位 错的存在，部分原子处于不稳定状态。在比理论值低得 多的切应力作用下，处于高能位的原子很容易从一个相 对平衡的位置上移动到另一个位置上（图3-2b），形成 位错运动。位错运动的结果，就实现了整个晶体的塑性 变形（图3-2c）。
4、多晶体的塑性变形：金属都是由大量微小晶粒组成的 多晶体。其塑性变形可以看成是由组成多晶体的许多单个 晶粒产生变形（称为晶内变形）的综合效果。 由于构成晶体的晶粒位向不同，还有晶界的阻碍，在其滑 移，变形时，分先后次序逐批进行。同时晶间的滑动和转 动（称为晶间变形）。如图，每个晶粒内部都存在许多滑 移面，因此整块金属的变形量可以比较大。低温时，多晶 体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。
（2）拉拔 金属坯料被拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。
（3） 挤压 金属坯料在挤压模内被挤出模也而变形的加工方法。
（4） 锻造 金属坯料在抵铁或锻模模膛内变形而获得产品的方法。
（5）板料冲压 金属板料在冲模间受外力作用而产生分离或变形 的加工方法。
• 一般常用的金属型材、板材、管材和线材等原材料，大都是通过 轧制、挤压、拉拔等方法制成的。机械制造业中的许多毛坯或零 件，特别是承受重载荷的机件，如机床的主轴、重要齿轮、连杆、 炮管和枪管等，通常采用锻件作毛坯。板料冲压广泛用于汽车、 电器、仪表零件及日用品工业等方面。
2、变形速度的影响 变形速度即单位时间的变形程度。 （1）随着变形速度的增大，回复和再结晶不能及时克服 冷变形强化现象，金属则表现出塑性下降、变形抗力增大 （图3-9中a点以左），可锻性变差。
金属加工工艺
金属加工工艺
概述
金属加工工艺是一种将原始金属材料转化为成品或零部件的过程。
这些工艺涉及使用不同的方法和技术来改变金属材料的形状、大小和性质。
常见的金属加工工艺
锻造
锻造是一种通过施加压力和热量来改变金属材料的形状和结构的工艺。
这种工艺可以用于制造各种部件，包括锻件和模锻件。
铸造
铸造是一种将熔化的金属注入模具中，使其凝固成为所需形状的工艺。
这种工艺常用于制造复杂形状的零部件，并可以用于各种金属材料。
冲压
冲压是一种通过将金属材料放入模具中，并施加力来改变其形状的工艺。
这种工艺常用于制造薄片或平板状的零部件，如汽车车身和电器外壳。
切割
切割是一种将金属材料切割成所需形状和尺寸的工艺。
常用的切割方法包括剪切、喷火切割和激光切割。
焊接
焊接是一种将两个或更多金属材料连接在一起的工艺。
常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊和激光焊接。
热处理
热处理是一种通过改变金属材料的温度和冷却方式来改变其性质的工艺。
这种工艺可以使金属材料具有更高的硬度、强度和耐腐蚀性。
结论
金属加工工艺是制造领域中至关重要的一部分。
通过选择适当的工艺，可以满足不同的制造需求，并创建出高质量的金属制品和零部件。
以上是关于金属加工工艺的简要介绍，涉及到的内容只是总结了其中的一部分工艺方法，具体情况还需要根据实际需求进行详细考虑和研究。
项目三金属零件的加工基础简明教程PPT课件
• 4. 再结晶 • 当温度继续升高到该金属熔点绝对温度的0.4倍时，金属 原子会获得更多的热能，开始以某些碎晶或杂质为核心， 按变形前的晶格结构结晶成新的晶粒，从而消除了全部冷 变形强化现象。这个过程称为再结晶。这时的温度称为再 结晶温度，即 • T再≌0.4T熔 • 式中，T再——金属的再结晶温度； • T熔——金属的熔点。 • 利用金属的冷变形强化可提高金属的强度和硬度，这是工 业生产中强化金属材料的一种重要手段。但在压力加工生 产中，冷变形强化给金属继续进行塑性变形带来了困难， 应加以消除。在实际生产中，常采用加热的方法使金属发 生再结晶，从而再次获得良好的塑性。这种工艺操作称为 再结晶退火。当金属在大大高于再结晶的温度下受力变形 时，冷变形强化和再结晶过程同时存在。此时变形中的强 化和硬化随即被再结晶过程所消除。
图3-2 位错运动造图
冷塑性变形对金属组织和性能的影响
• 1. 晶粒变形，形成纤维组织 • 在外力的作用下，晶粒被拉长或被压扁， 当变形足够大时，晶界变得模糊不清，不 易分辨。如图3-4所示。
图3-4 变形前后多晶粒形状变化示意图
• 2. 冷变形强化现象 • 随着变形量的增大，位错密度增大，晶粒破碎成 亚晶粒，晶格产生严重畸变，晶体缺陷(空位、位 错、晶界、亚晶界)增多。滑移的阻力变大，强度 与硬度提高，塑性、韧性降低。这一现象叫冷变 形强化现象，如图3-5所示。如含量为0.3%的碳 钢，当变形伸长率为20%时，抗拉强度由原来的 500MPa升高到约700MPa，而当伸长率为60%时， 抗拉强度可升高到900MPa以上。
任务一 金属压力加工
• 金属压力加工
• 金属压力加工是指在不破坏金属自身完整性的条件下，利用外力作用 使金属产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和机械性能的毛 坯或零件的加工方法。其主要依靠金属具有的塑性变形能力对金属进 行加工，又称为塑性加工。常见压力加工方法有锻造、冲压、挤压、 轧制和拉拔等。 • 轧制是指材料在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，获得要 求的截面形状并改变其力学性能的加工方法。如图3-1(a)所示。挤压 是使坯料在挤压模内受压被挤出模孔的加工方法。如图3-1(b)所示。 • 拉拔是指坯料在牵引力的作用下通过模孔拉出，使之产生塑性变形而 得到截面小、长度增加的加工方法。如图3-1(c)所示。 • 锻造是指在加压设备及工(模)具的作用下，使坯料、铸锭产生局部或 全部的塑性变形以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法， 它包括自由锻、模锻和胎锻等加工方法。如图3-1(d)所示。 • 板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。如图3-1(e) 所示。金属加工在机械制造、汽车、造船、冶金及国防等工业领域应 用广泛，以质量计算，汽车上80%都是由压力加工制造的。
金属加工工艺流程简介
金属加工工艺流程简介金属加工工艺是指对金属材料进行加工和加工的过程，包括传统的机械加工和现代的数控加工等。
在这个过程中，金属材料经过一系列工艺步骤，最终成为我们所需要的产品或零部件。
本文将对金属加工工艺流程进行简要介绍。
1. 材料准备在金属加工工艺中，首要的一步是对原材料进行准备。
这包括选择合适的金属材料，根据产品需求对材料进行切割或者切割成所需尺寸的块状。
同时，必须确保材料表面光洁无杂质，以便后续工艺步骤的顺利进行。
2. 加工工序选择根据产品的需求和设计要求，需要选择合适的加工工序。
常见的金属加工工序包括锻造、铸造、加工、焊接、抛光等。
根据产品材料的特性和设计需求，选择适当的工序进行加工。
不同的工序具有不同的加工效果和精度要求。
3. 切削加工切削加工是金属加工工艺中最常见的一种工序。
它包括车削、铣削、钻削、螺纹加工等。
通过刀具对金属材料进行精确的切削和切割，使其达到预定的尺寸和形状。
切削加工常用于生产精密的零部件和高精度产品。
4. 焊接焊接是将两个或多个金属材料通过熔化并连接在一起的工艺。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
通过焊接，可以将多个零部件连接成一个整体，提高产品的稳定性和强度。
5. 表面处理表面处理是为了改善金属材料的表面性能或者外观而进行的工艺。
常见的表面处理方法包括涂装、电镀、喷砂、抛光等。
通过这些处理，可以提高产品的防腐性、抗氧化性，同时使其外观更加美观。
6. 总装总装是将经过加工的金属零部件组装成最终的产品的过程。
在这一步中，需要根据产品的设计要求和工艺规程，将各个零部件进行组合和安装。
同时，还需要进行功能和性能的测试，确保产品的质量和性能达到要求。
综上所述，金属加工工艺流程包括材料准备、加工工序选择、切削加工、焊接、表面处理以及总装等环节。
每一个环节都需要严格的控制和操作，以确保产品的质量和性能。
通过不断的技术创新和工艺改进，金属加工工艺为制造出更优质的金属产品提供了可靠的保障。
金属材料加工工艺
三、表面热处理
钢的化学热处理： 定义：把工件置于一定活性的介质中加热、保温，使介质分解 出活性元素渗入工件的表层，以改变表层的化学成分，从而使 表层与心部具有不同成分与组织性能的工艺方法，称为表面化 学热处理。 作用：a.强化表面，提高零件的某些机械性能， 如：表面硬度、耐磨性等； b.保护零件表面，提高某些零件的物理化学性能, 如：耐高温、耐腐蚀等。 分类：一般以渗入的元素来命名， 如：渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硫、渗硼以及多元 共渗等；实际生产中常见：渗C、渗N、C-N共渗三种 基本原理： 分解→吸收→扩散 三个基本过程组成。
钢的表面热处理： 主要指钢的表面淬火。是通过对钢表面进行快速加热后，使 表层获得奥氏体组织，然后迅速冷却，使表层获得马氏体组织 而心部仍保持淬火前组织状态的一种热处理工艺方法。 常用方法： 感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬 火、电解加热表面淬火。生产中广泛应用的是感应加热表面淬 火和火焰加热表面淬火。 新发展起来的激光淬火、电子束淬火等。
2.4.1 概述
2.4.1 概述
钢的质量是以磷、硫的含量来划分的。根据现行标准，各质量 等级钢的磷、硫含量如下：
2.4.1 概述
2.4.2 钢材的分类
工程中使用的钢铁材料，绝大多数都是经过轧制而得到的各 种形状和尺寸的 钢材。因为使用目的不同，钢材的种类很多， 一般按其外形分为型材、板材、管材、钢丝四大类。为了便于 生产、管理、订货和经销工作的进行，目前我国将上述四大类 钢材又具体分为十五大品种，详细说明见下表所列。
金属材料表面处理与装饰技术一般具有双重作用和功效。金 属材料表面处理及装饰的功效一方面是保护产品，即保护材质 表面所具有的光泽、色彩和肌理等而呈现出的外观美，并延长 产品的使用寿命，有效地利用材料资源；另一方面起到美化、 装饰产品的作用，使产品高雅含蓄，表面有更丰富的色彩、光 泽变化，更有节奏感和时代特征，从而有利于提高产品的商品 价值和竞争力。
熔体甩带法
熔体甩带法1. 介绍熔体甩带法是一种常用的金属加工方法，用于制造形状复杂的金属零件。
它通过将金属材料加热至熔点，然后使用高速旋转的甩带将熔化的金属甩离，从而得到所需形状的零件。
这种方法具有高效、精确和经济的特点，在航空航天、汽车制造、机械加工等领域得到广泛应用。
2. 熔体甩带法的原理熔体甩带法的原理基于离心力和惯性力。
当金属材料被加热至熔点时，其表面形成熔化层。
高速旋转的甩带产生的离心力使熔化的金属向外甩离，形成一种类似于喷涂的效果。
同时，惯性力使甩离的金属在空中形成所需的形状。
通过控制甩带的旋转速度、角度和形状，可以实现对金属零件形状的精确控制。
3. 熔体甩带法的优势熔体甩带法相比传统的切削加工方法具有以下优势： - 高效：熔体甩带法可以一次性完成复杂零件的制造，无需多道工序，大大提高了生产效率。
- 精确：通过调整甩带的参数，可以精确控制零件的形状和尺寸，保证产品质量。
- 经济：由于熔体甩带法无需切削工具和模具，节省了生产成本，降低了制造成本。
4. 熔体甩带法的应用熔体甩带法广泛应用于以下领域： ### 4.1 航空航天航空航天领域对零件形状的要求非常高，熔体甩带法可以满足这些要求，并且可以制造轻量化的零件，提高飞行器的性能。
### 4.2 汽车制造汽车零件通常需要具有复杂的形状和高精度，熔体甩带法可以快速、精确地制造这些零件，提高汽车的安全性和性能。
### 4.3机械加工熔体甩带法可以制造各种形状的金属零件，广泛应用于机械加工领域，提高了生产效率和产品质量。
5. 熔体甩带法的工艺流程熔体甩带法的工艺流程包括以下几个步骤： 1. 材料准备：选择适合的金属材料，并根据零件的要求进行预处理，如去除氧化层、清洁等。
2. 加热：将金属材料加热至熔点，使其形成熔化层。
3. 甩带：启动甩带装置，使甩带高速旋转，将熔化的金属甩离。
4. 冷却：待甩离的金属在空中形成所需形状后，通过冷却使其固化。
金属加工行业的金属材料资料
金属加工行业的金属材料资料金属加工行业是指通过各种金属材料的冲压、铣削、钻孔等加工工艺，将金属原材料转化为各种金属制品的生产领域。
在金属加工行业中，金属材料起着至关重要的作用。
本文将介绍金属加工行业中常见的金属材料以及其特点、应用等信息。
一、常见金属材料及特点1. 钢材：钢材是一种由铁和碳组成的合金材料，具有良好的可塑性、可加工性和耐蚀性。
钢材可以根据其含碳量的不同分为低碳钢、中碳钢和高碳钢等多种类型。
低碳钢具有良好的焊接性和冷成型性，常用于制造汽车零部件、建筑结构等；中碳钢具有较高的强度和硬度，适用于制造机械零部件；高碳钢硬度更高，用于制造刀具、弹簧等。
2. 铝材：铝材是一种具有轻质、良好的导热性和耐腐蚀性的金属材料。
铝材可以通过压铸、挤压、拉伸等加工工艺制成各种形状的制品。
铝合金材料添加了其他元素，如铜、锌、镁等，可以进一步提高其机械性能。
铝材广泛应用于航空、汽车、建筑等领域，如制造飞机零部件、汽车车身结构等。
3. 铜材：铜是一种导电性能极好的金属材料，具有优良的导热性、耐腐蚀性和可塑性。
铜材可以通过锻造、拉伸等方式进行加工。
纯铜材料通常用于制造电线、电缆等导电设备，而铜合金材料则常用于制造机械零部件、船舶配件等。
4. 不锈钢：不锈钢是一种具有抗腐蚀性的金属材料，由铁、铬、镍和其他元素组成。
不锈钢具有良好的耐高温、耐酸碱腐蚀等特性，广泛用于化工、医疗、食品加工等领域。
根据不同的成分和结构，不锈钢可以分为奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢等多种类型。
二、金属材料的应用金属材料在金属加工行业中有着广泛的应用。
以下是几个常见的示例：1. 金属制品：金属加工行业生产各类金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳、建筑结构等。
这些制品通常需要使用钢材、铝材等金属材料加工而成。
2. 金属容器：金属容器是金属加工行业的重要产品之一。
不锈钢材料常用于制造化工容器、食品罐头等。
由于其抗腐蚀能力强，使其成为储存液体和气体的首选材料。
金属加工培训资料
金属加工培训资料一、引言金属加工是近代工业领域中一个重要的环节，涵盖了钣金加工、冲压加工、铸造加工等多个方面。
随着制造业的发展，对金属加工技能的需求越来越大。
本文将为大家介绍金属加工的基本知识和技能要点，希望能够对大家的学习和实践有所帮助。
二、概述金属加工是通过对金属材料进行加工变形或切削，获得最终产品的过程。
它包括了多种不同的工艺和方法，如铣削、车削、冲压、焊接等。
金属加工技能不仅需要对各种金属材料的性质和特点有深入了解，还需要掌握各种加工工具的使用和工艺流程的规范。
三、金属材料1. 常见金属材料常见的金属材料包括铁、钢、铝、铜、不锈钢等。
不同的金属材料具有不同的性能和特点，对应着不同的加工方式和用途。
2. 材料性质与影响了解金属材料的物理性质和力学性能对于进行金属加工非常重要。
例如，硬度、韧性、延展性等将直接影响到加工工艺的选用和加工后的产品质量。
四、金属加工工艺1. 切削加工切削加工是通过将刀具对工件进行切削，去除多余材料，获得最终形状的方法。
常见的切削加工包括铣削、车削、钻削等。
2. 冲压加工冲压加工是通过模具对板材进行冲压、拉拔、弯曲等变形，获得所需形状的方法。
冲压加工具有高效、高精度的特点，广泛应用于汽车、电子等行业。
3. 焊接加工焊接是将金属材料通过加热、熔化，形成牢固连接的方法。
常见的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。
五、金属加工工具1. 切削工具常见的切削工具有铣刀、车刀、钻头等。
不同的工具具有不同的结构和功能，在加工过程中需要根据实际需求进行选择。
2. 测量工具测量工具用于对加工过程和产品进行准确的测量与检验。
常见的测量工具有千分尺、卡尺、角度尺等。
六、金属加工流程金属加工的流程通常包括材料准备、工艺规划、加工操作、加工检验等环节。
每个环节都需要严格按照规范进行，以确保最终产品的质量。
七、金属加工安全金属加工涉及到切割、切削、焊接等具有一定危险性的操作，因此安全需放在首位。
在金属加工过程中，必须佩戴安全防护设备，遵守相关操作规程。
金属加工工艺复习资料
⾦属加⼯⼯艺复习资料题型：填空（20*0.5）判断（10*1）名词解释（6*3）简答（8*5）问答（18）实验分析（4）第1-2章：⼀、名词解释1、缩孔、缩松：液态⾦属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现⼤⽽集中的孔洞，称缩孔；细⼩⽽分散的孔洞称分散性缩孔，简称为缩松。
2、顺序凝固和同时凝固：顺序凝固是采⽤各种措施保证铸件结构上各部分，从远离冒⼝的部分到冒⼝之间建⽴⼀个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒⼝的部分最先凝固，向冒⼝的⽅向顺序地凝固，使缩孔移⾄冒⼝中，切除冒⼝即可获得合格的铸件。
同时凝固是指采取⼀些技术措施，使铸件各部分温差很⼩，⼏乎同时进⾏凝固。
因各部分温差⼩，不易产⽣热应⼒和热裂，铸件变形⼩。
3、宏观偏析、微观偏析：宏观偏析也称为区域偏析，其成分不均匀现象表现在较⼤尺⼨范围，主要包括正偏析和逆偏析。
微观偏析指微⼩范围内的化学成分不均匀现象，⼀般在⼀个晶粒尺⼨范围左右，包括晶内偏析（枝晶偏析）和晶界偏析。
4、流动性、充型能⼒：流动性指熔融⾦属的流动能⼒,它是影响充型能⼒的主要因素之⼀。
液态合⾦充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰铸件的能⼒,称合⾦的充填铸型能⼒，简称合⾦的充型能⼒。
5、正偏析、逆偏析：如果是溶质的分配系数k>1的合⾦，固液界⾯的液相中溶质减少，因此愈是后来结晶的固相，溶质的浓度愈低，这种成分偏析称之为正偏析。
当溶质的分配系数k<1的合⾦进⾏凝固时，凝固界⾯上将有⼀部分溶质排向液相，随着温度的降低，溶质的浓度在固浓界⾯处的液相中逐渐增加，愈是后来结晶的固相，溶质浓度越⾼，这种成分偏析称之为逆偏析。
6、⾃由收缩、受阻收缩：铸件在铸型中的收缩仅受到⾦属表⾯与铸型表⾯之间的摩擦阻⼒时，为⾃由收缩。
如果铸件在铸型中的收缩受到其他阻碍，则为受阻收缩。
7、析出性⽓孔、反应性⽓孔、侵⼊性⽓孔：溶解于熔融⾦属中的⽓体在冷却和凝固过程中，由于溶解度的下降⽽从合⾦中析出，当铸件表⾯已凝固，⽓泡来不及排除⽽保留，在铸件中形成的⽓孔，称析出⽓孔。
金属切削加工资料.
副后刀面：刀具上与工件的已加工表面相对的表面。
夹持部分（刀体）
二、刀具材料
1. 对刀具材料的基本要求 ⑴ 较高的硬度。（高于工件3-4倍）一般要求在 HRC 60以上。 ⑵ 有足够的强度和韧性。（刀具材料能承受冲击和振动而不破裂的能力） ⑶ 有较好的耐磨性。 ⑷ 较高的红（热）硬性。（高温下，仍能保持高硬度，高耐磨
性的能力）高速钢刀具 500-600° 硬质合金刀具800-1000 °
⑸ 有较好的工艺性。
2. 常用刀具材料 ⑴ 碳素工具钢（性能：常温 硬度HRC60-63 但高于200°时失去原有的硬度）
C= 0.7~1.4%；T8、T10、T10A、T12等 HRC≈61~65
a. 淬火后硬度高； HRC≈61~65
2. 表面质量
表面粗糙度： Ra 表面加工硬化的程度和深度 表面残余应力的大小和性质
第一章 金属切削加工基础知识
§1 切削加工的运动分析及切削要素
一、零件表面的形成
平面、外圆面、内圆面（孔）、锥面、曲面（成形面）
二、切削运动（16.50）
为了形成零件表面形状，刀具与工件之间的相对运动。
1. 主运动： 切下切屑最基本的运动。
① 钨钴类（YG）：WC+Co
韧性好、硬度低，切削韧性材料时耐磨性较差。 适于加工铸铁、青铜等脆性材料和粗加工。
② 钨钴钛类（YT）：WC+TiC+Co 硬度高、耐磨性好、耐热性好，但韧性较差 。 适于加工韧性材料和精加工。
⑸ 陶瓷材料 主要成分是Al2O3 HRC≈93~94 耐热温度 — 1200~1450℃ 主要用于加工半精加工和精加工高硬度、高 强度钢及冷硬铸铁等材料。 人造金刚石、立方氮化硼等刀具材料
金属加工类目
金属加工类目
金属加工是一种制造工艺，用于生产各种金属制品。
它包括许多不同的类别，每个类别都有其特定的应用。
以下是一些常见的金属加工类别：
1. 钣金加工：钣金加工是一种通过折弯、切割和冲压来制造金属零件的过程。
常见的钣金制品包括机箱、抽屉和金属罐等。
2. 铸造：铸造是一种将液态金属浇注到砂型或金属型中形成特定形状的过程。
铸造可用于生产各种金属制品，包括汽车零件、工业机械和建筑材料。
3. 焊接：焊接是一种将两个金属部件通过加热和压力连接起来的过程。
焊接可用于生产各种金属制品，包括管道、桥梁和船舶。
4. 钻孔和铣削：钻孔和铣削是一种通过切削金属来形成特定形状的过程。
钻孔和铣削可用于生产各种金属制品，包括航空发动机和汽车发动机的零件。
5. 激光切割：激光切割是一种使用高能激光束来切割金属的过程。
激光切割可用于生产各种金属制品，包括汽车零件、医疗器械和建筑材料。
6. 电镀：电镀是一种将金属涂层沉积在另一个金属表面上的过程。
电镀可用于改善金属制品的耐腐蚀性、美观度和导电性。
7. 热处理：热处理是一种通过加热和冷却来改变金属的物理和化学性质的过程。
热处理可用于改善金属制品的硬度、强度和耐腐蚀性。
以上是一些常见的金属加工类别。
随着技术的发展，金属加工领域将继续不断发展和创新。
金属零件加工工艺解析
金属零件加工工艺本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍金属零件加工工艺。
金属零件加工工艺主要有：机械加工，冲压，精密铸造，粉末冶金，金属注射成型机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
还有特种加工，激光加工，电火花加工，超声波加工，电解加工，粒子束加工以及超高速加工等。
车、铣、锻、铸、磨，数控加工、CNC数控中心都属于机加工。
材料成型方法是材料加工过程中的关键因素，涉及设计、性能、成本、质量、效果、良率、生产周期等种种问题，是制造者极度重视的问题，介绍完塑料，今天我们分享一篇金属成型的干货。
金属零件加工工艺——金属成型工艺金属零件加工工艺——金属成形工艺1铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件工艺流程工艺特点：1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类：铸造分类(1) 砂型铸造（sand casting）金属零件加工工艺——砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：工艺流程砂型铸造工艺流程技术特点：1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2、适应性广，成本低；3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件(2)熔模铸造(investmentcasting)金属零件加工工艺——熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
七种常用金属加工方法
七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。
金属切削加工方法也多种多样。
常用的形状和结构各不相同。
有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。
尽管它加工原理方面有许多共同之处。
切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。
一、 车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。
如图1-1所示。
图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。
车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。
根据加工的需要。
如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。
卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。
图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。
能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。
2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。
并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。
车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。
车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。
金属加工类目
金属加工类目
金属加工是一种制造方法，用于制造各种金属部件和产品。
它包括许多不同的方法和工艺，例如冲压、铸造、锻造、切割、车削、钻孔、铣削、磨削和焊接等。
以下是一些常见的金属加工类目：
1. 冲压：冲压是使用模具将金属板材冲压成所需形状的过程。
这种方法通常用于生产大量的金属零件。
2. 铸造：铸造是将液态金属注入到模具中，等待其冷却和硬化后，取出铸件的过程。
这种方法可以制造各种形状和尺寸的金属零件。
3. 锻造：锻造是将金属材料加热至一定温度后，在模具中进行塑性变形的过程。
这种方法可以制造高强度和高耐磨的金属零件。
4. 切割：切割是使用切割工具将金属材料切割成所需形状的过程。
这种方法通常用于制造小批量的金属零件。
5. 车削：车削是将金属材料固定在车床上，然后使用切削工具将其从表面去除的过程。
这种方法可用于制造精密金属零件。
6. 钻孔：钻孔是使用钻头在金属材料上钻孔的过程。
这种方法用于制造孔和孔的组合。
7. 铣削：铣削是使用旋转刀具在金属材料上切削的过程。
这种方法用于制造平面和曲面。
8. 磨削：磨削是使用磨料将金属材料表面磨平和磨光的过程。
这种方法用于制造高精度金属零件。
9. 焊接：焊接是将两个或更多金属部件加热并连在一起的过程。
这种方法用于制造结构强度高的金属零件。
以上是金属加工的一些常见类目，每种方法都有其特定的优点和适用范围。
在选择金属加工方法时，需要根据所需的零件形状、尺寸、数量、材料和质量要求进行评估和选择。
金属加工工艺技术手册
金属加工工艺技术手册金属加工工艺技术手册是一本关于金属加工的重要参考资料，它包含了金属加工的基础知识、工艺流程、操作步骤和注意事项等内容，帮助读者全面了解和掌握金属加工的技术要点。
本手册将详细介绍金属加工的各个方面，让读者对金属加工有更深入的理解。
一、金属加工概述1.1 金属加工的定义和作用金属加工是指将金属材料进行一系列的加工和处理，以达到满足实际使用需求的目的。
金属加工可以改变金属材料的形状、尺寸、性能等特征，使其更适合于特定的工程应用。
1.2 金属加工的分类金属加工可以分为常规加工和非常规加工两大类。
常规加工包括锻造、轧制、铸造、冲压等常见的加工方式，而非常规加工则包括水切割、电火花加工、激光切割等相对较新的加工方法。
二、金属加工工艺流程2.1 原料准备金属加工的首要步骤是原料的选取和准备。
不同的金属材料具有不同的性能和特点，因此在加工过程中需要根据实际情况选择合适的原料。
2.2 加工工艺金属加工的具体流程根据所采用的加工方式的不同而有所差异。
例如，在铸造过程中，需要制作模具、熔化金属材料、浇铸成型等；在冲压过程中，则需要设计刀模、进行冲裁、冲孔等操作。
2.3 精加工和表面处理经过初步加工后，有时还需要进行精加工以满足更高的精度要求。
同时，表面处理也是金属加工的重要环节，可以提升金属件的表面光洁度、耐腐蚀性以及美观度等。
三、常见金属加工方法3.1 锻造锻造是将金属材料置于锻压设备中，通过施加外力使其发生塑性变形的加工方法。
锻造可以改变金属的内部组织结构，提高其力学性能，广泛应用于航空、航天、机械制造等领域。
3.2 轧制轧制是通过辊压对金属材料进行塑性变形的加工方法。
它可以将大块金属材料压制成所需的形状和尺寸，并提高材料的密实性和力学性能。
轧制广泛用于生产金属板材、金属线材等产品。
3.3 铸造铸造是通过将熔化金属材料注入到模具中，经过冷却凝固形成所需形状的加工方法。
铸造可以制造各种复杂形状的金属零件，广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Fe σe = S0
屈服点和屈服强度
屈服 屈服点 应力不增加，但应变增加的现象 试件屈服时承受的最小应力，用σs表示：
Fs σs = S0
对低塑性或脆性材料，把材料产生的塑性变形为标距长度 的0.2%时所对应的应力值作为材料的屈服强度，用σ0.2表示 F0.2 σ 0.2 = S0 注：屈服强度反映材料抵抗永久变形的能力。在工程结构 上或机器工作时是不允许材料发生塑性变形的，因此屈服 强度是工程设计和选材的重要依据之一。
操作简便、迅速 优 点 硬度值可直接从表盘上读出 压痕小，可测量成品件 注：因压痕小，受材料组织不均匀因 素很大，所以对同一测试件，应在不 同部位测取三点后取平均值
维氏硬度(HV)
试验原理与布氏硬度相同 不同点是压头为金刚石正四棱锥体，所加负荷较小。
维氏硬度试验原理
维氏硬度压痕
数显维氏硬度计
维氏硬度(HV) 优点：
1、深度浅，可测极薄零件和渗碳、氮层 2、比布氏、洛氏精确 3、改变试验力（5~100kgf）可测定 从极软到极硬的各种材料的硬度 显微维氏硬度计
缺点：
操作不如洛氏硬度简便
第三节 冲击韧性
定义： 材料在冲击载荷作用下，抵抗冲击力的作用而不被破 坏的能力
表示方法： 用αk表示，指在一次冲击弯曲试验中，单位截面 积上所消耗的冲击功，单位J/cm2
布氏硬度(HB)
• HBS—适用于测定布氏硬度值<450的材料 • HBW—适用于测定布氏硬度值在450~650之间的材料。
测量误差小，数据稳定 优 点：
缺 点：压痕大，不能用于太小、太薄的试样或成品件
洛氏硬度(HR)
根据压头的材料及压头所加的负荷 HR HRA、HRB、HRC
钢球压头与 金刚石压头
抗拉强度
定义 试件断裂前所承受的最大拉应力，用σb表示
抗拉强度反映材料抵抗 断裂破坏的能力，其值 越大，说明材料抵抗断 裂的能力越强
塑性
塑 性 材料承受塑性变形而不破坏的能力
塑性 常用 指标
伸长率
δ=(l1-l0) /l0*100%
l0为原始标距长， l1为断裂后长度；
断面收 缩率
ψ =(S0-S1)/ S0 *100%
1、改善内部组织； 2、设计上减小应力集中，转接处避免锐角连接； 3、降低零件表面粗糙度； 4、强化表面，如表面淬火、表面滚压、渗碳等。
金属的疲劳曲线
断裂点 107
不断裂
S0为试件原始截面积， S1为断口处的截面积
δ和ψ愈大，材料的塑性愈好。但是δ有尺寸效应， δ5> δ10 通常ψ更接近真实应变
第二节 硬 度
定义： 是衡量金属材料软硬程度的指标，反映材料表面 抵抗局部变形或破坏的能力；多用静压入法测定。 布氏硬度（HB） 洛氏硬度（HR） 维氏硬度（HV）
硬 度
金属材料与加工
第一章 金属材料的力学性能
引言
1、金属材料的性能
使用性能： 指材料在使用过程中所表现的性能。 包括力学性能(机械性能)、物理性能、化学性能 工艺性能：指金属材料在各种加工过程中表现的性能。 热加工性能，如铸造性能、锻造性能、焊接性能、热 处理性能； 冷加工性能，如车、铣、刨、磨等; 特种加工性能，如电火花、激光、离子等 包括
分 类
抗拉强度 抗压强度 抗弯强度 抗扭强度 抗剪强度
判别金属材料强度的指标
拉伸试验
长试样：l0=10d 短试样：l0=5d d
S0
F
F
l0
L 拉伸前 d1
l1
拉伸后
低碳钢的拉伸曲线
应 力 σ = F / S0 应 变 ε = ∆ l / l0
拉伸试样的缩颈现象
弹性模量 E = σ/ ε=tan α 弹性极限
HRA、HRC——120°的金刚石圆锥 HRB——Φ1.588mm的淬火钢球 测量方法：
先加预 载荷F0 再加主 载荷F1 保持一段 时间后 卸除F1 测定残余 压痕深度 (h1 – h0)
洛氏硬度试验原理
洛氏硬度(HR)
HRA 适用于测量硬质合金、表面硬化层等 HRB 适用于测量有色金属和退火、正火钢等 HRC 适用于调质钢、淬火钢等
Ak αk = S Ak mg ( H1 − H 2冲击试验
特 点：
αk值愈大，材料韧性愈好，断口呈灰色纤维状 αk值低的材料称为脆性材料，断口具有金属光泽 αk值随温度的下降、加载速度增加、表面质量降低而下降
冷脆现象：
材料的冲击韧性随试验温度的降低而减小，且在某一 温度范围内，韧性值发生急剧降低的现象。
2、金属材料力学性能
1）定义： 指金属材料在各种不同形式的外载荷(静 载荷、动载荷、交变载荷等) 作用下表现出来的变形 和破坏的力学行为，又称机械性能。 2）力学性能指标：主要有强度、塑性、硬度、冲击 韧性和疲劳强度等。
•静载荷 第一节 强度与塑性
•动载荷 •交变载荷
强 度
材料在外载荷作用下抵抗永久变形（塑性变形）和 断裂的能力。 抵抗永久变形和断裂的能力越大，则强度越高。
第四节 疲劳强度
疲劳断裂： 材料在交变载荷的作用下，在远低于其屈服强度的应 力下发生断裂，而且没有塑性变形征兆的现象 特点： 突发性，没有先兆
曲轴疲劳断裂
疲劳强度（疲劳极限）
定义： 材料经过无数次应力循环后仍不发生疲劳断裂时 的最大应力值，用σ-1表示
断裂
影响因素：材料的化学成分及 显微组织、应力状态、温度、 表面粗糙度及残余应力等。 提高σ-1的方法：
根据测定 方法的不同
注：各硬度值相互之间不能直接比较，只 能通过硬度对照表换算
布氏硬度(HB)
压头为一淬火钢球(HBS)或硬质合金球(HBW) 布氏硬度表示方法 例：150HBS10/1000/30 表示用直径为10mm的淬火钢球， 在9.8kN（1000kgf）的试验力作用下保持30s，测得布氏硬度 值为150。