冷挤压柱塞的加工
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是一种常用的金属加工方法，通过对金属在温度低于其软化温度的情况下，施加外力来改变其外观形状的加工技术。
它能够有效地制备出各种复杂的几何形状，如台阶、棱柱、曲线等，是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、仪器仪表和机械等行业。
本文就冷挤压工艺的流程及其关键环节进行详细介绍，以便使读者更全面地理解这一工艺。
首先是冷挤压工艺的基本流程。
一般来说，冷挤压流程分为两个主要部分，即卸料和贴标（标记贴标）、表面清理，模具装夹、胶合剂供料、挤压成型、冷拔成型、氮化温度控制、夹具拆解和组装、检测和评估、表面处理等，具体步骤如下：（1）卸料及贴标：当材料达到工作状态之后，使用抓手将材料从罐中取出，并将贴标放置在材料上；（2）表面清理：将取出的材料清理干净，确保表面洁净；（3）对模具进行装夹：将材料放置在模具上，然后用夹具将材料固定；（4）挤压成型：当材料放置在模具上后，使用压力挤压材料，改变材料形状，以达到所需外形；（5）冷拔成型：将挤压后的零件从模具中取出，并使用冷拔夹具将其冷拔出形状；（6）氮化温度控制：在热处理的过程中，将冷拔出的零件放入氮化温度控制设备中，进行均匀氮化处理；（7）夹具拆解和组装：将均匀氮化处理后的零件从夹具中取出，然后将夹具拆解并重新组装；（8）检测和评估：取出的零件需要用特殊仪器进行检测和评估，以确保其质量；（9）表面处理：将零件经过检测和评估后，再进行表面处理，具体处理方式根据产品的要求而定。
以上就是冷挤压的基本流程，从上面的流程可以看出，冷挤压工艺的关键环节在于模具装夹、胶合剂供料、挤压成型和氮化温度控制。
首先是模具装夹，模具装夹是冷挤压工艺中的关键环节，其目的是使材料在模具中固定，以便进行挤压成型；其次是胶合剂供料，为了确保模具装夹紧固，使用气动胶合剂供料器将硅胶合剂均匀地涂抹在材料表面；接下来是挤压成型，这是冷挤压工艺的核心步骤，挤压的原理是将材料在模具中施加外力，使材料形变，以达到所需外形；最后是氮化温度控制，这是冷挤压工艺的最后一个关键步骤，其目的是使挤压后的零件表面具有抗腐蚀性和耐磨性，以满足产品的质量要求。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是常用的一种金属加工工艺，用于生产金属零部件，特别是一些密封件，轴承、活塞等零部件。
它也被称为冷成型，通过使用压力和温度，来改变金属的形状。
冷挤压工艺广泛地应用于汽车、航空航天、机械制造和建筑工程等领域，可以更有效地利用金属的性能，提高工件的性能和质量。
冷挤压工艺的主要流程如下：第一步是将金属材料经过加热处理，让它到达足够的热处理温度，使它具有良好的塑性。
接下来，将加热后的金属材料放入模具中，并使用压力将其塑性材料塑性化。
之后，金属材料被冷却，使其形状固定，以及让它具有一定的结晶度。
最后，将金属材料从模具中取出，进行最后的加工工序，生产出质量高、性能优的零部件。
冷挤压工艺的优点有很多：首先，它可以生产出具有一定形状和尺寸的零部件，而且零部件的尺寸精度很高，不会因外部环境而受到影响；其次，它能产生出具有高强度和良好耐腐蚀性的零部件；最后，它可以同时生产复杂结构的零部件。
冷挤压工艺也有一些缺点需要注意：首先，它适用于加工某些特定形状的金属部件，而没有更多的形状选择；其次，它需要特定的温度和压力，以获得最佳的加工效果；最后，由于冷挤压工艺可能产生大量废料，因此，对废料的处理需要特别注意。
冷挤压工艺是一种重要的加工工艺，它不仅能够提高零部件的质量，而且能够有效地提高工作效率和成本。
然而，与其他加工工艺一样，冷挤压工艺也有一些局限性，比如它仅适用于某些特定的金属部件。
因此，在使用冷挤压工艺时，必须要根据零部件的性能要求，选择合适的工艺参数，以获得最佳的加工效果。
冷挤压工艺是一种可行的金属加工工艺，它可以产出质量高、性能优的零部件。
它可以有效地利用金属材料的性能，满足客户对零部件的性能要求，提高客户满意度。
因此，冷挤压工艺一定会成为未来金属加工行业的主流工艺之一。
冷挤压工艺是一种重要的金属加工工艺，它可以将金属材料加工成高质量、高性能的零部件。
它的优点在于具有高精度和高强度，而且可以满足不同的客户需求，生产的零部件质量可靠，保证了产品的质量。
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计范文精简版
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计套筒扳手冷挤压工艺及模具设计引言1. 冷挤压的基本原理冷挤压是一种将金属材料压制成所需形状的加工方法，其基本原理是通过施加高压力将金属材料挤压进模具中，使其形成所需的形状。
与传统的热挤压相比，冷挤压具有以下优点：- 保持金属材料的力学性能；- 无需进行后续热处理；- 提高材料利用率；- 减少生产成本。
2. 套筒扳手的冷挤压工艺套筒扳手的冷挤压工艺通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备选择适合冷挤压的金属材料，通常使用高强度的合金钢作为原料。
根据套筒扳手的规格和要求，将金属材料切割成一定长度的柱状坯料。
2.2 加热处理将切割好的坯料加热至适当的温度，通常选择较高的温度以提高材料的延展性和可塑性。
加热温度的选择需根据具体的材料和工艺要求进行调整。
2.3 挤压成形将加热后的坯料放入冷挤压机的模具中，施加高压力使得坯料被挤压形成套筒扳手的初始形状。
冷挤压机通常采用液压系统来提供高压力，并通过控制活塞的运动来控制挤压过程。
2.4 冷却和回火在挤压成形后，将套筒扳手暴露在空气中进行冷却，以使其固化。
然后，对套筒扳手进行回火处理，以消除挤压过程中可能产生的应力，并提高其硬度和韧性。
2.5 表面处理，对套筒扳手进行表面处理，通常采用镀铬、喷涂等方式，以提高其表面的硬度、耐腐蚀性和美观度。
3. 套筒扳手的模具设计套筒扳手的模具设计在冷挤压工艺中起着关键作用。
以下是一些模具设计的考虑因素：3.1 模具材料模具材料需要具备足够的强度和硬度，以承受高压力和磨损。
常用的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
根据具体要求，可以采用不同的模具材料。
3.2 模具结构模具结构直接影响到套筒扳手的形状和尺寸。
模具结构应考虑到挤压过程中套筒扳手内部的空间和外部轮廓的形成，以及模具的易于拆卸和维修。
3.3 模具冷却由于冷挤压工艺可能产生较大的摩擦热，模具冷却是必要的。
合理的模具冷却设计可以提高生产效率和模具的使用寿命。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是一种常用的金属成型方法，通过将金属坯料置于模具中，在受到一定压力的作用下，使得金属坯料在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工件。
冷挤压工艺流程主要包括原料准备、坯料加热、挤压成形、冷却退火等步骤。
首先，原料准备是冷挤压工艺流程的第一步。
在进行冷挤压之前，需要准备好金属坯料，通常采用的是圆形、方形或者多边形的金属坯料。
这些坯料需要经过清洗、除油、预加热等处理，以确保坯料表面清洁，并且达到适合挤压成形的温度。
接下来是坯料加热。
在冷挤压工艺中，坯料需要在一定温度范围内进行加热处理，以提高金属的塑性和可变形性。
加热温度的选择需要根据金属的种类和成分来确定，通常会在金属的再结晶温度以上进行加热，使得金属内部的晶粒得以再结晶，从而提高金属的延展性和塑性。
然后是挤压成形。
在坯料加热到适当温度后，将坯料放入挤压机的模具中，施加一定的压力，使得金属坯料在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工件。
在挤压成形的过程中，需要控制好挤压速度、挤压压力和模具温度，以确保成形工件的质量和尺寸精度。
最后是冷却退火。
在完成挤压成形后，需要对工件进行冷却和退火处理。
冷却可以通过水冷、风冷等方式进行，以快速降低工件温度，防止工件变形和晶粒长大。
而退火则是通过加热和保温的方式，使得工件内部的晶粒得以再结晶和调整，从而提高工件的塑性和韧性。
冷挤压工艺流程是一种常用的金属成型方法，通过原料准备、坯料加热、挤压成形、冷却退火等步骤，可以得到形状和尺寸精度高的工件。
在实际应用中，需要根据具体的金属材料和产品要求，合理设计和控制冷挤压工艺流程，以确保生产出符合要求的工件。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
冷挤压是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加高压力，将其挤压成所需形状的工艺。
冷挤压工艺广泛应用于汽车、航
空航天、建筑等领域，具有高效、节能、材料利用率高等优点。
下
面将介绍冷挤压工艺的流程及其特点。
首先，冷挤压工艺的流程包括原料准备、模具设计、挤压成形、热处理和表面处理等几个主要步骤。
原料准备阶段是冷挤压工艺的
起始阶段，需要选择合适的金属材料，并进行预处理，如切割、清
洁等。
模具设计是冷挤压工艺中至关重要的一环，模具的设计质量
直接影响到挤压成形的效果和产品质量。
挤压成形是冷挤压工艺的
核心步骤，通过对金属材料施加高压力，使其变形成所需形状。
热
处理是为了改善材料的组织结构和性能，提高产品的强度和硬度。
表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和美观度，常见的表面处理方法
包括喷砂、阳极氧化、喷涂等。
其次，冷挤压工艺具有以下几个特点。
首先，冷挤压可以在常
温下完成，无需加热，节能环保。
其次，冷挤压可以实现高精度、
高效率的生产，适用于大批量生产。
再次，冷挤压可以加工各种金
属材料，包括铝合金、铜合金、钢铁等。
最后，冷挤压产品表面光
洁度高，尺寸精度高，内部组织致密，具有良好的机械性能。
总的来说，冷挤压工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛
的应用前景和市场需求。
随着工艺技术的不断进步和创新，冷挤压
工艺将更加高效、精密、环保，为各行各业提供更优质的产品和解
决方案。
希望本文对冷挤压工艺的流程和特点有所帮助，谢谢阅读！。
冷挤压的工艺过程是怎样的
冷挤压的工艺过程是怎样的
冷挤压的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 准备阶段：检查并清理模具和工具，确保它们干净无杂质。
同时，需要检查零件图纸，了解零件的材料、尺寸、精度和表面质量等方面的要求。
2. 确定工艺参数：根据零件的要求和材料特性，确定挤压工艺参数，如挤压筒直径、挤压比、挤压温度和挤压速度等。
3. 选择坯料：根据零件的要求和挤压工艺参数，选择合适的坯料，如尺寸、质量和表面状态等。
4. 加热坯料：将选定的坯料加热至适当的温度，使其达到适合挤压的状态。
5. 挤压过程：将加热后的坯料放入挤压筒中，通过施加压力使其通过模具流出。
在此过程中，模具的形状决定了挤压出的零件的形状。
6. 冷却和润滑：在挤压过程中，需要使用冷却剂和润滑剂来降低模具和坯料的温度，提高流动性，减少摩擦和磨损。
7. 切断和矫直：在挤压过程中，通过切断机将连续的挤压杆切断成一定长度的坯料，并使用矫直机将其矫直。
8. 质量检查：对挤压出的零件进行质量检查，包括尺寸、形状、表面质量等方面的检查。
9. 清理和包装：根据需要，对合格的零件进行清理和包装，以便后续的加工和使用。
总之，冷挤压的工艺过程需要经过多道工序的配合和控制，以确保最终零件的质量和稳定性。
挤压第五章 冷挤压加工工序的设计
2.复合挤压流动控制问题
复合挤压件存在着各段长度的控制问题。
四、减径挤压的一次成形范围
减径挤压是一种在开式模具内变形且变形程度 较小的变态正挤压。坯料在进入变形区以前不 能有任何的塑性变形，因此，减径挤压件的一 次成形范围应综合考虑坯料的变形抗力、挤压 件的变形程度、模具的许用单位压力以及不产 生内部裂纹等因素，由此来确定其主要尺寸参 数。
(二)黑色金属挤压件的尺寸精度
表5-3、表5-4上所列的为正挤压实心件和反挤压 杯形件的尺寸偏差的概略数值。这些数值将作 为在挤压零件图上未注公差的尺寸的许用偏差。
二、冷挤压件的形状精度
图5-17 反挤压杯形件的形状畸变图 a)端面坡口 b)底棱缺肉
二、冷挤压件的形状精度
图5-18 采用预成形压凹消除坡口
一、正挤压件的一次成形范围 二、反挤压件的一次成形范围 三、复合挤压件的一次成形范围 四、减径挤压的一次成形范围 五、镦挤复合工艺的一次成形范围 六、镦挤联合工艺设计 七、镦粗工艺
一、正挤压件的一次成形范围
1.坯料长径比h0/D 正挤压时，毛坯长径比过大，会加大摩擦阻力，增大挤压力。 2.正挤压实心件杆部直径d d过小，变形程度会超出许用变形程度。 3.余料厚度h1 h1值过小，单位挤压力会急剧增加，对于实心件挤压还会出现缩孔缺 陷。 4.凹模锥角α α是影响挤压件质量与单位挤压力的主要因素之一。 5.圆角半径 R一般取为3～10mm，r为0.5～1.5mm。
(1)锥形问题
图5-4 锥形件的冷挤压 a)圆筒件中间工序 b)工件
(2)阶梯形
图5-5 实心阶梯形件
(2)阶梯形
图5-6 空心阶梯形件 a)工件 b)中间工序
(3)避免细小深孔
挤压直径过小的孔或槽是很困难的，也不经济， 应尽量避免。此外，带有侧孔、沟槽及螺纹等 均不宜用冷挤压方法成形，而要用机械加工的 方法来制造。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺是金属加工中常见的工艺之一，它可以用来生产出各种规格的高精度的零部件，目前已经广泛应用于汽车、家电、航空模型等领域。
冷挤压工艺是一种非常复杂的工艺过程，下面我们将详细介绍一下冷挤压工艺的流程。
首先，进行原材料的准备。
一般情况下，挤压工艺会使用铝合金、钢铁、不锈钢、铜、铅等材料，在做准备时，要确保每一种材料都已经正确准备好，经过适当的处理后，才可以进行接下来的步骤。
其次，准备模具，冷挤压工艺的模具一般有半模、模头和模底三大部分组成，在设计模具时，需要考虑到合理的出模、防止材料粘附等因素。
接下来，热处理。
热处理通常包括预热、退火、回火以及终止热处理等步骤。
这些步骤，不同的材料需要不同的温度和时间，根据材料的性质和最终产品的要求，来确定适当的热处理方法。
最后，进行挤压加工。
挤压加工的过程分为加压和模具开合两个主要步骤。
加压阶段将材料通过油缸的压力送入模具，使其发生变形。
模具的开合可以有效的保证材料的成型精度，从而得到所需要的零件。
总之，冷挤压工艺是一种复杂的加工工艺，需要把握好每一个步骤，以期得到高精度的零件，并能够有效的提高工作效率。
要达到这一目标，需要拥有一套完善的流程，并且能够随时调整，以适应新的材料和新的产品要求。
只有这样才能有效的实现冷挤压工艺的低成本、高效率的生产目标。
柱塞加工工艺设计
柱塞加工工艺设计柱塞加工工艺设计是指根据柱塞的要求和加工工艺要求，进行工艺设计和加工方案制定。
以下是柱塞加工工艺设计的详细步骤：1. 材料选择：根据柱塞的使用条件和要求，选择合适的材料。
常用的材料有铝合金、钢材等。
2. 加工工艺选择：根据柱塞的形状、尺寸和要求，选择合适的加工工艺。
常用的加工工艺有车削、铣削、磨削等。
3. 加工工艺路线确定：根据柱塞的加工要求和加工工艺的特点，确定加工工艺路线。
包括加工顺序、加工方法、切削参数等。
4. 外形加工：根据柱塞的外形要求，进行外形加工。
常用的加工方法有车削、铣削等。
根据柱塞的尺寸和形状，选择合适的刀具和工艺参数进行加工。
5. 内孔加工：根据柱塞的内孔要求，进行内孔加工。
常用的加工方法有钻孔、铰孔等。
根据柱塞的尺寸和形状，选择合适的刀具和工艺参数进行加工。
6. 表面处理：根据柱塞的表面要求，进行表面处理。
常用的表面处理方法有研磨、抛光等。
根据柱塞的要求，选择合适的研磨工具和工艺参数进行表面处理。
7. 检验和修正：对加工后的柱塞进行检验，检查其尺寸和表面质量是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行修正，重新加工。
8. 表面涂层：根据柱塞的使用条件和要求，进行表面涂层处理。
常用的涂层材料有镀铬、镀镍等。
根据柱塞的要求，选择合适的涂层材料和工艺参数进行涂层处理。
9. 组装和包装：将加工好的柱塞进行组装，并进行包装。
根据柱塞的要求，选择合适的组装方法和包装材料。
以上是柱塞加工工艺设计的详细步骤，每一步都需要根据柱塞的要求和加工工艺要求进行精确设计和操作。
制件冷挤压工艺参数设计
制件冷挤压工艺参数设计制件冷挤压工艺参数设计引言：制件冷挤压是一种常用的金属成形工艺，它通过将金属坯料置于挤压机中，施加压力，使金属坯料流动并填充模具腔，最终得到所需形状的零件。
该工艺具有高效、节能、材料利用率高等优点，广泛应用于航空、汽车、电子等领域。
而制件冷挤压工艺参数的设计对于产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将介绍制件冷挤压工艺参数设计的基本原理和方法。
一、制件冷挤压工艺参数的基本原理1. 挤压力：挤压力是制件冷挤压过程中施加在金属坯料上的压力，它直接影响到金属坯料的变形和填充性能。
挤压力的大小需要根据具体的材料和形状来确定，一般应控制在适当的范围内，过大会导致金属坯料流动不畅，过小则会影响成形质量。
2. 挤压速度：挤压速度是指金属坯料在挤压机中的运动速度，它决定了金属坯料的流动性和填充性能。
挤压速度过快会导致金属坯料的塑性流动不够充分，容易产生气泡和缺陷；挤压速度过慢则会增加生产周期和能耗，降低生产效率。
3. 模具温度：模具温度是指挤压模具的工作温度，它影响到金属坯料的流动性和成形质量。
模具温度过高会使金属坯料过早软化，流动性增加，但容易产生表面气泡和裂纹；模具温度过低则会导致金属坯料的流动性不足，填充不完整，影响成形质量。
二、制件冷挤压工艺参数的设计方法1. 实验设计法：通过实验方法，对不同的工艺参数进行试验，然后根据试验结果来确定最佳的工艺参数组合。
实验设计法可以有效地降低试验成本和周期，提高试验效率。
2. 数值模拟法：利用有限元分析软件对制件冷挤压过程进行数值模拟，通过改变工艺参数的数值来观察其对成形质量的影响。
数值模拟法具有成本低、周期短、结果可靠等优点，可以提供参考的工艺参数范围。
3. 经验公式法：根据以往的制件冷挤压经验，总结出一些经验公式，通过计算来确定工艺参数。
经验公式法简单易行，适用于一些常见的制件形状和材料，但对于复杂的情况可能不够准确。
三、制件冷挤压工艺参数设计的注意事项1. 考虑材料的特性：不同的金属材料在制件冷挤压过程中的流变性能和变形行为不同，因此在选择工艺参数时要考虑材料的特性。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压是一种常用的金属成型工艺，适用于制造高强度、高精度的零件。
下面将简单介绍冷挤压工艺的流程。
冷挤压的工艺流程主要包括：材料准备、模具设计、材料加热、冷挤压、修整、热处理和表面处理等几个步骤。
首先是材料准备。
在冷挤压工艺中，常用的材料有铝合金、钢、铜等，根据所需零件的性能要求选择合适的材料，并进行相应的材料预处理，例如切割成适当的长度和形状。
接下来是模具设计。
根据产品的形状和尺寸要求，设计制造适用的挤压模具。
模具的设计应考虑到材料在挤压过程中的流动和变形，以保证最终零件的尺寸精度和表面质量。
然后是材料加热。
由于冷挤压工艺需要在常温下进行，为了提高材料的可塑性，通常需要对材料进行加热处理。
加热温度和时间的选择应根据材料的种类和厚度来确定，以保证材料具有足够的塑性，能够在模具中形成所需的形状。
进行冷挤压。
加热后的材料放入挤压机的模具中，通过挤压机的活塞施加大压力，使材料在模具中产生塑性变形，形成所需的形状。
挤压过程中需要控制好挤压的速度和压力，以确保零件的尺寸和表面质量满足要求。
接下来是修整。
挤压后的零件往往会有一些余料或者凸起，需要进行修整。
修整包括剪切、磨砂或者机械加工等步骤，以达到零件的最终形状和尺寸。
进行热处理。
由于冷挤压过程中产生的形变和应力会影响材料的性能，需要进行热处理来消除应力和改善材料的力学性能。
常见的热处理方法有退火、时效处理等，根据材料的种类和要求进行选择。
最后是表面处理。
挤压后的零件常需要进行表面处理，以提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法有阳极氧化、电镀等。
综上所述，冷挤压工艺流程包括材料准备、模具设计、材料加热、冷挤压、修整、热处理和表面处理等几个步骤。
通过合理的操作和控制，可以制造出高强度、高精度的金属零件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
《冷挤压工艺流程》
冷挤压工艺是一种利用挤压机将金属材料加工成所需形状的工艺。
与热挤压相比，冷挤压工艺可以减小材料的变形阻力和增加材料的强度，还可以减少能耗和提高生产效率。
冷挤压工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好待挤压的金属材料，通常为铝、铜、钢等金属材料。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计好挤压模具，确保模具能够准确地将材料挤压成所需形状。
3. 开料：将待挤压的金属材料按照要求的尺寸进行开料加工，以便后续的挤压加工。
4. 加热处理：对于一些较硬的金属材料，可能需要进行加热处理，以减小材料的变形阻力。
5. 挤压加工：将经过准备的金属材料放入挤压机中，应用一定的压力将其挤压成所需的形状。
6. 后处理：对挤压好的产品进行后续的去毛刺、抛光等加工处理，以提高产品的表面质量。
冷挤压工艺流程简单，但是需要高精度的模具设计和挤压机操作技术。
通过合理的工艺流程和技术条件，可以生产出高强度、高精度的金属制品，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等领域。
随着工业技术的不断进步，冷挤压工艺将会得到更广泛的应用和发展。
柱塞生产工艺流程图
柱塞生产工艺流程图
1.总工艺流程：
原材料选用 冷挤压毛坯 机械加工 表面处理（表面硬质阳极氧化工艺）终检（出厂检验）包装
1.1原材料选用
选用6061、6063牌号标准铝材。
1.2冷挤压毛坯工艺流程
1.3机械加工工艺流程
主要工艺流程为：粗磨外圆→油针孔端面内外倒角成型→总长内外倒角φ2.9孔成型→中磨→转盘专机（拱高，1.4小槽，斜槽，拉线孔，肚边孔，2.0导向槽，刮导向毛刺）→精磨
1.4表面硬质阳极氧化处理
主要工艺流程为：除油→热水洗→流动清水洗→碱腐蚀（或酸腐蚀）→流动清水洗→光亮零件→流动清水洗→上挂具→纯水洗→硬质阳极氧化→流动清水洗→下挂具→封孔处理→干燥。
2.柱塞工艺流程表1 型号：PZ26-37 图号 85。
微型件的冷挤压加工工艺流程
微型件的冷挤压加工工艺流程英文回答：Cold extrusion is a metal forming process used to produce small components with high precision and efficiency. In this process, a metal billet is forced through a die to obtain the desired shape and dimensions. The cold extrusion process can be divided into several stages, including preparation, lubrication, setup, extrusion, and finishing.The first stage is preparation, where the metal billetis selected and cut to the appropriate size. The billet should have good formability and be free from defects such as cracks or inclusions. Then, the billet is heated to a specific temperature to improve its plasticity and reduce the force required for extrusion.Next, lubrication is applied to the die and the billetto reduce friction and prevent sticking. Lubricants such as oils or greases are commonly used in cold extrusion tofacilitate the flow of the metal and improve surface finish.After lubrication, the setup stage involves positioning the billet and die in the extrusion press. The billet is placed in a container called a "can" and is aligned withthe die. The can is then clamped in the press, and the extrusion tooling is adjusted to ensure proper alignmentand clearance.Once the setup is complete, the extrusion stage begins. The press applies a compressive force to the billet,forcing it through the die. The metal flows and takes the shape of the die, forming the desired component. The extrusion speed and force are carefully controlled toensure accurate dimensions and avoid defects such as cracking or buckling.After extrusion, the component undergoes a finishing stage. This may involve trimming excess material, removing burrs, or performing any necessary secondary operationssuch as drilling or threading. The finished component is then inspected for quality and packaged for shipment.Cold extrusion offers several advantages over other metal forming processes. It allows for high production rates, excellent dimensional accuracy, and improved mechanical properties of the component. Additionally, it can be used with a wide range of materials, including aluminum, copper, steel, and even certain alloys.中文回答：冷挤压是一种用于生产高精度、高效率的小型零件的金属成形工艺。
金属管材冷挤压加工
金属管材冷挤压加工是一种常见的加工工艺，主要用于制造高精度、高强度的金属管材及零件。
它与传统的加工方法相比，具有高效、高品质、低成本等优势，因此受到广泛应用。
1. 冷挤压加工的定义及工艺流程冷挤压加工是一种通过外力对金属材料进行压制变形的加工方法。
它通过挤压机将金属材料（一般为圆形，也有方形、六角形等）压成不同形状的管材、棒材或异型材料。
这个过程中，由于金属材料受到一定的压力和变形力，其晶粒结构也会发生变化，从而导致物理和力学性能的改变。
冷挤压加工的工艺流程主要包括材料准备、挤压机操作、金属材料冷挤压变形、材料抛光等多个步骤。
其中，工艺参数的选择对于冷挤压加工的成品质量具有至关重要的影响。
2. 冷挤压加工的优点作为一种高效、高质量的加工方法，冷挤压加工具有以下几个方面的优势：（1）高精度：经过冷挤压加工后的金属材料具有相对精确的尺寸和形状，可用于制造精密零件和各种类型的管材。
（2）高强度：冷挤压加工能够增加金属材料的强度和硬度，因此能够制造出具有高强度的管材或异型材料。
（3）节约原材料：冷挤压加工可以在不影响成品质量的情况下减少原材料的浪费，从而降低成本。
（4）环保：与热挤压加工不同，冷挤压加工可以避免产生大量的焊渣和氧化层，从而减少环境污染。
3. 冷挤压加工的应用领域由于冷挤压加工具有高品质、高效率和低成本等优点，因此被广泛应用在机械、汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
（1）机械制造：冷挤压加工适用于制造各种管材、异型材或轴类零件。
例如：车轮轴、轴套、车架等机械零部件。
（2）汽车制造：冷挤压加工可以制造汽车底盘、车门管、空调管件等结构件，同时可降低整车的重量，提高汽车的安全性和燃油效率。
（3）航空航天制造：航空航天领域的金属管材往往要求高强度、轻质、高温等特性，冷挤压加工技术可以使金属管材在这些方面具有更好的性能。
（4）建筑制造：冷挤压加工可以制造各种钢结构零部件，例如：钢柱、钢梁、桥梁等。
（5）电子制造：冷挤压加工可用于生产较小的管材和异型材件，这些材料在电子零部件、导线和射线设备制造中得到广泛应用。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压是一种机械加工方法，主要用于生产高精度的金属零件，其中包括轴承、齿轮、轴销等各种零件。
这种加工方法在机械行业中用的非常多，其生产高精度零件的能力，在金属加工行业中也有非常重要的地位。
冷挤压工艺流程主要分为以下几个步骤：1、加工分析：首先需要对待加工的零件进行分析，分析零件的材料、结构和尺寸等参数，以确定挤压加工的设计参数。
2、制造模具：根据上述分析的结果，制造挤压模具，打磨模具表面，使深层次加工精度达到要求。
3、准备挤压材料：准备挤压材料时，需要考虑模具的形状，确保挤压材料能够完美配合模具表面。
4、加工前循环：在加工前，需要进行温度循环，将挤压材料热处理至挤压时的要求温度。
5、挤压加工：将挤压材料放入挤压模具中，然后通过油压机挤压零件，形成挤压零件。
6、去除残渣：去除挤压模具的残渣，确保表面光洁度。
7、性能检测：测试其挤压零件的表面粗糙度、尺寸精度等性能参数，确保零件质量。
冷挤压工艺流程是加工复杂零部件，生产高精度零件的一种比较成熟的技术，从而获得精度、强度和外观等优异性能，以应用于机械设备及其他行业。
冷挤压工艺除上述步骤外，还需要根据挤压零件的材料和尺寸，对模具参数和挤压工序参数进行调节，保证挤压零件的加工质量。
冷挤压工艺的优点主要在于其生产的零件具有良好的表面质量、尺寸精度和耐磨性。
冷挤压加工过程可以在更低的温度条件下实现，因此可以减少零件的变形，从而提高产品的精度。
在挤压加工中，零件可以以紧密配合的形式组装，从而提高装配精度，同时还可以减少成品制造时间，效率更高。
冷挤压工艺流程能够为机械行业带来更多的工作机会，为行业提供高品质的零件，也给消费者提供高性能的产品，也能够提升机床的效率和技术。
随着科技的进步，冷挤压工艺流程还会朝着更高效、更精确的方向不断发展，为行业带来更多的改变。
柱塞生产工艺流程
柱塞生产工艺流程柱塞是指用于内燃机的气缸中活塞与汽缸之间的配合件。
它是内燃机中非常重要的零件，直接影响着发动机的效率和性能。
柱塞的生产工艺流程对于制造高质量的柱塞至关重要。
下面就来介绍一下柱塞的生产工艺流程。
首先，柱塞的生产从原材料采购开始。
柱塞通常由铝合金材料制成，因此需要选购高质量的铝合金材料。
原材料的质量直接影响着最终产品的质量，因此选择可靠的供应商至关重要。
接下来是材料处理。
原料需要经过加热处理，以提高其硬度和强度，以及改善其机械性能。
处理的具体过程包括加热、保温、冷却等，以确保柱塞材料的质量。
然后是柱塞的成型。
通过压力铸造的方式，将原材料加热至熔化状态，然后注入到柱塞的模具中，等待冷却凝固。
这个过程需要控制合适的温度和时间，以确保成型的柱塞质量。
成型后，还需要进行后处理。
这包括去毛刺、抛光、修整等工艺，以提高柱塞的表面光洁度和尺寸精度。
接下来是柱塞的热处理。
柱塞需要经过淬火和回火等热处理工艺，以提高其硬度和耐磨性。
热处理的温度和时间需要精确控制，以确保柱塞的性能符合要求。
然后是柱塞的表面处理。
表面处理可以通过镀铬、阳极氧化或喷涂等工艺实现。
这些处理可以提高柱塞的耐腐蚀性和耐磨性，以增加其使用寿命。
最后是柱塞的质量检验。
为了确保柱塞的质量，需要进行严格的质量检验，包括尺寸检查、硬度测试、外观质量检验等。
只有通过质量检验的柱塞才能出厂。
以上就是柱塞生产的工艺流程。
通过严格控制每个环节，确保每个柱塞都符合要求，才能生产出高质量的柱塞产品。
同时，不断改进工艺流程，引进新的材料和技术，也可以进一步提高柱塞的性能和质量，满足市场的需求。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是一种通过对金属材料施加压力，将其挤压成型的工艺。
与热挤压工艺相比，冷挤压工艺在不加热的情况下进行，因此可以获得更高的材料硬度和更精确的尺寸。
下面将详细介绍冷挤压工艺的流程。
首先，选择合适的金属材料。
冷挤压工艺适用于各种金属材料，包括铝、钢、铜等。
选择材料时，需要考虑材料的机械性能以及所需的零件形状和尺寸。
接下来，准备金属坯料。
金属坯料可以是圆形、方形或其他形状。
根据所需的最终产品形状，选择合适的金属坯料。
将金属坯料锯切成适合挤压的长度，确保坯料的尺寸和几何形状均符合要求。
然后，在冷挤压机上进行挤压操作。
冷挤压机是一种专门用于冷挤压的设备，可以施加高压力并保持均匀的挤压力。
将金属坯料放入冷挤压机的模具中，调整机器参数并启动机器。
通过挤压机的运动，施加压力将金属坯料挤压成模具中所需的形状和尺寸。
由于冷挤压工艺不加热，所以需要施加更高的压力来克服材料的硬度。
在挤压过程中，需要保持金属材料的温度低于其再结晶温度，以确保材料的塑性变形和冷变形。
冷挤压机通常设有冷却装置，可通过对金属坯料和挤压模具进行冷却，控制其温度在所需范围内。
挤压完成后，需要进行修整和处理。
将挤压出来的零件从模具中取出，并将其修整成最终产品的形状和尺寸。
修整过程中，可能需要进行切割、切削、打磨等操作来去除多余材料和瑕疵。
最后，对挤压零件进行热处理和表面处理。
热处理可以改善材料的力学性能和物理性能，如强度、硬度和耐腐蚀性。
常见的热处理方法包括淬火、回火和退火。
表面处理可以改善零件的外观和耐腐蚀性，常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂和电泳涂装。
总结起来，冷挤压工艺流程包括选择金属材料、准备金属坯料、挤压操作、修整处理和热处理表面处理。
通过这些步骤，可以获得高硬度、精密尺寸的金属零件，广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域。
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汽油发动机是摩托车的心脏，有人称化油器为摩托车发动机的心脏，而柱塞又是柱塞式化油器的心脏。
因此，作为化油器心脏的柱塞，其材质的选用、工艺方法、表面处理水平，对化油器总成的性能有直接影响。
本文就是对一种新工艺方法——冷挤压柱塞的研制成果进行简单的总结，与同行们共同探讨。
1冷挤压柱塞的研制工业发达的日本，摩托车化油器柱塞早就全部采用冷挤压毛坯和表面硬质阳极氧化工艺。
其毛坯材料的化学成分如表1所示。
表面处理后，硬度HV＞440。
要提高国产化油器柱塞的设计水平，我们对原材料的选用和成形方法、机加工和表面处理工艺进行了探索与研究。
1.1柱塞成品所需的工艺过程由于柱塞是化油器总成中的关键零件，其形状较为复杂，精度要求高。
因此，它的生产过程较长，其大致的工艺过程为：原材料选用 冷挤压毛坯 机械加工 表面处理。
1.2材料的选用为了加快试制进程，按照日本柱塞材料的化学成分，我们选取了两种与之相近的锻铝进行试制，其化学成分如表2所示。
这两种锻铝的变形抗力较小，塑性好。
我们与铝材厂共同设计模具，专门配制，使毛坯用料的表面质量和尺寸精度都符合设计要求。
1.3冷挤压毛坯柱塞的冷挤压工艺，在我国的化油器行业中是一项新工艺，无成功的先例。
因此，柱塞的冷挤压工艺的成败，直接决定着冷挤压柱塞研制工作的成败。
1.3.1检查材料每批订购的材料应抽查化学成分、表面质量和尺寸。
符合要求的原材料才能投入生产。
1.3.2切断由于毛坯用料为实心的棒料，切断前先计算坯料长度。
毛坯的体积按体积不变条件计算，并应加上修边量，即V0=Vp+Vs(1)式中：V0为毛坯体积，mm3；Vp挤压件体积，mm3；Vs为修边量体积，mm3。
一般情况下，Vs取Vp的3%～5%。
毛料的切断长度为h0=V0/A0(2)式中：h0为坯料长度，mm；A0为坯料横断面积，mm2。
1.3.3去毛刺去除坯料切断时产生的毛刺。
1.3.4软化处理为了降低毛坯的变形抗力，提高塑性，改善组织，细化晶粒，使坯料易于冷挤压，在冷挤压前进行软化处理。
具体的退火规范为：410℃±10℃，保温4h，随炉冷却到150℃。
检测软化处理前后的硬度结果：处理前坯料硬度为HB68～72；处理后坯料硬度为HB38～40。
1.3.5涂润滑剂冷挤压时，单位挤压力很大。
涂润滑剂可减少挤压力，使金属流动性好，挤压壁厚均匀，卸料力小，提高冷挤压件的表面光洁度。
使用润滑剂为硬脂酸锌粉。
使用方法：将坯料清洗干净，与粉状硬脂酸锌粉一起放在滚筒内滚动15min，使毛坯料牢固而均匀地涂上一层硬脂酸锌。
1.3.6冷挤压毛坯冷挤压就是金属坯料放入模具腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定的力学性能的挤压件。
显然，冷挤压是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来形成零件毛坯的。
采用冷挤压工艺，可以降低原材料消耗，材料利用率高达80%～90%；冷挤压是在压力机上进行的，压力机的一次行程就可以完成简单零件的成形。
因此，与切削加工相比，生产率可以大幅度提高，生产成本也大为降低。
在冷挤压过程中，金属材料处于三向不等的压应力作用下，挤压后金属材料的晶粒组织会更加细小而密实；金属流线不被切断，而是沿着挤压件轮廓连续分布(如图2)；同时，由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生加工硬化的特性，使冷挤压件的强度大为提高。
1.3.6.1冷挤压毛坯图的设计根据产品图的设计要求，同时考虑尽量减少加工余量和不需要加工的原则。
由于柱塞的形状不算太复杂，且用塑性好的锻铝进行冷挤压，因此按一次挤压成形的方案进行设计。
验算断面缩减率：εA=(A0-A1)/A0×100%=d12/d02×100%=132/17.72×100%=54%未超过许用断面缩减率的75%～90%，因此，可以一次成形。
零件上半部的内腔，可以考虑按照不用切削加工的方式，直接由冲头的形状与尺寸精度来保证。
而零件下半部的内腔及外圆精度要求较高，必须留有余量，最终由切削加工来保证。
在长度方向上也应给出金属流动的变化范围，由切削加工来达到成品的精度要求。
1.3.6.2冷挤压模具的设计冷挤压时的单位压力很大，模具必须经得住静态高压，经得起冲击，经得住毛坯与模具接触面的摩擦，同时还要经得起疲劳。
因此，为了确保模具的正常工作和使用寿命，冷挤压模具应具有如下一些特点。
a.工作部分的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性、一定的韧性以及良好的热应性、热稳定性、耐热疲劳性等性能。
b.模具工作部分的过渡处皆应采用光滑的圆角过渡，以防止产生较大的应力集中而开裂，造成模具的早期失效。
c.模具工作部分与上、下底板之间一定要有厚实淬硬的压力垫板，以缓和从凸模凹模传来的超高压力，防止压坏上、下底板。
d.为了提高模具的工作部分的强度，冷挤压凹模一般不采用整体式结构，而采用加预应力的组合式结构。
e.下底板采用具有足够厚度的中碳钢经锻造制成，以保证模具具有较高的强度和刚性。
模套(凹模)：决定着毛坯的外圆尺寸精度，内表面必须光滑(Ra0.4μm)，以便于冲压成形，有利于毛坯材料的流动。
同时可防止退料时不被卡死。
上冲头(凸模)：柱塞的内腔形状(不要机加工)完全由上冲头保证，设计和制作时要保证光滑和足够的强度，防止冲压时的断裂现象。
下冲头(反向凸模)：主要起柱塞下端成形和退料作用，表面同样要光滑，并有足够的强度。
以上3个关键零件在冲压时要承受巨大冲击力，因而其制作精度和强度非常重要。
材料选用模具钢Cr12MoV，淬火硬度为HRC60～62，精磨后用抛光方法保证表面光滑。
冷挤压模是属于无导向装置的冷挤压模，凸模的导向精度靠压力机的导轨精度来保证。
试制时，设计一个专用的对模套，将上冲头与凹模的中心精心调整重合，再将下底板紧固于工作台上。
这种结构调整难度大，且由于机床导轨的精度而影响挤压件壁厚的一致性。
为了克服这种缺陷，在试制时，我们对另外几个产品拟设计成导柱导套导向的冷挤压模具。
a.计算挤压力。
用理论计算法求得冷挤压时的单位挤压力的精确值是比较困难的。
目前只能寻求近似解。
在生产实际中，估算单位挤压力一般采用如下数据。
硬铝挤压：1000～1500MPa。
由于断面缩减率εA=54%，变形程度属中间偏上，因此单位挤压力取P=1400MPa，则挤压力为F=PA=P×π/4D2=1400×π/4×17.72=344.5(kN)b.选用压力机。
根据计算的结果，再考虑充分的安全系数，公司现有的630kN冲床可以直接采用，不用新的投资，能量有储备。
对冷挤压使用的压力机应提出如下一些特殊要求：能量要大，刚性要好，导向精度要高(特别是对于无导向的模具)，要具备顶出机构(可与模具配合使用)，要有可靠的过载保护装置，能提供合适的挤压速度。
现采用的标准型号的630kN冲床基本具备以上的一些要求，在试制中已满足正常使用需要。
1.3.7热处理为了减少冷挤压件的内应力，并为后道工序的机械加工创造条件，现采用如下热处理工艺。
a.加温520℃±5℃，保温3～3.5h，放入50℃～80℃的水中冷却，冷却时间在20s以内。
b.加温160℃±5℃，保温8～8.5h。
2机械加工主要工艺流程为：粗磨外圆→平车一端面及倒角→平车另一端面及凹孔→柱塞加工专机(包括铣长导向槽、短斜面、拱高面、油针孔等)→精磨外圆→喷丸去毛刺。
其中的关键工序如下。
a.磨外圆：以磨代车，提高了生产率，又提高了加工质量(使用无心磨床)。
由于铝材表面较松软，磨削时很容易粘砂轮而影响表面的磨削质量。
因此，磨削砂轮必须选用硬度较低、粒度中等、大气孔的碳化硅(黑、蓝都可以)砂轮。
冷却液用煤油(或柴油)，冲刷效果非常好，可以防止粘砂轮现象。
试制中，柱塞表面粗糙度可以达到Ra0.8μm的设计要求。
b.加工专机：为确保加工精度的提高，减少尺寸的散差，拟引进日本柱塞加工专机生产线。
一次装夹，多工位加工，生产效率和加工质量都得到充分的保证，加工的尺寸精度完全可以控制在设计精度以内。
c.喷丸去毛刺：主要是将加工毛刺去除干净，可提高零件的表面光洁度，又可以为后面的表面硬质阳极氧化创造有利条件(有毛刺会引起的电击伤零件而造成废品)。
3表面硬质阳极氧化处理主要工艺流程为：除油→热水洗→流动清水洗→碱腐蚀→流动清水洗→光亮零件→流动清水洗→上挂具→纯水洗→硬质阳极氧化→流动清水洗→下挂具→封孔处理→干燥。
主要处理条件为：纯水1000L，硫酸170L，甘油32L，硝酸3L；电流设定为32A，处理时间为40～45min；温度为-4℃±1℃。
氧化膜厚度：试制品经测定为36～42μm。
表面硬度：样品经测定为HV400～440(平均水平为HV420)。
4结论冷挤压工艺具有“高产、优质、低消耗”的优点，在技术上和经济上有很高的实用价值。
摩托车化油器冷挤压柱塞的研制，从冷挤压毛坯工艺、机加工方法的改善和表面硬质阳极氧化工艺的实施，都是全新的尝试。
通过反复的工艺摸索，现已达到日本本田摩托车化油器柱塞的制造水平，为引进产品的柱塞国产化探索了一条工艺途径。