切槽刀具的刃磨
标准麻花钻头刃磨操作规范标准
标准麻花钻头刃磨操作规的教学方法发布时间：2014-11-14 点击次数：314次标准麻花钻头刃磨操作规的教学方法一,刃磨质量要求高,技能掌握难度大,经过长期教学实践,总结出一套较规的刃磨方法。
技巧,常常越磨越差。
怎样才能使学生掌握好刃磨好刃磨的技巧呢?笔者的做法是先让学生理解、熟记以下四句口诀,再进行刃磨:钻刃摆平轮面靠,钻轴左斜出锋角。
由刃向背磨后面,上下摆动尾别翘。
对照以上口诀,要掌握好操作方法及要领:(1)两手的握法。
右手握住钻头的中部,左手握住柄部。
如图2所示。
(2)钻头主切削刃与砂轮外轮缘相切摆平,钻头的轴心线与砂轮圆柱母线在平面的夹角等于59°,刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
如图2(a)所示。
1标准麻花钻头的刃磨要求标准麻花钻头有一尖(钻心尖),5刃(两主切削刃、两副切削刃、一横刃),4面(两个前刀面和两个后刀面),5角(前角、后角、锋角、横刃斜角、主偏角),刃磨的基本要:(1)顶角(锋角)2Φ=118°±2°;(2)外缘处的后角为10°-14°之间(直径小于15毫米);(3)横刃斜角为50°-55°;(4)两主切削刃的长度以及和钻心轴线组成的两个ψ角要相等。
如图1。
图2标准麻花钻的刃磨方法(3)使主切削刃处于略高于砂轮水平中心平面图1标准麻花钻的刃磨角度处(约比水平中心高5-10毫米),先接触砂轮(如图2(a)所示,右手缓慢地使钻头绕自己的轴心由下向上转动(约35°左右),同时施加适当的刃磨压力,这样可使整个后面都磨到,左手配合作缓慢同步下压运动,下压的速度及幅度随要求的后角大小而变。
2标准麻花钻头的刃磨方法为保证钻头中心处磨出较大的后角,还应作适当的右移运动,刃磨时两手动作的配合要谐调自然,不断反复,两后面经常轮换,至达到刃磨要求为止。
(4)钻头的冷却。
钻头刃磨压力不宜过大,并要求经常浸入水中冷却,以防止因过退火而降低硬度,关键在于刃磨时压力要适宜,以不使钻头发蓝为宜。
《车工》教案 项目10 切槽和切断
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
磨刀的正确方法与技巧
磨刀的正确方法与技巧
磨刀是一个重要的技能，而掌握正确的方法和技巧可以确保刀具保持良好的切割性能。
以下是一些关于磨刀的正确方法和技巧，不过在此文中不能出现标题相同的文字。
1. 准备工作：在磨刀之前，需要准备一些必要的工具和材料。
这包括磨刀石（油石或水石）、刀具、水或油（取决于磨刀石的类型）、毛巾和安全手套。
2. 选择正确的磨刀石：不同的刀具可能需要不同类型的磨刀石。
一般来说，粗糙度高的石头适用于修复严重磨损的刀具，而细砂石头则适合刀具的日常维护。
3. 湿磨刀和干磨刀：磨刀石通常需要用水或油浸湿。
如果你使用的是油石，需要将石头浸泡在矿物油中；如果使用的是水石，石头则需要在水中浸泡。
注：干磨和湿磨刀具的方法略有不同，具体可根据磨刀石的说明进行调整。
4. 角度和手法：在磨刀过程中，保持刀刃在正确的角度是非常重要的。
通常情况下，平刃刀应保持30度角，而切割刀则需
要保持较小的角度。
同时，正确的手法也非常重要，手持刀具时要放松而稳定，用整个手掌控制磨刀石的运动。
5. 均匀磨削：在磨刀的过程中，确保刀刃受到均匀的磨削。
你可以通过在刀刃上涂抹一些墨水或记号笔来检查磨削的平均程度。
如果墨水在磨刀后均匀消失，则说明磨削是均匀的。
6. 清洁和保养：磨刀完成后，用水清洗刀刃和磨刀石，确保所有的刀面都清洁干净。
如果使用的是油石，则要将石头擦干并储存到安全的地方。
掌握正确的磨刀方法和技巧是一个需要时间和经验的过程。
通过遵循上述步骤，您可以保持刀具的良好切割性能，延长其寿命，并确保使用的安全性。
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案一、教学目标1.了解切断刀和切槽刀的结构和类型。
2.了解切断刀和切槽刀的刃磨原理和方法。
3.掌握刃磨切断刀和切槽刀的操作技巧。
4.培养学生的刃磨技能和操作安全意识。
二、教学重点1.切断刀和切槽刀的结构和类型。
2.切断刀和切槽刀的刃磨原理和方法。
3.刃磨切断刀和切槽刀的操作技巧。
三、教学难点1.刃磨切断刀和切槽刀的刃磨原理。
2.切断刀和切槽刀的操作技巧。
四、教学准备1.切断刀和切槽刀。
2.刃磨工具（磨石、磨盘等）。
3.刃磨机床。
五、教学过程1.切断刀和切槽刀的结构和类型（20分钟）a.切断刀：直径、刀齿数、刀齿形状。
b.切槽刀：直径、刀片形状、刃数。
2.切断刀和切槽刀的刃磨原理（30分钟）a.切断刀的刃磨原理：刀刃重新磨成直线状。
b.切槽刀的刃磨原理：刀片重新磨尖。
3.切断刀和切槽刀的刃磨方法（40分钟）a.切断刀的刃磨方法：安装切断刀，调整磨削角度，进行刃磨。
b.切槽刀的刃磨方法：固定切槽刀片，调整磨削角度，进行刃磨。
4.切断刀和切槽刀的操作技巧（30分钟）a.安全操作：戴好防护设备，注意安全距离。
b.刃磨刀具：根据刀具类型选择合适的刃磨方法，保持刀具的锐利。
c.切削参数设置：根据工件和材料的特点，调整切削速度和进给量。
六、课后作业1.列举常见切断刀和切槽刀的类型和用途。
2.总结刃磨切断刀和切槽刀的原理和方法。
3.观察刃磨切断刀和切槽刀的操作实例，进行模拟演练。
七、教学反思本教案主要介绍了切断刀和切槽刀的结构和类型、刃磨原理和方法以及操作技巧。
通过教学，学生对切断刀和切槽刀有了更深入的了解，掌握了刃磨技能和操作安全意识。
然而，由于时间的限制，教学内容可能稍显紧凑，需要根据实际教学情况进行调整，使学生更好地理解和掌握相关知识和技能。
车工工艺学1_第四章 切断和外沟槽的车削
1.控制切屑流向 1)切断刀前面磨出1°～3°的倾角，使前面左高右低。 2)断屑槽的大小和深度要根据工件半径的大小和进给量来确定。 3)把切断刀主切削刃磨成“人”字形，切断时起分屑作用，使切
屑变窄，以便顺利排出。
2.防止振动的方法 1)适当增大前角，减小切削阻力。
第4-5章
第二节 切断和外沟槽的车削方法
如图4-10b所示。
第4-5章
图4-10 直沟槽的车削
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(3)车削较宽的沟槽时 可用多次直进法车削，如图4-10c所示,并 在槽壁两侧留一定精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。
第4-5章
图4-11 车较宽梯形槽的方法
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(4)车削较窄的梯形槽时 一般用成形刀一次完成。 (5)车削较窄的圆弧槽时 一般以成形刀一次车出。
第4-5章
图4-6 杠杆式机械夹固式切断刀
第一节 切 断 刀
(3)弹性切断刀 为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可 以做成片状，再装在弹性刀柄上，如图4-7所示。 (4)反切刀 切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差， 很容易引起振动，这时可以采用反向切断法，即工件反转，用反 切刀切断，如图4-8所示。
第一节 切 断 刀
一、切断刀的几何形状和种类
1.切2 高速钢切断刀的几何形状
第一节 切 断 刀
车槽刀和切断刀的刃磨
车槽刀和切断刀的刃磨矩形车槽刀和切断刀的几何形状相同，刃磨的方法基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有区别。
有时车槽刀和切断刀可以通用。
车槽和切断是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于车槽刀和切断刀的刃磨。
相关知识点1．切断刀和车槽刀1）高速钢车槽（切断）刀 高速钢车槽（切断）刀的形状如图CC1-23所示。
2）硬质合金车槽（切断）刀图CC1-24所示为硬质合金车槽刀（切断刀），为了增加刀头的支撑刚度，常将车槽（切断）刀的刀头下部做成凸圆弧形。
2．高速钢切刀、车槽刀的刃磨1）车槽刀的粗磨 粗磨车槽刀选用粒度号为46#～60#、硬度为H ～K 的白色氧化铝砂轮。
（1）粗磨两侧副后面两手握刀，车刀前向上（图CC1-25），同时磨出左侧副后角′=1o 30′和副偏角K′=1o 30′.α两手握刀，车刀前面向上（图CC1—26），同时磨出右侧副后角（′=1o 30′）和副偏角（K′=1o 30′），α对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm 的精磨余量。
（2）粗磨主后面两手握刀，车刀前面向上（图CC1—27），磨出主后面，后角°=6°。
αe an dAl l t h i ng si nt he i rb ei n ga re go 两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl —28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角＝25°。
2)车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H ～K 的白色氧化铝砂轮。
(1)修磨主后面，保证主切削刃平直。
(2)修磨两侧副后面，保证两副后角和两副偏角对称。
(3)修磨前面和卷屑槽，保持主切削刃平直、锋利。
(4)修磨刀尖可在两刀尖上各磨出一个小圆弧过渡刃。
3.切断刀、车槽刀的刃磨时容易出现的问题刃磨车槽刀、切断刀时容易出现的问题及正确要求，见表CC1—6。
表CC1—6 刃磨车糟刀容易出现的问题及正确要求名称缺陷类型后果正确要求刀头强度低，容易造成刀头折断前面切削不顺畅，排屑困难，切削负荷大，刀头易折断会与工件侧面发生磨擦，切削负荷大副后角刀头强度差，车削时刀头易折断以车刀底面为基准，用钢直尺或角尺检查车槽刀的副后角刀头强度大，容易折断为能用直进法进行车削，切削负荷大副偏角不能车削有高台阶的工件4.安全注意事项(1)刃磨高速钢切断刀时，应随时冷却，以防退火。
9外圆沟槽零件的加工-车削矩形外沟槽
任务引入
根据图9-2要求加工矩形外沟槽零件。毛坯使用Φ 42×115棒料。
图9-2
外圆沟槽——矩形外沟槽零件图
信息资讯
1、图9-2所示为外圆沟槽零件，它由两条宽10mm、槽直径Φ 22mm
、一条宽15mm、槽直径Φ 30mm和三个直径相差不大的外圆组成。
2、拟采用三爪自定心卡盘直接安装工件。 3、从标题栏看出材料为45钢。
工票是工业企业中对工人分配生产任务并记录其生产活动的原始 记录。
任务实施
任务实施
外圆沟槽零件的加工——车削矩形外沟槽
1、安装刀具和零件 2、车床常规检查 3、 试切加工
4、批量生产
5、车床日常保养
任务检查
零件的自检与互检
任务评价
任务小结
问题
沟槽尺寸不正确
产生原因
1、主切削刃宽度不正确 2、没有及时测量或测量不正确 3、尺寸计算错误 1、窄切槽刀的主切削刃与轴线不平行，且有较大夹角。而左侧 刀尖又有磨损现象。进给时，在侧向切削抗力的作用下，刀头容 易偏斜，造成被切工件平面内凹 2、切槽刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致，造成切槽中让刀，使 工件两侧面凹凸不平 3、车床主轴有轴向窜动 4、切槽刀安装歪斜或副切削刃没有磨直 1、主轴与轴承之间间隙太大 2、切槽时转速过高，进给量过小 3、切槽刀远离工件支承点或切槽刀伸出过长 4、工件细长，切槽刀切削刃太宽 1、工件夹紧不牢，切槽点远离卡盘。在切削力的作用下，工件 被抬起，造成切槽刀折断 2、切槽时排屑不畅，切屑堵塞，使切槽刀切削部分承受的载荷 增大，造成折断 3、装夹时，切槽刀与工件轴线不垂直，主切削刃与工件回转中 心不等高 4、切槽刀前角过大，切削时进给量过大 5、床鞍、中滑板、小滑板松动，切削时产生“扎刀”现象，造 成折断
正确刃磨车刀的顺序和方法
过渡刃可分为直线形和圆弧形两种，直线形过渡刃偏角约等于主偏 角的一半，其长度等于0.5 mm～2mm，刃磨方法是使角度挡板翘 起一个等于后角值的角度，然后把车刀放在上面，按过渡刃的形状 来进行刃磨。当需要刃磨直线形过渡刃时，应使车刀主切削刃与砂 轮端面成一个大致等于主偏角一半值的角度，再用很小的力，缓慢 地把刀尖向砂轮推进。当磨出的过渡刃长度符合要求（一般等于切 削深度的1/3～1/4左右），即可结束刃磨。当需要刃磨圆弧形过渡 刃时，则应在车刀刀尖与砂轮端面轻微接触后，刀杆基本上以刀尖 为圆心，在主、副切削刃与砂轮端面的夹角大致等于15°的范围内， 缓慢、均匀地转动，此时用力要轻微，推进要慢。当磨出的刀尖圆 角符合刀尖圆弧半径的要求，即可结束刃磨。 为了提高直线过渡刃的强度，一般在刃磨后，还需用油石在它上面 修磨出负倒棱；并用油石修磨过渡刃与主切削刃、副切削刃的交角 成小圆角，一般为R0.1～0.3mm。当车刀需要有修光刃时，油石修 磨则应放在磨好修光刃后进行。对于圆弧形过渡刃车刀，如果需要 有修光刃，则应先磨好修光刃而后再磨圆弧形过渡刃。
后角的作用是减少后刀面与工件之间的摩擦，减少 后刀面的磨损，提高加工表面质量和刀具耐用度， 配合前角调整刀刃和刀头部分的锋利程度、强度和 散热体积。 采用绿色碳化硅砂轮粗磨车刀的主、副后角。粗磨 出的主、副后角一般为6°～8°，刃磨方法是把车 刀上已磨好的后隙面靠在砂轮外圆上，其位置接近 砂轮的水平中心线，然后使刃磨位置逐渐接近刀刃 处，并作左右移动。粗磨主后角时，应同时刃磨出 主偏角和主后角，当砂轮磨至主刀刃时，即可结束。 而粗磨副后角时，还应同时磨出副偏角6°～8°， 磨至刀尖处即可，此时副切削刃已基本磨出。
断屑是车削塑性金属的一个突出问题。若切屑连 绵不断、成带状缠绕在车刀或工件上，不仅会影 响正常车削，而且会拉毛已加工表面，甚至会发 生事故。在刀面上磨出断屑槽的目的就是当切屑 经过断屑槽时，使切屑产生内应力而强迫它变 而折断。采用绿色碳化硅砂轮刃磨断屑槽。刃磨 方法是在砂轮的左角或右角上刃磨，为了保证刃 磨质量，均宜分粗磨、精磨两道工序进行。
切槽及切断刀刃磨课件
刀头长度： L=H+（2-3）
【刃磨方法】
◆砂轮的选择
砂轮（氧化路、碳化硅），刃磨位置， 和冷却液。
◆粗磨
按L×a首先刃磨右侧副后面使刀头靠 左，成长方形
◆精磨
刀侧与砂轮的接触点应放在砂轮的 边缘处。精磨右侧副后角和副偏角。修 磨主后刀面和后角6-8度。修磨前刀面 和前角5-20度。修磨刀尖圆弧。
1. 了解切断刀 和切槽刀的组成部分和几何角 度。
2. 了解、掌握切断刀和切槽刀的刃磨方法。 3. 在刃磨的过程中需注意的问题。
◆种类
【角度部分】
◆几何角度
刀头宽度：刀头不能磨的太宽，不但浪
费工件材料而且会使刀具强度降低引起 。刀 头宽度与工件直径有关，一般按经验公式计 算： a=（0.5－0.6） a（为刀头宽度，单位：mm）； D（工件
【刃磨中应注意问题】
1、断屑槽深度 2、防止磨成台阶
3、两副后角应对称相等
4、两副偏角应对称相等、平直
5 高速钢车刀要随时冷却以防退火。
6 硬质合金车刀，刃磨时不能用力过猛以防脱焊。 刃磨副刀刃时，刀侧与砂轮接触点应放在砂轮的 边缘处。
•谢谢！
刀具的刃磨技术
车刀的刃磨1．砂轮的选用：（1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。
氧化铝砂轮也叫刚玉。
（2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。
2．车刀的刃磨的方法和步骤：（1）先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平。
可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。
（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分。
刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。
可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）粗磨刀体上的主后面。
磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。
刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。
当砂轮磨至刀刃处即可结束。
这样可同时磨出主偏角与主后角。
可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）粗磨刀体上的副后角。
磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。
也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）粗磨前面。
以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）磨断屑槽。
断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。
手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。
若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。
刃磨时可向下磨或向上磨，但选择刃磨断屑槽部位时，应考虑留出刀头倒棱的宽度。
刃磨断屑槽的注意事项：砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧，当砂轮的棱边有较大的棱角时，应及时修整。
内沟槽车刀的刃磨
1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。
2、粗、精磨前面或前角。
3、精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正。
4、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。
用油石研磨。
图6---1
、磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时，不小心就会使刀尖角磨歪。
、刃磨高速钢车刀时，宜选用80#氧化铝砂轮，磨刀时压力应力小于一般车刀并及时蘸水冷却，以免过热而失去刀刃硬度
图
蜗杆精车刀
．车刀左、右两切削刃之间夹角等于两倍齿形角。
车削阿基米德蜗杆时，特别是精车时，应采用水平装刀法，以保证蜗。
刀具磨损及状态检测
(4)氧化磨损
• 当切削温度达700~800度时，空气中的氧便与 硬质合金中的钴及碳化钨、碳化钛等发生氧化 作用，产生较软的氧化物（如Co3O4、CoO、WO3、 TiO2等）被切屑或工件擦掉而形成磨损，这称 为氧化磨损。氧化磨损与氧化膜的黏附强度有 关，黏附强度越低，则磨损越快；反之则可减 轻这种磨损。一般，空气不易进入刀-屑接触 区，氧化磨损最容易在主、副切削刃的工作边 界处形成，在这里的后刀面（有时在前刀面） 上划出较深的沟槽，这是造成边界磨损的原因 之一。
（1）前刀面磨损（月牙洼磨损） • 在切削速度较高、切削厚度较大的情况下加工塑 性金属，当刀具的耐热性和耐磨性稍有不足时， 切屑在前刀面上经常会磨出一个月牙洼（如上 图）。在前刀面上相应于产生月牙洼的地方，其 切削温度最高，因此磨损也最大，从而形成一个 凹窝（月牙洼）。月牙洼和切削刃之间有一条小 棱边。在磨损的过程中，月牙洼宽度逐渐扩展。 当月牙洼扩展到使棱边变得很窄时，切削刃的强 度大为削弱，极易导致崩刃。月牙洼磨损量以其 深度表示。
• 一般说来，工件材料或切屑的硬度较刀具材料的 硬度为低，冷焊结的破裂往往发生在工件或切屑 这一方。但由于交变应力、接触疲劳、热应力以 及刀具表层结构缺陷等原因，冷焊结的破裂也可 能发生在刀具这一方，这时，刀具材料的颗粒被 切屑或工件带走，从而造成刀具磨损。
• 冷焊磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严 重。研究表明：脆性金属比塑性金属的抗冷焊 能力强；相同的金属或晶格类型、晶格间距、 电子密度、电化学性质相近的金属，其冷焊倾 向大；多相金属比单相金属冷焊倾向小；金属 化合物比单相固溶体冷焊倾向小；化学元素周 期表中B族元素与铁的冷焊倾向小。 • 在高速钢刀具正常工作的切削速度和硬质合金 刀具偏低的切削速度下，正能满足产生冷焊的 条件，故此时冷焊磨损所占的比重较大。提高 切削速度后，硬质合金刀具冷焊磨损减轻。
刀具组成、刃磨
• 刀具角度的选择： （1）粗加工时，为了减轻刀具的负荷，采用较 大的前角，可适当的减小后角。这时切削刃不 会明显削弱。 （2）精加工时，为了减小主后刀面与加工面间 的摩擦，可采用较大的后角，并适当减小前角。 （3）在切削较硬材料或有冲击情况时，可采用 较小的主偏角和负的刃倾角，而不必明显地减 小前角。 （4）当加工精度要求高的细长轴时，为了减小 振动，须选用较大的主偏角；为避免划伤已加 工表面，须选用正的刃倾角，并相应减小前角。
刀具
机架式外圆车刀 焊接式外圆车刀
切断/槽刀
螺纹车刀
了解车刀
• 车刀的类型：1、按加工表面来分：
常用车刀车削
数 控 车 削 常 用 刀 具
端面刀 外圆刀
钻头
切槽刀
切断刀
内孔刀
成形刀
螺纹刀
2、按车刀的结构分：
• 整体式：用整体高速钢制造，刃口可磨得较锋利 • 焊接式：焊接硬质合金或高速钢刀片，结构紧凑， 使用灵活 • 机夹式：避免了焊接产生的应力、裂纹等缺陷， 刀杆利用率高。刀片可集中刃磨获得所需参数。 使用灵活 • 可转位式：避免了焊接刀的缺点，刀片可快换转 位。生产率高。断屑稳定。可使用涂层刀片。
刃倾角为负时，切屑流向已加工表面；为正
时，流向待加工表面 刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切 削背向力也增加，易产生振动
刀 尖 圆 弧 半 径 的 作 用
刀尖圆弧:半径 对刀尖的强度 及加工表面粗 糙度影响很大， 一般适宜值选 进给量的2～3 倍
刀尖圆弧半径的影响
刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降 刀尖圆弧半径大，刀刃强度增加 刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动 刀尖圆弧半径大，刀具前、后面磨损减小 刀尖圆弧半径过大，切屑处理性能恶化
车工11-车刀切削部分应满足的要求及刀具刃磨
课程（科目）：车工目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，刃磨时必须根据刀具材料来选定。
（1）氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈白色，其砂粒韧性好。
比较锋利但韧度稍低（指磨粒从砂轮上脱落），适于刃磨高速钢车刀和硬质合金的刀柄部分，氧化铝砂轮也称刚玉砂轮。
（2）碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示。
GB2477-83规定了41个粒度号，粗磨时用粗粒度（基本尺寸大）精磨时用细粒度（基本粒尺寸小）。
2.砂轮的粒度和硬度1）砂轮的粒度砂轮的粒度时指磨料的颗粒大小和粗细程度。
一般来说，砂轮的构成有三个部分，分别是磨粒，粘结剂和气孔。
2）砂轮的硬度砂轮的硬度不是咱们平时所理解的硬度，是两个完全不相同的概念。
咱们平时所理解的硬度是指某种材料的软硬程度，而砂轮的硬度是指磨粒从砂轮表面上脱离的难易程度。
3.刀具材料应该满足的要求车刀切削部分在很高的切削温度下工作，连续经受强烈的磨擦并随很大的切削力和冲击力，所以车刀切削部分的材料必须具备下列基本性能：（1）足够的硬度车刀切削部分材料的硬度必须高于被加工材料的硬度，常温下，刀具硬度应该在HRC60以上。
（2）良好的耐磨性耐磨性是表示材料抵抗磨损的能力。
刀具材料在切削过程中承受剧烈的磨擦，因此必须有较好的耐磨性，这一性能一方面取决于它的硬度，另一方面取决于它的化学成份和显微组织。
耐磨性与材料的硬度、强度和组织结构有关系。
一般来说，材料的硬度越高，其耐磨性越好。
但是材料的耐磨性不单取决于材料的硬度，也并不是说材料的硬度越高，耐磨性就越好。
因为硬度过高，内应力增加，可能会加快表层的破坏，使耐磨性下降。
而耐磨性是材料的强度，硬度及金相组织的综合反映，如，基体组织的的硬度、硬质点的硬度、大小、数量及分布情况对耐磨性有着显著地影响。
例如，马氏体基体中有均匀分布的细小的碳化物，特别时高硬度的合金碳化物，要比硬度相同的单一马氏体具有更高的耐磨性。
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
一、切断刀刃磨
（一）磨削方法
1.剪切力磨削法。
使“一件磨削”把刃边旧锋面剔除并消除杂质，形
成新锋面，这种方法以削弱截面厚度为指标，磨削质量较高，但受极限力
矩的影响，容易耗材，效率低，仅适用于小规格，复杂结构的切削刀具。
2.表面粗糙度磨削法。
即使一件磨削，也不能充分发挥最大效率，改
用“多件磨削”把刃边表面改善，以表面粗糙度为指标，使机床刃形质量
更高，但机床功率消耗较大，效率较低，仅适用于小规格长刃切削刀具。
3.加工方法磨削法。
加工复杂刀具，使用抛光加工法，根据加工要求，采用中低速度磨削，以保证表面的平滑度和抛光度，以满足用户的要求，
提高加工效率，既具有较高的质量，又能提高加工效率。
（二）注意事项
1.加工前，应对刃口内壁和刃边进行清洁，以免磨料搅拌砂轮，造成
刃口折叠。
2.磨削时，应先从厚刃开始，以减小磨削损耗。
3.磨削时，应尽量不超出刃口外轮廓，以免损坏刃边形状和刃口几何
上的加工精度。
4. 磨头与刀具之间距离应小于1mm，以免造成刀具温度过高从而影
响加工效率。
二、切槽刀刃磨
（一）磨削方法1.中心削磨法。
车床的基本操作技能,刀量具的使用与刃磨心得体会
车床的基本操作技能,刀量具的使用与刃磨心得体会通过学习数控技术，我们深深地融入到机械化道路中，数控技术给机械制造工业带来方便，使机械工人很快完成批量生产，以高速、高效、高精度、进行加工，数控技术在机械制造工业中不仅满足多品种，小批量的自动化生产，是一种灵活通用的生产工具，也是当代最热门的一门专业技能。
根据国家标准，对机床数控控制的定义为：用数字数据的装置，在运行过程中，不断的列入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制，叫数字控制，从1952年，第一台数控机床问世后，数控系统已先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用ENC 系统，其中前三代为第一阶段，称硬件、边接数控、因此数控技术的主要指标有：①主要规格尺寸②主轴系统③进给系统④定位精度和重复定位精度⑤刀具系统⑥电气⑦冷却系统⑧外形尺寸，接着讲述了计算机数控（CNC）装置和进给伺服驱动系统。
数控装置是数控机床的中枢，目前，绝大部分数控机床采用微型计算机控制，数控装置由硬件和软件组成，没有软件，计算机数控装置就无法工伯，没有硬件，软件也无法进行，数控装置由运算器、控制器、存储器、输入接口、输出接口，输入接口，接收由控制介质输入赃输入的代码信息，经过识别与译码之后送到指定存储区，作为数控与数据的原始数据，简单的加工程序可用于对数据输入方式，（MDI）输入，即在键盘控制程序的控制下，操作员直接用键把工件加工程序输入存储器。
伺服驱动系统的'作用是把来自数控装置的位置控制移动指令转变成机床工作部分的运动，使工作台按规定轨迹移支或精确定位，加工出符合图样要求的零件，因为进给伺服驱动系统是数控装置和机床本休之间的联系环节。
所以它必须把数控装置送来的微弱指令信号，放大或能驱动伺服电动机。
根据接收指令的不同，伺服驱动有脉冲式和模拟式，而模拟试伺服驱动方式按驱动电动机的电源种类，可分为直流伺服驱动和交流伺服驱动，步进电动机采用脉冲驱动方式，交直流伺服电动机采用模拟式驱动方式。
数控车床切槽计算公式
数控车床切槽计算公式数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于各种金属零件的加工生产中。
在数控车床加工过程中，切槽是一种常见的加工操作，需要根据工件的要求来计算切槽的参数。
本文将介绍数控车床切槽的计算公式及其应用。
切槽是指在工件上开槽的加工操作，常用于制造零件的槽口、键槽、螺纹等。
在数控车床上进行切槽加工时，需要计算切槽的深度、宽度、进给速度等参数，以确保加工质量和效率。
切槽的深度计算公式为：切槽深度 = (刀具直径工件宽度) / 2。
切槽深度是指切槽的深度，刀具直径是指用于切削的刀具直径，工件宽度是指切槽后的工件宽度。
根据这个公式，可以计算出切槽的深度，从而确定数控车床的加工参数。
切槽的宽度计算公式为：切槽宽度 = 切槽深度切槽角度。
切槽宽度是指切槽的宽度，切槽角度是指切槽的角度。
通过这个公式，可以计算出切槽的宽度，从而确定数控车床的切削轨迹。
切槽的进给速度计算公式为：切槽进给速度 = 主轴转速切槽齿数切槽齿厚。
切槽进给速度是指刀具在切槽过程中的进给速度，主轴转速是指数控车床主轴的转速，切槽齿数是指刀具的齿数，切槽齿厚是指刀具的齿厚。
通过这个公式，可以计算出切槽的进给速度，从而确定数控车床的加工速度。
在实际加工中，根据工件的要求和数控车床的性能，可以灵活调整切槽的参数，以获得最佳的加工效果。
同时，还需要注意刀具的选择、刀具的刃口磨损、切槽的冷却液等因素，以确保切槽加工的质量和安全。
总之，数控车床切槽计算公式是在数控车床加工过程中的重要工具，可以帮助操作人员准确计算切槽的参数，从而实现高效、精准的切槽加工。
在实际应用中，需要结合具体的加工要求和数控车床的性能，灵活调整切槽的参数，以获得最佳的加工效果。
同时，还需要注意刀具的选择和维护，以确保切槽加工的质量和安全。
希望本文的介绍对于数控车床切槽加工有所帮助。
车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法
OCCUPATION2011 11158车槽时“啃刀”现象发生的原因及消除方法文/骆海华采用一夹一顶安装，粗车双线梯形螺纹。
刀具安装：将制作好的双刀装在刀架上，刀尖位置应对准工件的旋转中心，且两刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，伸出的长度尽可能短，以增强刀具的刚性。
五、切削用量的选择采用双刀粗车梯形双线螺纹，提高生产效率，必须选择合理的切削速度和背吃刀量。
切削速度的选择应考虑两点。
一是安全，避免发生人身事故或车床、刀具损坏等事故。
二是零件加工过程中留有合适精加工余量。
切削速度高、效率高，但刀具耐用度会降低。
根据刀具材料和工艺刚性、机床、工件的安装方式、退刀槽的宽度等，选切削速度10m/min较合适。
从工件直径，通过计算，取主轴转速为105r/min。
车削前，检查车床（包含床鞍、中滑板、小滑板、刻度盘、刀架）间隙量并作调整。
如果间隙大，受到较大切削力的作用，就会产生扎刀、振动、损坏刀具等问题。
车削时，加充足的乳化液，因为乳化液可吸收切削中大量的热量，改善切削条件，提高刀具的寿命。
背吃刀量第一刀取0.8mm，以后进刀逐步减小，并利用小滑板两边借刀，减小切削力，避免“扎刀”，注意牙两侧留有合适的精加工余量，直至车到螺纹小径尺寸（留0.2mm精车余量）。
六、结论采用倒顺车粗加工Tr30×10(P5)，用一把刀粗车双线梯形螺纹（包括分线）和用制作的双刀粗车双线梯形螺纹（一次进刀加工两条螺旋槽）的比较结论如下：用一把刀粗车Tr30×10(P5)，长度25mm，所用时间约25分钟；而用双刀粗车Tr30×10(P5)，长度25mm，所用时间约10分钟。
通过对比，用双刀粗车双线梯形螺纹比用一把刀粗车双线梯形螺纹时间缩短一半多，大大提高了劳动生产率。
由于提高了粗车双线梯形螺纹的效率，因此这批导程为10毫米的双线梯形螺纹轴能按时、按质完成。
采用双刀粗车双线梯形螺纹必须注意：一是退刀槽的宽度大于或等于一个导程；二是适用于加工导程为12毫米及以下的双线螺纹。
刀具磨钝标准
刀具磨钝标准刀具在使用一段时间后，常常会出现磨钝的情况，这不仅影响了刀具的切割效果，也会增加工作的难度。
因此，正确的磨刀方法和磨刀标准对于保持刀具的锋利度和延长刀具的使用寿命至关重要。
下面我们将介绍一些刀具磨钝的标准和方法。
首先，刀具磨钝的标准主要包括以下几点：1. 角度，刀具的切削角度是影响切削性能的重要因素。
通常情况下，不同类型的刀具需要设置不同的切削角度。
在磨刀时，要根据刀具的类型和用途来确定合适的切削角度。
2. 刃口质量，刀具的刃口质量直接影响着切削效果。
在磨刀时，要保持刃口的锐利度和光滑度，避免出现毛刺或者划痕。
3. 磨削深度，磨削深度是指在磨刀过程中，刀具被磨去的材料厚度。
磨削深度过大会导致刀具变薄，影响使用寿命；而磨削深度过小则无法达到理想的刀具效果。
其次，正确的磨刀方法也是保持刀具锋利度的关键。
以下是一些常用的磨刀方法：1. 石头磨刀法，这是最常见的一种磨刀方法，使用磨刀石对刀具进行磨削。
在磨刀时，要保持一定的角度和力度，同时要均匀地磨刀，避免出现不均匀的刀刃。
2. 砂轮磨刀法，这种方法适用于一些大型的刀具，使用砂轮对刀具进行磨削。
在磨刀时，要注意控制磨削深度和速度，避免过度磨损刀具。
3. 机械磨刀法，对于一些复杂的刀具，可以使用专业的磨刀机进行磨削。
在使用磨刀机时，要根据刀具的要求进行合理的设置，避免磨损过度或者磨削不足。
总之，正确的磨刀标准和方法对于保持刀具的锋利度和延长刀具的使用寿命至关重要。
在日常工作中，我们应该根据刀具的类型和使用情况，合理选择磨刀的方法和标准，及时对刀具进行磨刀，以确保刀具的切削效果和使用寿命。
切割刀的磨刀角度
切割刀的磨刀角度磨刀角度的选择选择合适的磨刀角度可以提高切割刀的效果。
以下是一些常见的磨刀角度选择：1. 倾角（bevel angle）：倾角是指刀刃的斜面与刀背之间的夹角。
一般来说，较小的倾角可以提供更尖锐的切割，但刀刃会更薄，容易损坏。
较大的倾角则可以提供更坚固的刀刃，但切割效果可能会打折扣。
选择适当的倾角要考虑材料的硬度和切割需求。
2. 冲刃（relief angle）：冲刃是指刀刃斜面与工件接触的角度。
较大的冲刃角度可以降低刀刃与工件的摩擦，减少切割时的热量和切割力，从而减轻刀具磨损。
然而，过大的冲刃角度可能导致切割质量下降。
冲刃角度的选择要综合考虑工件材料和切割表面质量的要求。
3. 前角（rake angle）：前角是指切削刃面与工件表面接触的角度。
较小的前角可以提高切削性能和切削质量，但也会增加刀具磨损和加工力。
较大的前角则可以减少磨损，但可能会降低切割效果。
选择合适的前角要综合考虑切削材料和切削力的平衡。
4. 周角（side angle）：周角是指刀刃侧面与工件切削方向之间的夹角。
周角的选择会影响刀具的清除能力和刀刃的强度。
较小的周角可以增加清除能力，减轻切屑堆积，但会使刀刃变薄，降低强度和刚度。
较大的周角则可以提高刀刃强度，但可能会减弱清除能力。
周角的选择要综合考虑清除要求和刀具强度的平衡。
磨刀角度的调整调整切割刀的磨刀角度可以实现更好的切割效果。
以下是一些常见的角度调整方法：1. 砂轮磨削：使用合适的砂轮对切割刀进行磨削，调整倾角、冲刃角、前角和周角。
确保砂轮选用合适的粒度和颗粒强度，以获得需要的刀刃形状和质量。
2. 使用磨刀机：磨刀机可以提供更精确和一致的角度磨削。
根据切割需求和材料特性，在磨刀机上调整磨刀角度，确保刀具的切割效果和寿命。
3. 定期检查和校准：定期检查切割刀的磨刀角度，以确保其处于良好状态。
根据需要进行调整和校准，以维持切割质量和刀具寿命。
总之，选择合适的磨刀角度和进行角度调整对于切割刀的切割效果和寿命至关重要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
日
《机加工》
课题：刀具的刃磨
学习目标：
1了解车刀的材料、种类和用途。
2、了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。
3、初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。
学习重点、难点：
1、车刀的刃磨姿势及刃磨方法。
预习案
1、一般车刀由哪几个面、哪几条切削刃组成？
2、写出数控安全操作规程。
探究案
探究知识点一、
相关知识点
1．切断刀和车槽刀
1）高速钢车槽（切断）刀 高速钢车槽（切断）刀的形状如图CC1-23所示
2）硬质合金车槽（切断）刀
图CC1-24所示为硬质合金车槽刀（切断刀），为了增加刀头的支撑刚度，常将车槽（切断）刀的刀头下部做成凸圆弧形。
26），同时磨出右侧副后角（
，对于主切削刃宽度，尤其要注意留出0.5mm的精磨余量。
(3)粗磨前面
两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl—28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，°。
2)车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。
(1)修磨主后面，保证主切削刃平直。
(2)修磨两侧副后面，保证两副后角和两副偏角对称，主切削刃宽度。