分析使用切槽刀具的十个要点
切槽和切断
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
数控刀具选择常用的十五条原则,选错后悔!
1、加工中最重要的刀具都意味着生产出现停顿。
但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。
切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大，任何一把刀具停止工作。
因此同等前提下，应当给予这把刀具更多关注。
此外，还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。
另外，对切屑控制相对差的刀具，如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。
因为切屑控制不佳可引起停机。
2、与机床相匹配因此选择正确的刀具非常重要。
通常，刀具分右手刀及左手刀。
右手刀具适合于逆时针旋转(CCW机床(沿主轴方向看);左手刀具适合于顺时针旋转(CW机床。
如果你有几台车床，一些夹持左手刀具，其他左右手兼容，那么请选择左手刀具。
而对于铣削而言，人们通常倾向于选择通用性更强的刀具。
但是尽管此类刀具涵盖的加工范围更大，也令你即刻损失了刀具的刚性，增大了刀具挠曲变形，降低了切削参数，同时更容易引起加工振动。
另外，机床更换刀具的机械手对刀具的尺寸及重量也有所限制。
若你购买的主轴带内冷却通孔的机床，也请选择带内冷却通孔的刀具。
3、与被加工材料相匹配因此大多数刀具基于优化碳钢加工设计。
刀片牌号需依据被加工材料进行选择。
刀具制造商提供一系列的刀体及相配合的刀片用于加工诸如高温合金、钛合金、铝、复合材料、塑料及纯金属等非铁材料。
当你需要加工上述材料时，碳钢是机械加工中最常见的被加工材料。
请选择相匹配材质的刀具。
绝大多数品牌都有各种系列刀具，标明适合加工什么材料。
如DaElement3PP系列就主要用来加工铝合金、86P系列专门来加工不锈钢、6P系列专门来加工高硬钢。
4、刀具规格铣刀规格太大。
大规格的车刀刚性更佳;而大规格的铣刀不仅价格更高，常见的错误是所选的车刀规格太小。
且空切时间更长。
总体而言，大规格的刀具价格高于小规格刀具。
5、选择可换刀片式还是重新修磨式刀具条件允许下，遵循的原则很简单:尽量避免修磨刀具。
除了少数钻头和端面铣刀外。
尽量选择可换刀片式或可换刀头式刀具。
cnc刀具工艺知识点总结
cnc刀具工艺知识点总结在CNC加工过程中，刀具是非常重要的一环。
刀具的选择、使用和维护对加工质量和效率有着关键的影响。
本文将就CNC刀具工艺的一些知识点进行总结，包括刀具材料、刀具类型、刀具几何参数、刀具涂层、刀具的选择和刀具的维护等方面的内容。
一、刀具材料刀具材料的选择直接影响到刀具的使用寿命和加工效率。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷刀具等。
1. 高速钢刀具高速钢是一种适用于切削金属材料的经典刀具材料。
它具有良好的耐磨性和切削性能，适用于一般的金属加工。
然而，高速钢的耐热性较差，不适用于高速切削等要求较高的加工场合。
2. 硬质合金刀具硬质合金刀具是由硬质合金刀片和刀具体连接部分组成的。
硬质合金刀片具有优秀的硬度和耐热性能，因此适用于高速切削和深孔加工等工艺。
硬质合金刀具是现代CNC加工中使用最广泛的一种刀具。
3. 陶瓷刀具陶瓷刀具主要由氧化物和碳化物等材料制成，具有高硬度、优异的热稳定性和耐磨性，适用于高速切削和高温加工等要求较高的加工情况。
二、刀具类型根据刀具的结构和用途，可以将刀具分为整体刀具和复合刀具、车削刀具、钻削刀具、铣削刀具、切槽刀具等多种类型。
下面将分别介绍一些常见的刀具类型。
1. 整体刀具整体刀具是将刀杆和刀片整体制造成型的刀具，一般用于一般的车削、铣削、镗削等加工。
2. 复合刀具复合刀具是将不同种类的刀片整合在一起的刀具，一般用于复杂的加工情况，如加工轮毂等。
3. 车削刀具车削刀具是专门用于车削加工的刀具，主要包括外圆刀具、内圆刀具、切螺纹刀具等。
钻削刀具是专门用于钻孔加工的刀具，主要包括中心钻、旋转钻、铰刀等。
5. 铣削刀具铣削刀具是专门用于铣削加工的刀具，主要包括立铣刀、面铣刀、滚齿刨刀等。
6. 切槽刀具切槽刀具是专门用于切槽加工的刀具，主要包括立式切槽刀、侧面切槽刀等。
三、刀具几何参数刀具的几何参数是刀具设计的关键要素，直接影响着刀具的切削性能和加工质量。
主要包括刀尖半径、刀身倾角、主偏角、切削刃倾角等。
切断与切槽
切断与切槽
图1-32 高速钢切断刀
切断与切槽
2)硬质合金切断刀
硬质合金切断刀如 图1-33所示，由于采用 高速切削，产生的热量 大，切削力大，使用时 必须充分加注切削液， 并要求工件装夹可靠。
图1-33 硬质合金切断刀
切断与切槽
3)弹性机夹式切断刀 为了减少刃磨时间和节约高速钢，可采用弹性机夹式切断刀，
金工实习
切断与切槽
图1-37 外槽的测量
切断与切槽
对于宽槽，一般先分段横向粗车，槽深留余量0.5 mm，最后一次横向车槽至所需深度，立即进行纵向 精车至槽宽的另一端。
对于宽度在50~100 mm甚至大于100 mm的外 槽，应先用弯头车刀车外圆的同时横向逐渐切入至槽 深，利用纵向进给车出槽宽，槽宽的两端再用切槽刀 接平。大宽度槽的两端面与槽底往往是圆弧连接，这 时切槽刀的两刀尖也应磨成相应的刀尖圆弧。
切断与切槽
1)整体式高速钢切断刀
如图1-32所示为整体式高速钢切断刀。它的强度高， 切削刃锋利，使用效果好，应用广泛，但刀具刃磨费时，切 削用量小。切断刀对刃磨后的几何角度要求较高，两副偏角 Kr′=1°～1.5°，两副后角αo′＝1°～2°，后角αo≈8°，前刀面 切宽而浅的槽，前角γo＝20°～30°，这样切削卷曲半径大， 切屑在切离工件后再卷屑，可避免切屑夹在槽内挤碎刀刃。 切断刀宽度b＝2～4 mm，长度比切断长度略大2～5 mm， 两副后面要求对称、平直。
切断与切槽
3. 切断时的注意要点
切断时的注意要点如下： （1）车削过的表面容易进行切断，对悬伸工件要用顶 尖顶住或用中心架支撑，以增加工件刚度。切断位置距卡盘 或中心架近些，以免工件刚性不足而产生振动。 （2）选用比车外圆低的切削速度，用高速钢车刀车钢 材时，选择vc=20～40 m/min，并加切削液；车铸铁时选 vc=15～25 m/min。用硬质合金切断刀车钢材时，选 vc=80～120 m/min；车铸铁时选vc=60～100 m/min。
车床切槽刀特点及前景
车床切槽刀特点及前景圆柱体切槽包括且切外圆槽、内孔槽、退刀槽、端面槽。
所切槽形包括窄槽、宽槽、成形槽。
加工它们所用刀具主要是各类车削用切槽刀。
其工艺特点是：1）一个主刀刃二个副刀刃同时参与三面切削，被切削材料塑性变形复杂、摩擦阻力大，加工时进给量小、切削厚度薄、平均变形大、单位切削力增大。
总切削力与功耗大，有统计一般比外圆加工大20%左右，同时切削热高，散热差，切削温度高。
2）切削速度在加工过程中不断变化，特别是切断加工时，切削速度由最大一直变化至零。
切削力，切削热也在不断变化。
3）工件一面旋转，刀具不断切入，实际在工件表面形成的是阿几米得螺旋面，由此造成实际前角后角都在不断变化，使过程更为复杂。
4）因刀具宽度窄，相对悬伸长，刀具刚性差，易振动，特别是切断，切深槽时。
实加工中，由于被加工槽形；分布；宽度、深度不同，组合众多，为尽量使用少量的刀柄与相关组件、零件，夹持各种规格刀片，优质、高效、经济地完成各种加工。
各大公司都致力于使刀柄与安装机构模块化。
近来模块化技术创意越来越新颖进步，特以三菱等公司的设计发展来作一说明。
1）DG系列切槽刀如图1，DG系列切槽刀结构，包括一个刀柄、一个压板、二个压板螺钉，二类刀片支承钣（外圆切槽用和端面切槽用），二个支承钣固紧螺钉。
图1 DG系列分解图刀柄由于左右手；截面尺寸不同，长度不同，柄形因刀头偏置与无偏置；呈90°L形；成斜45°加工退刀槽用等，而有不同规格。
装窄刀片某些长度的压钣可和支承钣做成一体。
但为对应各种更宽刀片，压板按刀片宽、左右手有不同规格。
外圆切槽加工与退刀槽加工的刀片支承钣对应左右手，桿体截面与不同的刀片宽度、形状与长度有许多规格。
端面切槽的支承钣按不同的刀桿截面、左右手、不同的刀宽、加工直径范围、刀片形状与长度也有很多规格。
但只要刃宽一致，左右手一致，就可用同一种压钣。
只要加工目的（外圆槽、端面槽、退刀槽）一致，左右手一致，切槽，切断宽度深度一致，就可以用同一支承钣。
可转位机夹切槽刀的设计
A PPLICATION技术与应用174ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 07摘 要：文章在分析切槽的特点和对刀具要求的基础上，阐述了可转位机夹切槽刀具设计的结构与要点，并说明了刀具设计对提高切削加工效率的作用。
关键词：切槽加工 可转位机夹切槽刀 结构 设计可转位机夹切槽刀的设计文/谢太航外沟槽是机械零件中最常见的工艺结构，其应用广泛，主要作用是连接、限位、退刀、储油等。
图1所示就是有较多外沟槽结构的零件。
在加工外沟槽时，由于切槽刀的工作条件恶劣，严重影响了切槽刀的使用寿命。
在生产过程中，还要经常卸刀、刃磨、装刀、对刀，而刃磨过后的刀宽又会不同，必须修改程序，造成生产效率不高、生产成本增加。
因此，为了提高刀具使用寿命，笔者分析切槽加工的特点，提出对刀具的具体要求，探讨采用可转位机夹切槽刀刀具的设计方法。
图1一、切槽加工的特点切槽刀磨损严重的原因主要是由切槽加工的特点所决定的，切槽加工有以下几个特点。
一是切屑变形大。
在切削加工时，切槽刀由一条主切削刃、两条副切削刃和两个刀尖同时参加切削工作，而且切屑排出时还要受到切槽两侧的摩擦与挤压。
二是切削力较大。
由于切屑变形大，在相同切削用量下，切槽加工与一般外圆车削加工相比，切削力增大20%～25%。
三是切削热比较集中。
在切槽加工时，切削刃处于半封闭状态下工作，周围被工件与切屑包围，加之切槽刀散热面积小，使变形热、摩擦热不易传出，造成切削温度较高，且集中在切削刃处，因此加剧了刀具的磨损。
四是排屑困难。
切屑在狭窄的切槽内排出时，受切槽两侧较大的摩擦阻力影响，而且碎断的切屑还可能卡塞在切槽内引起振动，因此造成排屑困难或损坏刀具。
五是刀具刚性差。
切槽刀的刀头狭长、刚性较差、易振动。
二、切槽加工对刀具的要求一是刀具要具有耐高温性能。
其有效方法是为刀具增加耐高温涂层。
涂层在切削过程中，在刀具与切屑之间增加了一道力和热的隔离层，可阻止热量传递到刀具基体。
二是要尽可能减小切屑和刀具之间的摩擦系数。
槽加工
项目五槽加工一、【槽在轴类零件中的应用】槽在轴类零件中应用比较广泛，主要起到定位、密封和加工螺纹时的退刀作用。
如数控车床螺纹退刀槽，槽的作用时为了在车削螺纹时，能让螺纹刀有退出工件的距离，以免螺纹车刀和工件发生碰撞。
在外螺纹和内螺纹的配合，槽可以使螺母紧贴外螺纹的轴肩，有效防止螺纹松动等。
二、【学习目标】知识与能力目标：1、能够正确的安装切槽刀并能独立完成切槽刀对刀。
2、掌握槽加工的工艺分析和程序编制方法。
3、合理选择加工圆锥的刀具，能结合G00、G01等基本指令编写槽类零件，熟练掌握G94/G75指令的格式并正确使用，完成带槽轴的加工。
4、掌握槽的尺寸精度的控制方法。
过程与方法目标通过理实一体化教学模式，学生运用合作学习与自主探究学习方法，将知识转换为技能。
情感态度价值观目标建立质量、安全、环保及现场管理的意识，珍惜资源、爱护环境，具有全局思维与系统思维、整体思维与创新思维的能力。
三、【咨询】（一）使用G94指令加工槽零件1、相关加工知识：（1）解读图5-1所示的带槽的零件图，毛坯尺寸为Φ45*100的棒料，材料为45#钢。
由图可知需要加工到最小尺寸Φ34，加工余量较大。
当选用数控车床来加工此类零件时，怎么样才能加工出该零件呢？用什么指令进行编程？通过查阅资料及课本明确数控车床加工槽的加工方法及指令的应用；叙述数控车床加工槽工件的全过程。
（2）任务分析解读图5-1所示的槽零件，所用的毛坯为棒料，加工余量大，要得到图纸标注尺寸，需要一层层切削。
如果使用G00、G01等指令分层切削编程，编程将会很繁琐，采用外圆粗车循环 G71指令及精车循环G70指令以及G94端面切削循环指令编程则可简化编程。
本任务为带槽圆柱轴的车削，在编程与加工之前，应先了解槽零件的工艺分析方法及车削加工路线等相关知识。
图5-1槽加工零件图（3）刀具卡（见表5-1）表5-1 槽加工刀具卡(4)检测方法（见表5-2）2、制定加工工艺：(1)加工路线：粗车所有外圆尺寸，精车所有外圆尺寸，切槽。
使用切槽刀具的十个要点
1. 了解沟槽类型了解三种主要的沟槽类型十分重要，它们是：外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。
外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。
此外，外圆沟槽加工对于操作者是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。
但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。
一般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。
内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。
对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。
加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。
端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。
↑↑外圆切槽↑↑内孔切槽↑↑端面切槽2. 加工机床及应用在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。
对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。
此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。
3. 了解工件材料特性熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。
加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。
不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。
4. 正确选择刀具正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。
切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状：一是通过一次切入加工出整个槽形；二是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。
在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。
5. 成形刀具在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。
成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。
非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。
切槽和切断专题知识
第六章 切槽与切断
1. 零件加工中, 槽旳定位是非常主要旳, 编程时要 引起注重。
2. 切槽刀一般有三个刀位点, 编程时可根据基准 标注情况进行选择。
3. 切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽旳关系。 4. G75 指令用于切槽相当于用数个G94 指令构成 循环加工, Δk 不能不小于刀宽。
第六章 切槽与切断
F: 切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工, 假如X (U) 和P (Δi) 都被忽 视，则是进行中心孔加工。
第六章 切槽与切断
（2）指令阐明
G74 指令循环轨迹
第六章 切槽与切断
3. 编程示例
用G74 指令编写如图所示工件旳槽加工程序（切槽 刀旳刀宽为3 mm）。
端面槽加工示例
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
（3）程序编制
第六章 切槽与切断
第六章 切槽与切断
1）开始加工时两个偏置旳初始值应相等(偏置 03 和13 有相同旳X、Z 值)。
2）偏置03 和13 中旳X 偏置总是相同旳, 调整两 个X 偏置能够控制凹槽旳深度公差。
3）要调整凹槽左侧面位置，则需要变化偏置03 旳Z 值。
（2）对于宽度值不大，但深 度值较大旳深槽零件，为了防止 切槽过程中因为排屑不畅，使刀 具前面压力过大出现扎刀和折断 刀具旳现象，应采用分次进刀旳 方式，刀具在切入工件一定深度 后，停止进刀并回退一段距离， 到达断屑和退屑旳目旳。
深槽零件加工方式
第六章 切槽与切断
（3）若以较窄旳切槽刀加工较宽旳槽型，则应分 屡次切入。
第一节 单槽加工 第二节 多槽加工 第三节 异型槽旳加工 第四节 切断
第一节 单槽加工
第六章 切槽与切断
一、窄槽加工
车端面、切槽和切断工艺介绍
车端面、切槽和切断工艺介绍一、车端面常用的端面车刀（弯头刀和偏刀）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。
对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。
弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。
偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。
车端面操作注意点：（1）安装工件时，要对其外圆及端面找正。
（2）安装车刀时，刀尖应严格对准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀尖。
（3）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。
（4）车削大端面时，为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。
二、切槽切槽时用切槽刀。
切槽刀前为主切削刃，两测为副切削刃。
安装切槽刀，其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。
切窄槽，主切削刃宽度等于槽宽，横向走刀一次将槽切出。
切宽槽，主切削刃宽度小于槽宽，分几次横向走刀，切出槽宽；切出槽宽后，纵向走刀精车槽底，切完宽槽。
三、切断切断车刀和切槽车刀基本相同，但其主切削刃较窄，刀头较长。
在切断过程中，散热条件差，刀具刚度低，因此须减小切削用量，以防止机床和工件的振动。
切断操作注意事项：1.切断时，工件一般用卡盘夹持。
切断处应靠近卡盘，以免引起工件振动。
2.安装切断刀时，刀尖要对准工件中心，刀杆与工件轴线垂直，刀杆不能伸出过长，但必须保证切断时刀架不碰卡盘。
3.切断时应降低切削速度，并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙。
4.手动进给要均匀。
快切断时，应放慢进给速度，以免刀头折断。
5.切断钢时，需加切削液。
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
一、数控车削切槽的方法
1、铣床加工
铣床加工也称为槽铣，是在具有数控功能的铣床上采用铣刀数控铣削的数控加工方法。
适用于传统的简单槽、复杂槽和平行槽的加工，特别是平面和立体槽的加工，可以稳定实现各种槽加工。
2、刀具切削
刀具切削是使用由大型CNC机床和应力加工刀具组成的数控加
工刀具装置，在CNC机床上安装刀具，进行自动操作，以实现槽的数控加工。
刀具切削是复杂槽加工的节省时间的有效方法。
3、激光切削
激光切削是一种加工技术，其特点是切削速度快，加工精度高，切削热影响小，可切削薄板，具有连续切削的能力，可对非金属材料、柔性材料和智能材料进行加工。
激光切削可以实现槽加工，可以切削出复杂的槽形，尤其是在复杂的空间槽加工中特别有效。
二、数控车削切槽的应用
1、轴承座槽加工
轴承座槽是轴承座上有许多孔和槽组成的部件，它是用于轴承安装的基本部件。
数控车削切槽可以用于轴承座上的槽加工，可以准确地控制加工的尺寸，可以有效提高轴承座槽的加工精度和可靠性。
2、连接器槽加工
连接器槽是一种专门用于连接外设的槽，大多数连接器槽的尺寸
要求较为严苛，特别是精密槽加工。
数控车削切槽可以满足连接器槽加工的精密要求，可以高效地进行加工，大大降低了加工成本。
3、机床入口槽加工
机床入口槽一般用于机床台面的固定，机床入口槽加工需要满足尺寸精度和平整性的要求。
数控车削切槽可以根据图纸要求准确加工出机床入口槽，使机床安装更加牢固，可靠性更高。
切槽加工工艺流程详细介绍
切槽加工工艺流程详细介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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确定切槽的位置、形状、尺寸和深度等要求。
数控车精品课程-切槽加工
02
切槽加工的技术要点
切槽刀具的选择
切槽刀具的材料
切槽刀具的规格
选择具有高硬度、高耐磨性和高耐热 性的刀具材料，如硬质合金和陶瓷等。
根据切槽的宽度和深度选择合适的切 槽刀具，以确保切削过程中的刚性和 安全性。
数控车精品课程-切槽加工
目录 Contents
• 切槽加工的基本概念 • 切槽加工的技术要点 • 切槽加工的工艺流程 • 切槽加工的常见问题及解决方案 • 切槽加工的案例分析
01
切槽加工的基本概念
切槽加工的定义
切槽加工是指在金属切削加工过程中 ，利用数控车床的切削刀具对工件上 的槽进行切削，以达到预设的槽宽、 槽深和槽型的过程。
切削振动问题
总结词
切削振动会降低切槽加工的表面质量和加工精度，同时可能加剧刀具磨损。
详细描述
切削振动的原因可能是机床刚性不足、刀具设计不合理或切削参数设置不合适。 为了解决这个问题，可以提高机床的刚性和稳定性，优化刀具设计，选择合适的 切削参数。同时，加强切削液的供给和使用也可以有效减小切削振动。
05
切槽加工的案例分析
案例一：不锈钢切槽加工
总结词
难度适中，刀具选择要求高
详细描述
不锈钢切槽加工对刀具的硬度和耐磨性要求较高，同时需要合理选择切削参数， 以避免刀具过快磨损和工件表面质量下降。在加工过程中，还需注意控制切削 温度，防止刀具和工件产生热变形。
案例二：铝合金切槽加工
总结词
加工效率高，切削参数范围广
切槽加工后的检测与修正
切槽尺寸检测
使用测量工具对切槽尺 寸进行检测，确保符合
项目三槽的加工重点分析
4.E为刀具向左的偏移量 ， 一般小于刀宽； 5.F表示进给速度。 注意事项：
1.G75指令加工槽时 ，应将起点定义在循环 体之外； 2.G75指令中不能嵌套其他的G指令程序；
3.G75指令加工结束后 ， 刀具停留在循环起 点； 4.在使用切刀编程加工时 ， 若是左刀尖对刀， 应在刀具的起点上加上刀宽 ， 终点不变； 若 是刀具的右刀尖对刀则在终点坐标上减去刀 宽 ， 起点不变。
结切槽刀在安装
的过程中应注意
什么？
6． 对刀建立工件坐标 系
对刀的步骤：
（1）手动移动拖板使 刀具刀尖部位靠近端面 ;
（2）选择背吃刀量、 手摇进给、转动主轴；
（3）车削端面，在面 板输入Z0若是对第二把 刀具时直接按K+0；
（4）车削外圆，在面 板上输入X+测量出的数 据 ，或是I+测量出的数 据；
【拓展练习】：
项目三：槽的加工
任务一： 加工燕尾槽
【知识链接】：
子程序的应用 编程时为简化程序编制 ， 当工件上有相同加工内容时常用调子程序进行编程 。 1． 子程序调用指令 编程格式M98 Pxxxx xxxx 说明：P后面的前4位为重复调用次数 ， 省略时为调用一次 ， 后4位为子程序号 。 2.子程序格式 编程格式Oxxxx （子程序号） … …
底部做短暂的停留。
切槽安全操作和注意事项
（1）切槽时工件和刀具装夹应牢固 ， 刀具刀尖与工件中心高平齐 ，如刀尖低 于工件中心 ，容易造成扎刀现象； 如高于工件中心 ，车刀将不能正常切削工件。
（2）对刀时 ，用切槽刀左刀尖作为刀位点。 （3）切槽时 ， 需加冷却液进行冷却润滑。
10第十章刀具合理几何参数的选择解析
的合理数值。
第十章 刀具合理几何参数的选择
二、合理后角的选择
❖ 工件材料的强度、硬度较高时，为加强切削刃，宜取较小后角(0=5～7)。 ❖ 工件材料塑性较大，加工硬化严重时，为减小后刀面摩擦，应取较大后角(10～12)。 ❖ 当采用负前角刀具加工高硬度高强度材料时，宜采用较大后角(12～15)， ❖ 工艺系统刚性较差时，为避免振动，应适当减小后角。
第十章 刀具合理几何参数的选择
工件材料 1.加工塑性材料时，一般都采用正前角。工件材料塑性愈大，强度和硬度愈低时，前角应选得愈大。
如：加工铝及铝合金取o=25～35，加工低碳钢常取o=20～25。 当工件材料强度较大、硬度较高时，由于单位切削力大，切削温度容易升高，为了提高切削刃强度，增加刀 头导热面积和容热体积，前角宜取小值。
刀具的合理几何参数：在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度，从而能达到提高切削效率， 降低加工成本目的的几何参数。
第十章 刀具合理几何参数的选择
第一节 前角及前刀面形状的选择 一、前角的功用及选择 正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹塑性变形和切屑流 出时与前面的摩擦阻力，从而可减小切削力和切削热。 但前角过大时，楔角过小，削弱刃部强度并降低散热能力。
第十章 刀具合理几何参数的选择
钝圆切削刃的钝圆半径选择
主要取决于刀具材料、工件材料和切削条件三个方面。可制成轻型(rn约为0.025～0.05mm)、中型(rn约 为0.05～0.1mm)和重型(rn约为0.1～0.15mm)三种。
刀具材料
刀具材料的强度和韧性影响钝圆切削刃钝圆半径的最佳数值。 高速钢刀具一般取正前角锋刃或轻型钝圆切削刃； 陶瓷刀片一般要求负倒棱且带有重型钝圆切削刃； WC基硬质合金刀片一般多采用中型钝圆切削刃； TiC基硬质合金的钝圆切削刃参数则介于陶瓷刀片与WC基硬质合金刀片两者之间选择。
内孔槽刀转速进给参照表
内孔槽刀转速进给参照表1. 引言内孔槽刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械加工和制造领域。
在使用内孔槽刀进行加工时，合理的转速和进给参数是保证加工质量和效率的关键。
本文将讨论内孔槽刀转速和进给的选择，并提供一个参照表以帮助工程师在实际应用中确定合适的参数。
2. 内孔槽刀转速的选择内孔槽刀的转速选择是根据材料性质、刀具类型和切削条件来确定的。
2.1 材料性质不同材料具有不同的硬度和韧性，因此对内孔槽刀的转速有不同的要求。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的转速，以避免刀具过热而导致磨损和切削质量下降。
而对于较软的材料，可以选择较高的转速以提高加工效率。
2.2 刀具类型不同类型的内孔槽刀对转速有不同的要求。
例如，采用碳化钨材料的切槽刀轮廓较大，一般转速较低。
而采用高速钢材料的槽刀则可以选择较高的转速。
此外，刀具的刃数和孔径大小也会对转速的选择产生影响。
2.3 切削条件在实际加工中，切削条件也会影响内孔槽刀的转速选择。
例如，对于深孔加工来说，通常需要降低转速以减少切削力和刀具振动。
同时，切削液的使用也对转速有影响，切削液能够降低切削温度和摩擦力，因此可以选择较高的转速。
3. 内孔槽刀进给的选择除了转速外，内孔槽刀的进给参数也是决定切削效率和加工质量的重要因素。
3.1 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
较高的进给速度可以提高加工效率，但也会增加切削力和加工温度。
因此，在选择进给速度时需要综合考虑加工效率和加工质量。
3.2 进给深度进给深度是刀具每次进给的距离。
对于大孔径和刚性好的工件来说，可以选择较大的进给深度以提高加工效率。
而对于小孔径和刚性较差的工件来说，需要选择较小的进给深度以避免刀具断裂和加工质量下降。
3.3 进给方式在内孔槽刀加工中，常见的进给方式包括径向进给和轴向进给。
径向进给是指沿刀具刃部方向的进给，适用于切削槽的加工。
轴向进给是指刀具沿着工件轴向的进给，适用于加工内孔。
选择合适的进给方式能够提高加工效率和加工质量。
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
切断刀和切槽刀的刃磨技师学院教案
一、切断刀刃磨
（一）磨削方法
1.剪切力磨削法。
使“一件磨削”把刃边旧锋面剔除并消除杂质，形
成新锋面，这种方法以削弱截面厚度为指标，磨削质量较高，但受极限力
矩的影响，容易耗材，效率低，仅适用于小规格，复杂结构的切削刀具。
2.表面粗糙度磨削法。
即使一件磨削，也不能充分发挥最大效率，改
用“多件磨削”把刃边表面改善，以表面粗糙度为指标，使机床刃形质量
更高，但机床功率消耗较大，效率较低，仅适用于小规格长刃切削刀具。
3.加工方法磨削法。
加工复杂刀具，使用抛光加工法，根据加工要求，采用中低速度磨削，以保证表面的平滑度和抛光度，以满足用户的要求，
提高加工效率，既具有较高的质量，又能提高加工效率。
（二）注意事项
1.加工前，应对刃口内壁和刃边进行清洁，以免磨料搅拌砂轮，造成
刃口折叠。
2.磨削时，应先从厚刃开始，以减小磨削损耗。
3.磨削时，应尽量不超出刃口外轮廓，以免损坏刃边形状和刃口几何
上的加工精度。
4. 磨头与刀具之间距离应小于1mm，以免造成刀具温度过高从而影
响加工效率。
二、切槽刀刃磨
（一）磨削方法1.中心削磨法。
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分析使用切槽刀具的十个要点
1）了解沟槽类型
了解三种主要的沟槽类型十分重要，它们是：外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。
外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。
此外，外圆沟槽加工对于操作者是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。
但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。
一般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。
内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。
对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。
加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。
端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。
2）加工机床及应用
在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。
对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。
此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。
3）了解工件材料特性
熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。
加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。
不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。
4）正确选择刀具
正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。
切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状：一是通过一次切入加工出整个槽形；二是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。
在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。
5）成形刀具
在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。
成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。
非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。
还需要考虑的一个重要因素是控制刀具产生的切屑和成形切削所需要的机床功率。
6）选择单点多功能刀具
多功能刀具使用能在轴向和径向生成刀具路径。
这样，刀具不仅能加工出沟槽，而且还能车削出直径、插补加工出半径，以及加工出角度。
刀具还能进行多向车削。
一旦刀片进入切削，它就沿轴向从工件的一端移动到另一端，同时始终保持与工件的接触。
采用多功能刀具能将更多时间用于切削工件，而不是用于换刀或空行程移动。
多功能刀具还有助于减少整个工件的加工工序。
7）采用正确的加工顺序
合理规划最佳加工顺序需要考虑多种因素，如工件强度在沟槽加工前后的变化，因为先对沟槽进行加工后，工件的强度会降低。
这可能会促使操作者在下一道工序中采用低于最佳值的进给量和切削速度，以减小颤振，而降低切削参数可能会导致加工时间延长、刀具寿命缩短和切削性能不稳定。
另一个需要考虑的因
素是，下一道工序是否会将毛刺推入已加工好的沟槽中。
作为一种经验法则，可以考虑在完成了外径和内径车削后，首先从距离刀具夹头最远的点开始加工，然后加工沟槽和其他结构特征。
8）进给量和切削速度的作用
进给量和切削速度在沟槽加工中发挥着关键作用。
不正确的进给量和切削速度可能会引起颤振，降低刀具寿命和延长加工循环时间。
影响进给量和切削速度的因素包括工件材料、刀具几何形状、冷却液的类型和浓度、刀片涂层和机床性能。
为了纠正因进给量和切削速度不合理而造成的问题，往往需要进行二次加工。
对于各种不同的刀具，虽然可以罗列出“最优化”进给量和切削速度的许多信息来源，但最新、最实用的信息通常来自刀具制造商。
9）选择刀片涂层
涂层可以显著提高硬质合金刀片的寿命。
由于涂层可以在刀具与切屑之间提供润滑层，因此还能缩短加工时间、改善工件表面光洁度。
目前常用的涂层包括TiAlN、TiN、TiCN等。
为了获得最佳性能，涂层必须与被加工材料相互匹配。
10）切削液
切削液的正确应用意味着为切槽刀片与工件接触的切削点提供充足的切削液。
切削液起着双重作用为切削区降温和帮助排屑。
在加工盲孔内径沟槽时，提高切削点处的切削液压力对于改进排屑非常有效。
对于一些难加工材料（如高韧性、高粘性材料）的沟槽加工，高压冷却具有明显优势。
水溶性油基冷却液的浓度对于难加工材料的沟槽加工也至关重要。
虽然典型的冷却液浓度范围为3%－5%，但为了提高冷却液的润滑性，并为刀尖提供保护层，也可以试验一下提高冷却液浓度（最高到30%）的效果。
(来源：金属加工在线)。