开模零件首件评估程序
首件鉴定程序
首件鉴定程序1目的规定了首件鉴定的职责、鉴定对象、鉴定内容、工作程序、报告和记录。
其目的是对生产的首件产品的技术状态进行审查，以核对是否符合设计和技术文件的规定要求。
2 适用范围适用于军品试制、批量生产前和批量生产中有重大更改后生产的军品的首件。
3 职责首件鉴定由工艺部门归口管理并组织实施；质管、设计、检验部门、生产单位参加。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部分，或作为合同的指定项目，顾客代表应参加。
4 程序4.1 鉴定对象4.1.1 试制产品的成品及重要的零、部、组件的首件；4.1.2 生产(工艺)定型批的成品的首件；4.1.3 在成批生产过程中，产品图、技术条件、工艺规程发生重大更改后制造的首件；4.1.4 产品转厂生产，停产两年以上复产制造的首件；4.1.5 合同要求指定的项目。
4.2 鉴定内容4.2.1 图纸、技术文件应正确、完整、协调、统一有效。
4.2.2 首件与设计要求的符合性。
4.2.3 选用的器材与规定要求的符合性。
4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
4.2.5 生产环境条件应符合规定的要求。
4.2.6 首件质量记录完整，文实相符。
4.3 工作程序4.3.1 《首件鉴定目录》由工艺部门编制，总工程师批准。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部份，或作为合同指定的项目，顾客代表应参加会签。
4.3.2 生产单位负责组织首件的加工，单独开具工序流程卡，并加盖“首件”印记。
作为首件加工的零件应明确标识，加盖“首件”印章或挂“首件”标志(签)。
4.3.3 检验部门对加工的首件按规定进行检验，做好原始记录，并填写《首件检验报告》。
4.3.4 由企业主管领导主持召开鉴定会:a) 审查首件的制造过程；b) 填写《首件鉴定报告》；c) 对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4.3.5 鉴定合格的首件按工艺路线流转或保存。
4.3.6 鉴定未被通过的首件，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。
首件鉴定控制程序(含表格)
c) 合同、用户需求及产品标准中指定的项目或特殊要求。 d) 设计更改影响到产品的外部形状、内在质量或性能； e) 停产六个月以上的重要工装和模具再投产或按顾客指定的周期。
4 职责
4.1 项目经理负责确定新研制产品首件产品鉴定的需求，编制《产品首件鉴定项目清 单》。制造部负责对公司产品和过程的变更明确首件产品鉴定需求，补充《产品首件 鉴定项目清单》。
型式试验报告 更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面 形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的 文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进 行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和 产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》 《最终检验报告
首件鉴定控制程序
1 目的
明确对新研制产品以及公司产品和过程的变更的首件评审控制要求。
2 范围
ห้องสมุดไป่ตู้适用于公司首次研制的产品首件评审，同时适用于公司产品和过程的变更而引起 的首件评审。
工程首件评估制度
工程首件评估制度一、目的和范围本制度旨在明确工程首件评估的基本要求、程序和方法，确保首件工程的质量符合设计标准和规范要求。
适用于本公司承担的所有建设项目的首件工程评估工作。
二、组织机构1. 成立首件工程评估小组，由项目经理担任组长，技术负责人、质量监督员、安全员等相关人员组成。
2. 评估小组负责首件工程的全过程监督、检查和评估工作。
三、评估内容1. 材料检验：确保使用的材料符合设计要求和国家标准。
2. 工艺评审：检查施工工艺是否符合设计文件和技术规范。
3. 质量检测：对首件工程进行必要的性能测试和质量检验。
4. 安全评估：检查首件工程的安全性能是否达到规定标准。
四、评估程序1. 施工前准备：施工单位应提前准备好首件工程的施工方案和质量控制计划。
2. 施工过程监控：评估小组成员应对施工过程进行实时监督，确保施工按照既定方案执行。
3. 完成后检查：施工完成后，评估小组应对首件工程进行全面检查，包括外观质量、尺寸精度等。
4. 整改与复检：如发现问题，施工单位应及时整改，并重新提交评估小组复检。
五、评估标准首件工程的评估应依据国家及行业相关标准、规范以及设计文件的要求进行。
评估结果分为合格、基本合格和不合格三类。
六、记录与报告1. 评估小组应详细记录首件工程的评估过程和结果，形成书面报告。
2. 报告应包括评估时间、地点、参与人员、评估内容、发现的问题、整改措施及最终评估意见等。
七、责任追究对于首件工程评估中发现的问题，相关责任单位和个人应承担相应的责任，并根据问题的严重程度采取相应的纠正措施。
八、附则本制度自发布之日起实施，由公司质量管理部门负责解释和修订。
ISO9001 模具设计开发及首件样品评估程序
DOC NO. : QP-4.4-5Mold Design and Qualification Procedure模具设计开发及首件样品评估程序REV : 00Date Rev Revision History Originator 31-Jul-2013 00 初版1OBJECTIVE/目标定义模具设计开发流程，确保模具质量得到有效的监控。
2SCOPE/范围此程序应用于所有 设备(东莞)有限公司开发的模具。
3DEFINITION/定义3.13D分模: 将模具结构零件通过3D软件进行合理的立体形状设计绘画。
3.22D: 将模具结构零件通过2D软件进行结构绘画。
3.3CNC程式: 模具加工编程软件所产生的数控程序。
3.4EDM图: 模具进行火花加工时使用的图纸。
3.52D组装图: 将模具结构零件进行平面形状布局，用图纸形式发放到工场进行模具制作4APPLICABLE DOCUMENTS/适用文件4.1CQAI-PQ-009-99 塑胶部IPQA巡查工作指引5APPENDICES附录The following forms are available in Aztech Intranet Portal:下面的表单可以从本公司内部Portal 上取得.http://dgap/QMS/Forms/Forms/AllItems.aspx5.1注塑部试模工艺表 (Form#: 01-0[QP-4.4-5])5.2模具图标题框表 (Form#: 02-0[QP-4.4-5] )5.3火花图纸标题框表 (Form#: 03-0[QP-4.4-5] )5.4模具变更申请单 (Form#: 04-0[QP-4.4-5])5.5修 / 改模通知单 (Form#: 05-0[QP-4.4-5])5.6试模通知单 (Form#: 06-0[QP-4.4-5])5.7塑胶部首件检查报告 (Form#: 01-0[CQAI-PQ-009-99])6RESPONSIBILITY/职责6.1模具申请部门（R&D部）负责提供开模产品的设计数据（如2D/3D图）, 并在模具开发过程中提供必要的协助，且评估试模报告及批准首件样品。
机械零部件首件确认流程
机械零部件首件确认流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
模具开模评估方案报告
模具开模评估方案报告**模具开模评估方案报告**一、引言模具开模评估是指对模具设计和制作过程中所需的模具开模性能进行评估，并据此确定合理的模具开模方案。
模具开模评估的目的是确保模具能够正常进行开模操作，并满足产品质量和生产效率的要求。
本报告将介绍模具开模评估的方法和步骤，并对评估结果进行分析和展望。
二、模具开模评估方法1.准备开模测试样品：根据产品零件的实际要求，选择合适的样品进行开模测试。
样品要具有代表性，能够全面反映出模具开模时可能面临的各种情况。
2.确定开模评估指标：根据模具设计的要求和产品零件的特性，确定开模评估的指标体系。
常见的开模评估指标包括开模力、剥模力、开模时间、产品表面质量等。
3.进行实验测试：根据开模评估指标，设计实验方案，对模具进行开模测试。
通过实验，获取模具开模过程中的关键参数，并记录相应的数据。
4.数据分析与比对：根据实验数据，对模具的开模性能进行分析和比对。
通过数据分析，找出模具开模过程中存在的问题和不足，为进一步改进提供依据。
5.优化开模方案：根据模具开模性能评估的结果，对模具的设计和制作方案进行优化。
包括优化模具结构、材料选择、润滑方式等。
通过优化开模方案，提高模具开模的效率和质量。
三、模具开模评估步骤1.模具设计评估：对模具的设计方案进行评估，包括模具结构的合理性、尺寸的准确性、加工工艺的可行性等。
2.材料选择评估：对模具材料进行评估，根据产品零件的特性和使用环境，选择合适的材料。
主要考虑材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等。
3.润滑方式评估：对模具的润滑方式进行评估，选择适当的润滑方式，保证模具开模过程中的顺畅性和稳定性。
4.开模力评估：对模具的开模力进行评估，通过实验测试，测量模具的开模力大小，判断是否满足产品的要求。
5.剥模力评估：对模具的剥模力进行评估，通过实验测试，测量模具的剥模力大小，判断是否满足产品的要求。
6.开模时间评估：对模具的开模时间进行评估，通过实验测试，测量模具的开模时间，判断是否满足生产效率的要求。
首件产品鉴定操作规程
5.0发放
6.0客户签批的合格样板由品管部进行保存。
7.0生产过程中，品管部应签发每道工序生产样板，并放置于各工序位。
1.0本程序规定首件产品的制作和审核。
2.0职责：
A、品管部负责样办品质的检验。
B、生产部负责各样办工序的制作。
3.0首件检查:
在新订单上线/机时，品管部依制程分别进行首件检查，生产部依制程做5pcs以上半成品或成品经品管部检查确认合格后方可生产，并将首件检查结果记录于“产品首件检验记录表
首件确认流程
直至制程检验人员对首检确
认合格后,方可生产
生产部 5、制程检验人员将检验结
6
果记录在《首件检验单》上
6、生产部将首件样板挂于
工作台醒目处，作为批量生
7
生产部 产之依据，
7、生产部开始批量生产
首件制作 记录并送检验
品管资料核对 首件确认
确认
检验记录 首件悬挂
批量生产
批准： 编制：
开始
NO
验人员进行检验
3
品管部 3、制程检验人员依BOM表、
YES
检验标准、以及样板等相关
资料进行检验，无客观原因
的，原则上生产部送检的首
件样品要及时检验并在半小
时内给出结果
4
品管部
4、若判定不合格,先口头通
知生产部暂停生产,开立
《质量异常跟踪报告》交相
关部门签核处理,生产部门
5
品管部 根据不合格原因进行改善。
序 号
流 程
部门/责 任人
操作要求说明
1、生产部在生产加工前必
须制作首件样品, 首件制作
时机：新产品量产时、生产
1
生产部 工艺重大变更时、某种产品
超过半年以上未正式生产
时、其他任何需求时或有疑
问不能解决时等都要制作首
件
生产部
2
2、首件样品经现场组长确
认合格后填写《首件检验
单》相关项目交品管制程检
机械零部件首件确认流程
机械零部件首件确认流程1.首先，制定首件确认计划。
This is the first step of the first article inspection process.2.确定首件确认的具体要求和标准。
Define the specific requirements and standards for the first article inspection.3.审查零部件的图纸和规格。
Review the drawings and specifications of the part.4.确定首件样品的数量。
Determine the quantity of first article samples.5.准备首件确认报告模板。
Prepare the first article inspection report template.6.安排生产线停机，为首件确认做准备。
Schedule a production line stoppage for the first article inspection.7.生产部门准备首件确认所需的样品。
The production department prepares the samples needed for the first article inspection.8.质量部门进行首件确认。
The quality department carries out the first article inspection.9.对首件样品进行物理和功能性测试。
Conduct physical and functional tests on the first article samples.10.对首件样品的外观进行检查。
Inspect the appearance of the first article samples.11.测量首件样品的尺寸和重量。
首件鉴定程序(含表格)
首件鉴定程序（ISO9001-2015）1.目的本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围：A、试制产品B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。
C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件；D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目；3.引用标准：GJB908A-2008《首件鉴定》GJB9001B《质量管理体系要求》4.职责：4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。
4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。
参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
5.首件鉴定的程序5.1首件鉴定范围的确定公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。
对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。
对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。
《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。
对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。
5.2标识公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。
适用时，标识的范围应包括：A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；D、产品检验记录上作“首件”标识；5.3生产过程的检验公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。
5.4产品的检验公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。
首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定
首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定首末件检验的流程首末件检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量和生产过程的稳定性具有至关重要的作用。
以下是首末件检验的主要流程：首件检验的目的首件检验的主要目的是确保生产过程的工艺正确和使用零部件正确，以避免批量质量问题，同时及时有效的评估每个工序的第一件样品和最后一件样品也是首件检验的重要目的。
1.1 确保生产过程的工艺正确在生产前，需要仔细进行工艺流程设计并确保其合理性。
这包括明确每道工序的具体操作步骤、设备使用、工艺参数等，并验证工艺的有效性和可行性。
在生产过程中，要密切关注工艺过程并确保工艺的稳定性，一旦发现任何异常或问题，应立即进行调整和纠正，以避免出现批量质量问题。
1.2 确保使用正确的零部件在进行首件检验时，首先要确认使用的零部件是否正确和充足。
应建立完善的库存管理制度，确保库存中存放的零部件数量和种类与生产计划一致。
入库时，要严格把控零部件的质量关口，杜绝不合格品入库。
同时，应定期进行抽样检查，及时发现并处理不合格品，避免影响后续的生产过程。
1.3 评估每个工序的第一件样品和最后一件样品首件检验过程中，需要对每个工序的第一件样品和最后一件样品进行严格的评估。
首先进行外观检查，查看样品是否符合外观质量要求，如表面光洁度、无明显划痕等。
接着进行尺寸测量，使用测量工具对样品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
最后进行质量检测，通过检查样品的质量特性，如力学性能、化学成分等，确保其符合质量要求。
在最后一件样品检验完成后，与首件样品进行对比，评估整个批次的质量稳定性。
总结首末件检验是生产过程中不可或缺的环节，通过对其流程的详细了解，我们可以更好地把握生产过程中的关键质量控制点。
首件检验不仅可以帮助我们及时发现和纠正生产过程中的问题，还能确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。
因此，在实际生产过程中，应充分重视首末件检验，并严格按照相关流程进行操作。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量,避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作.3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品.对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品.首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为产品生产工艺定型做准备.首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品进行的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品.在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验.4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作,并对正确性、及时性负责.生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产.品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a新产品加工工序多或复杂在工艺定型前的首件；b不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件；c设计图纸发生重大更改后生产的首件；d工艺规程发生重大更改后生产的首件；e合同要求指定的首件.首件鉴定的内容a首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产；b产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产；c所用采购产品是否符合规定要求；d选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求；e生产操作人员是否具备相应的能力；f首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理；g有顾客要求的工序是否经顾客签署认可.为确保产品加工工艺安排合理、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产.品质部应根据合同订单中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员；品质部组织生产、检验人员按和的要求进行首件试制和鉴定,确定最终的加工工艺；各生产部门要积极配合首件试制,并按品质部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议；品质部应全程跟踪首件产品试制工作,在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告,并予以保存；经鉴定合格的首件产品,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据.在首件产品鉴定时,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行.鉴定时发现不合格应分析原因,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行文件控制程序的规定要求.首件鉴定形成结论的建议或改进措施,由品质部负责组织落实和跟踪验证.6. 首件产品检验工作程序首件检验时机a 每个工作班开始；b 更换操作者；c 更换或调整设备、工艺装备包括刀具更换等；d 更改技术条件、工艺方法和工艺参数如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变；e 采用新材料或材料代用后如加工过程中材料变更等；首件检验项目a 图号与工序流动卡是否符合.b 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符.c 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求.首件检验以操作者自检为主,专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、品检人员确认.对发现首件不合格品时,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程；操作者应正确使用量检具测量首件产品,如实填写首件产品检验记录.首件出现的不合格品,依据不合格品控制程序处理.7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按产品质量奖罚制度处理.8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1：首件产品鉴定报告附件2 首件产品检验记录F/QR03-02注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；。
首件样板评定计划
首件样板评定计划
一、目的
1.1 确保生产过程中产品质量符合客户要求和相关标准。
1.2 及时发现并纠正生产过程中可能存在的问题。
1.3 提高生产效率,减少不合格品和返工。
二、适用范围
本评定计划适用于新产品投产前的首件评定,以及现有产品发生重大变更时的首件评定。
三、评定流程
3.1 制定评定计划
确定评定对象、评定项目、评定方法、评定人员等。
3.2 准备评定
准备所需资源,如原材料、工装夹具、检测设备等。
3.3 生产样品
按照产品要求生产出一定数量的样品。
3.4 评定
对样品进行检验和评定,填写评定记录。
3.5 分析评定结果
分析评定结果,确定是否符合要求。
3.6 采取措施
对不符合项提出纠正措施,并实施和验证。
3.7 批准生产
评定合格后,批准正式生产。
四、评定项目
4.1 外观
4.2 尺寸
4.3 功能
4.4 性能测试
4.5 ...
五、评定方法
5.1 目视检查
5.2 测量检验
5.3 试验检验
5.4 ...
六、评定记录
详细记录评定过程和结果,作为批准生产的依据。
七、后续跟踪
对批准生产后的产品进行过程检查和质量监控,确保持续符合要求。
以上是一个首件样板评定计划的基本框架,具体内容需要根据产品特点、质量要求等因素制定。
评定计划的实施有助于确保产品质量,提高生产效率,满足客户需求。
首检控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件产品检验程序
1.0 目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客签办及相关规格的工艺技术要求，防止造成成品批量不合格QC人员一定要对车间各道工序、半成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客签办及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。
2.0 范围此程序适用于各新产品及每批次产品。
3.0 职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作并组织召开质量会议。
4.0程序1，各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排QC人员检验，以比对客人签办，规格书及订单等做货资料，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报QC主管确认，合格后签批首件样；2，首件检验应包括产品尺寸，产品规格，生产工艺，外观质量要求，功能，材料，包装等方面；首件检验报告详细记录发现的各种问题3，产品首件需执行产品适用的安全标准和客户要求进行测试，并保存相关测试记录。
4，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权QC立即停止生产，QC人员及跟单，生产，工程等有关人员举行质量会议并分析问题产生原因，制定相应的纠正措施，并监控纠正措施的执行和跟踪验证问提点是否被全部改善，确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。
5，大货生产前，QC人员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、面料品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签办作对照。
确认所掌握的所有资料之间客户原始资料、最终确认样、产前样、工艺单、大货纸样等完全统一。
对于有不符之处及时反映给技术部、跟单部相关人员，以便及时确认。
6，大货开裁前通过对小批量试裁产品的试生产，由QC跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。
7，各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、工艺规程、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予检验8，检验员对首件检验应严格对比客签办及相关规格确认合格后，盖合格章，挂卡，作标识。
首件检制度及流程
首件檢制度
一．目的：
為了防止在生產過程中出現大批量的不合格品，減少不必要的浪費，特制定本制度。
二．适用范圍：
本制度适用于所有顧客訂單的批量生產。
三．職責：
１．各生產車間負責向品保組提供首件；
２．品保組品保員負責進行首件檢查并做好首件檢查記彔。
四〃制度：
１．各生產車間在批量投產前，當班生產首件，模具設備及工藝條件改變時都必須在各工藝參數調整穩定并且都符合工藝文件上的規定要求后，首件送給品保進行檢查﹔２．品保組品保員在接到首件后必須馬上(在五分鐘內)安排首件檢查，以免耽誤生產﹔３．考慮到首件檢的時效限制，气密性試驗及理化、衛生指標另行檢驗﹔
４〃品保組品保員嚴格按照顧客訂單上品質要求、公司產品檢驗規范／標准、生產樣、受控本進行檢查，并將檢查結果記彔在《首件檢查記彔表》上。
《首件檢查記彔表》一式兩份，一份品保組留底，一份發給生產車間保管﹔
５．首件檢查合格后，由生產車間提供首件標識，品保員負責進行標識并將首件確認樣品懸挂在首件確認牌上﹔
６〃首件檢查不合格時，品保員必須馬上(在五分鐘內)反饋給生產車間并做好記錄,生產車間必須重新調整好工藝參數后重新送樣檢查﹔
７．經過首件檢查合格后，生產車間才可以投入批量生產，否則品保員可以不予檢驗，并追究生產車間的生產責任。
８．如果沒有經過首件檢查合格，生產車間就擅自投入生產，并因此而產生的不合格品，生產車間必須負全部責任。
9. 此制度自批准公布幵始實施。
五，首件檢驗流程圖
且工艺稳定，环境卫生符合要求組長填寫首件檢驗單
訂單資料/受控本
品保在首件單上填寫檢驗結果。
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1.0PURPOSETo define the Tooling First Shot evaluation protocol for verifying component compliance to New Product Development Specifications including:1.1 Product Description Statement – PDS.1.2 Product Specification Document – PSD.1.3 Product Models and Drawings.2.0 SCOPE2.1This procedure applies to all factories in Asia currently supplying components and/ or products to Char- Broil.2.2First shot parts are defined as those made from production tooling.2.3First shot evaluation is required whenever there is a new or change of component/material / process / tooling / vendor, which shall have impact to the fit andfunction, performance and cosmetic aspect.3.0 REFERENCES3.1Product Description Statement (PDS)3.2Product Specification Document (PSD)3.3Product Models and Drawings3.4Supplier’s Metrology Reports4.0 RESPONSIBILITIES4.1Operations, Asia Operations - Lead Organization for Tooling First Shots:4.1.1Assign First Shot Review responsibilities to designated OperationsManager and Operations Team.4.1.2Responsible for conveying procedural requirements to supplier for Toolingfirst shot process.4.1.3Coordination, scheduling and maintenance of periodic First Shot Processin support of NPD Programs.4.1.4Initiate all necessary lab analysis of first shot submission components.4.1.5Overall Management of project schedule.4.2Factory Supplier – Quality Department4.2.1Provide Operations Team with documentation referencing completedtooling / processes related to the model being reviewed.4.2.2Maintain tooling schedule in support of the specific development project.Report any anticipated delays to the Operations Team Manager to assureactions can be implemented to maintain the project schedule.4.2.3To conduct internal factory review of model and provide input to CBOperations Team in support of the project.4.2.4Responsible for performing metrology testing on components.4.2.5The creation and maintenance of all internal metrology test documents.4.2.6Complete and issue First Piece Inspection (FPI) Reports to the Operations,Asia Operations Team.4.2.7Review First Piece Inspection Reports and provide comments prior toinitial production in support of the EP Report and the FPI Report.4.2.8Based on feedback from CB Operations and Product Engineering AsiaOperations Teams, provide timeline schedule to complete requiredimprovements to tooling / processes.4.2.9Complete corrective action program and report completion to CB -Operations Team – Asia Operations.4.3 Product Engineering, Asia Operations:4.3.1Ensure the First Shot dispositions are fully communicated to the supplier.4.3.2Verify that Bill of Materials for each product is correct and accurate.Report findings in the form of the EP Report.4.3.3Initiate request for additional in-house assembly / processes, which may benecessary for facilitating fit and function evaluation.4.3.4Review First Shot Inspection reports and provide comments prior to initialproduction in the form of the EP Report.4.3.5Ensure all drawings, BOM specification documents are updated to reflectchanges agreed to during T1 evaluation.4.4Test Facility:4.4.1Initiate and conduct necessary lab analysis of first shot submissions –Based on lab capabilities and as required / requested.4.4.2Coordinate with business units to provide test capabilities as required.4.5Joint Responsibilities – Operations & Product Engineering, Asia Operations:4.5.1 Perform fit and function on first shot samples in support of EP.4.5.2Review First Shot inspection reports and provide comments prior to pilotproduction in the form of the EP Report.4.5.3Provide additional support to coordinate requests for lab analysis with theFactory Supplier.4.5.4Final Authority for First Shot disposition of purchased components.4.5.5Where applicable ensure certifications are on file from the appropriatecertifying agency, which governs the manufacture of product.5.0PROCEDURE5.1Parts for First Shot sample review are to be manufactured from completed tooling.5.2Supplier must notify CB in case some of the tooling cannot be completed on time.5.3Note any discrepancies between the Product Specifications drawings and BOM.5.4 Supplier Factory conduct and issue First Piece Inspection Report (FPI) and retaindocumentation at supplier factory location.5.5 Review all documentation and verify acceptability.5.6 Drive corrective action plans to resolve any noted issues.。