塑料产品结构开模评估
第三章 塑料注射模具价格估算
答：注塑模价格估算的基本过程是：
1．对产品和模具结构的识别
2．计算Kz0：利用各系数的取值表，将各种因素对照相关系数表，确定相应的系数，求出Kz0
3．计算整副模具的价格
三、计算题
1.
解：
计算一块坯料的体积：V=75×60×55=247500㎜3=247.55cm3
4）型腔模具制造资金投入多、技术水平要求高、模具生产周期长，制造具有较大风险。
2. 简述工时参数估价法的影响因素
答：工时参数估价法的影响因素主要有：1）产品尺寸系数，2）模具结构复杂系数3）产品表面特征系数，4）产品精度系数。
3. 什么是基点工时
答：基点工时是以一种假设的最基本的产品结构、最简单的几何形状、最基本的要求、平面分型、一模一件、表面要求一般、制品尺寸100mm×100mm×100mm的盒形产品为基准，将该产品的注塑模具所用工时设定为一个标准值，称为基点工时。
侧抽
组件 50×30×30 120 侧抽
组件 60×30×30 130
50×30×40 150 60×30×40 160
50×30×50 180 60×30×50 190
【参考答案】
一、填空
1.单件小批量
2.技术水平
3.材料比价法，工时法
4.基点工价
5.基点工时,纯加工工时
项目 数值
密度 钢 7.85g/cm3
纯铜 8.9 g/cm3
铍铜 8.1 g/cm3
石墨 2.4 g/cm3
单价 45钢 8元/千克
纯铜 62元/千克
铍铜 78元/千克
55钢 9.3元/千克
塑胶模具开模评估报告2024
塑胶模具开模评估报告引言：概述：随着塑胶制品在日常生活和工业生产中的广泛应用，塑胶模具开模过程的质量和效率成为了制造商关注的重点。
塑胶模具开模评估报告主要从五个大点来进行详细阐述和讨论，包括模具设计、原材料选择、注塑工艺参数优化、模具制造和后期维护等方面。
正文内容：第一大点：模具设计1.1模具结构设计详细介绍塑胶模具的结构设计原则和注意事项，如壁厚均匀性、产品表面质量要求、模具寿命等。
1.2模具材料选择介绍常用的模具材料及其特点，根据不同产品对模具材料的要求进行选择。
第二大点：原材料选择2.1塑胶材料特性与选择讨论不同塑胶材料的特性，如熔融温度、流动性、收缩率等，根据产品的要求选择合适的塑胶材料。
2.2塑胶材料储存和处理详细介绍塑胶原料的储存和处理方法，包括防潮、防静电、过滤等措施。
第三大点：注塑工艺参数优化3.1注塑机选择根据产品的尺寸和注塑工艺的要求选择合适的注塑机，涵盖注塑机的型号、射嘴尺寸、锁模力等方面。
3.2注塑工艺参数优化介绍注塑工艺参数的优化原则和方法，包括调整注射压力、注射速度、注塑温度等方面，以提高产品的质量和生产效率。
第四大点：模具制造4.1模具加工工艺详细介绍模具制造过程中的加工工艺，如切削加工、热处理、装配等，以保证模具的精度和质量。
4.2模具测试和调试介绍模具测试和调试的步骤和方法，包括试模、调整射嘴温度、压力调整等，以确保模具能够正常运行。
第五大点：后期维护5.1模具保养讨论模具的常规保养方法，如润滑、清洁、防锈等，以延长模具的使用寿命。
5.2模具故障排除介绍常见的模具故障及排除方法，如卡件、排气不畅等，并提供相应的解决方案。
总结：通过对塑胶模具开模过程中的模具设计、原材料选择、注塑工艺参数优化、模具制造和后期维护等五个大点的详细阐述和讨论，本文对提升塑胶模具开模质量和效率提供了理论指导和实际操作建议。
企业和制造商可根据本文提供的内容，优化和改进相关流程和操作，达到更高的生产效率和产品质量标准。
塑胶产品结构设计规范
塑胶产品结构设计规范8.⽂件类型（4）1.品质体系类⽂件2.环境和职业安全体系类⽂件3.社会责任体系类⽂件⽂件编号版本编号 1⽣效⽇期2010-11-04 (盖受控印章处)产品⼆部塑胶产品结构设计规范制订申请部门会签批准产品中⼼运管计划处品质管理部销售中⼼⼯程部制造中⼼资材中⼼产品⼆部和灼热燃烧时间，t2+t3是否允许样品燃尽否否否是否允许燃烧颗粒或滴落物引燃脱脂棉否否是表6.1.1-2 球压温度评定PC 包胶PIN脚的包胶部分塑胶材料PC+ABS、PPO恒温箱测试温度95°125°125°表6.1.1-3 灼热丝燃烧评定要求3PCS，样条750±10℃（外壳厚度>0.2mm，650±10℃）判定标准30S内⽆可见⽕焰，实验样品落下的燃烧或灼热颗粒，应做到绢纸不得起⽕，松⽊板不得烧焦表6.1.1-4 胶壳跌落评定要求3PCS，2⾯/次，1M，⽔泥地⾯判定标准跌落后，外壳⽆破裂，⾼压测试能通过，电性正常6.1.2 壁厚选择塑件的壁厚要根据产品的具体要求、所选材料的性能、塑件外形的复杂程度及⼤⼩等因素确定，应尽量做到各部分壁厚均匀。
另外，需注意最⼩壁厚设计必须满⾜安规要求，具体可参考材料UL黄卡。
壁厚的选择应遵循以下原则：1、平⾯准则在⼤部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均⼀的壁厚是⾮常的重要的。
厚胶的地⽅⽐旁边薄胶的地⽅冷却得⽐较慢，并且在相接的地⽅表⾯在浇⼝凝固后出现收缩痕。
更甚者引致产⽣缩⽔印、热内应⼒、挠曲部份歪曲、颜⾊不同或不同透明度。
若厚胶的地⽅渐变成薄胶的是⽆可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的⽐例下。
下图可供叁考:2、转⾓准则壁厚均⼀的要诀在转⾓的地⽅也同样需要，以免冷却时间不⼀致。
冷却时间长的地⽅就会有收缩现象，因⽽发⽣部件变形和挠曲。
此外，尖锐的圆⾓位通常会导致部件有缺陷及应⼒集中，集中应⼒的地⽅会在受负载或撞击的时候破裂。
模具评估报告
模具评估报告引言概述：模具评估报告是对模具的设计、制造、使用情况进行全面评估和分析的一份专业报告。
通过模具评估报告，可以了解模具的质量、性能、寿命以及存在的问题，为模具的改进和优化提供依据。
一、模具设计评估1.1 模具设计准确性评估：- 评估模具的设计是否符合产品的要求和技术规范。
- 检查模具的零部件布局、尺寸、结构等是否合理。
- 分析模具设计中是否存在易损部位或者容易出现故障的地方。
1.2 模具材料选择评估：- 评估模具所采用的材料是否符合产品的要求和使用环境。
- 检查模具材料的硬度、强度、耐磨性等性能是否满足要求。
- 分析模具材料的可加工性和成本效益。
1.3 模具制造工艺评估：- 评估模具的制造工艺是否合理和可行。
- 检查模具的加工精度、表面光洁度等是否符合要求。
- 分析模具制造过程中是否存在工艺缺陷或者质量问题。
二、模具使用评估2.1 模具使用寿命评估：- 评估模具的使用寿命是否达到预期目标。
- 检查模具在使用过程中是否存在磨损、变形、裂纹等问题。
- 分析模具的使用寿命受到的影响因素，如材料疲劳、工艺变化等。
2.2 模具生产效率评估：- 评估模具的生产效率是否满足生产需求。
- 检查模具在生产过程中是否存在卡料、卡模、停机等问题。
- 分析模具生产效率低下的原因，如模具结构不合理、维护不当等。
2.3 模具维护管理评估：- 评估模具的维护管理情况是否科学有效。
- 检查模具的日常保养、定期维护是否得当。
- 分析模具维护管理不善导致的故障和损坏情况。
三、模具质量评估3.1 模具加工精度评估：- 评估模具的加工精度是否满足产品的要求。
- 检查模具加工过程中是否存在尺寸偏差、形状误差等问题。
- 分析模具加工精度不高的原因，如机床精度、刀具磨损等。
3.2 模具产品质量评估：- 评估模具所生产的产品质量是否合格。
- 检查模具产品的尺寸、外观、性能等是否符合要求。
- 分析模具产品质量不达标的原因，如模具设计缺陷、材料问题等。
新模具评估
新模具评估模具评估是对模具性能、使用寿命以及制造成本等方面进行综合评价的过程。
通过模具评估可以确定模具的可行性，帮助企业决策是否需要开发新模具，提高模具的设计和制造质量。
下面将针对模具评估的步骤及内容进行详细阐述。
1. 需求分析：首先需要明确模具的使用需求和目标。
比如模具的使用对象、产品需求量、产品质量要求等。
同时还需要分析模具的使用环境，比如模具的使用温度、压力、工艺要求等。
2. 设计分析：对模具的设计方案进行分析，包括模具结构、材料选择、工艺流程等。
通过分析可以确定设计的合理性和可行性，以及是否满足产品要求。
3. 模拟仿真：通过计算机辅助仿真软件进行模具的结构强度、变形、流道填充等性能的仿真，以评估模具在使用过程中的可靠性和稳定性。
4. 制造成本评估：对模具的制造成本进行估算，包括模具材料、加工工艺、加工费用等方面的费用计算。
通过制造成本评估可以确定模具的商业可行性，以及是否符合企业的经济利益。
5. 使用寿命评估：通过对模具的结构、材料、工艺流程等方面进行分析和测试，确定模具的使用寿命。
同时还可以通过模具的维修保养记录和用户反馈等方式获得更加准确的寿命评估数据。
6. 优化改进：根据评估结果，对模具的设计、制造工艺进行优化改进，提高模具的性能和寿命。
同时还可以根据使用过程中的实际情况，进行模具的修理和设备维护，延长模具的使用寿命。
综上所述，模具评估是一个对模具进行全方位综合评估的过程，涉及模具的设计、制造、使用等多个方面。
通过模具评估可以提前预测模具的性能和寿命，有助于企业决策和制定合理的生产计划。
同时还可以指导模具的优化改进，提高模具的质量和使用寿命，减少企业的生产成本。
塑胶产品开模可行性分析报告模板(两篇)2024
引言：塑胶产品开模可行性分析报告旨在评估塑胶产品开模项目的可行性，并提供相关的风险和建议。
本文将从技术、经济、市场和法律等多个角度进行分析，帮助决策者做出明智的决策。
概述：正文内容：一、技术可行性分析1. 材料选择：根据产品的实际需求，选择适合的塑料材料。
分析其物理、化学性质以及成型性能，以确保材料能够满足产品的要求。
2. 设计与制造：进行产品设计和模具制造的技术可行性分析，评估开模工艺的可行性，包括模具结构的设计、模具材料的选择，以及模具制造的技术难度和影响因素。
3. 模具测试与验证：进行模具测试和验证，包括注塑模具的注射成型试验、模具使用寿命测试等，以保证开模项目的可行性。
4. 生产工艺流程：分析塑胶产品的生产工艺流程，包括注塑过程、温度控制、注塑周期和模具开合速度等因素，以确保产品质量和生产效率。
5. 技术创新与发展：评估塑胶产品开模过程中的技术创新和发展趋势，包括自动化生产工艺、模具设计优化和新型材料应用等，以提升产品的竞争力和市场前景。
二、经济可行性分析1. 成本分析：评估塑胶产品开模项目的成本结构，包括模具制造成本、材料成本、人力成本、设备投资等，以确定项目的经济可行性。
2. 盈利预测：进行塑胶产品销售市场的分析和预测，包括市场需求、竞争情况和市场价格等因素，以评估项目的盈利潜力和回报率。
3. 投资回收期：通过对项目的收入和成本进行计算，确定投资回收期，以帮助决策者评估投资回报的时间和风险。
4. 风险评估：对项目的风险进行分析和评估，包括市场风险、技术风险、经济风险和法律风险等，以确定项目的可行性和可持续性。
5. 政策支持：研究相关政策和支持措施，评估其对塑胶产品开模项目的影响，以确定项目的可持续发展和政策支持程度。
三、市场可行性分析1. 市场需求：分析市场对塑胶产品的需求情况和趋势，包括市场规模、市场增长率、产品定位和竞争情况等，以确定项目的市场可行性。
2. 目标客户：确定塑胶产品的目标客户群体，包括行业分类、地理位置和消费者需求等，以帮助决策者确定产品的销售策略和市场定位。
塑胶模具开模评估报告
•六、拔模分析（draft analysis)
•请确 认
•绿色所示RIB未拔模，建議大端 •做0.9MM,小端做0.7MM
•六、拔模分析（draft analysis)
•请确 认
•绿色所示RIB未拔模，建議大端 •做0.9MM,小端做0.7MM
•六、拔模分析（draft analysis)
•紅色線為分型線，請 確認！
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•PL線拆平面中間 20120512
•CAVITY •CORE
•紅色線為分型線，請確認！
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•紅色線為分型線，請確認！
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•通孔 保持 不变
•CAV •CO
R
•建議網孔母模减膠拔模7度公模拔 •模5度.通孔保持不變，請確認
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•母模拆入子，请确认
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•公模天侧、左右侧同类型RIB如右图所示拆入子，请确认
•紅色線為分型線，請確認！
•CAVIT Y
•CORE
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•CAVITY
•10°
•CORE
•紅色線為分型線，請確認！
•拔模角度待象田修改产品3D后請RD確 認！
•一、分型线分析(P/L Line analysis)
•拔模角度待象田修改产品3D后請RD確 認！
•毛邊位置
•三邊頂塊+內頂塊+扁梢+圓頂針， •具体以設計組立圖为准,请确认!
塑胶模具开模评估报告
塑胶模具开模评估报告
一、模具基本信息
2、模具名称：塑料模具
3、模具类型：拉伸型
4、生产厂家：XX公司
5、原材料：乙烯基
6、处理工艺：挤出注塑
7、模具尺寸：1000*1000*40mm
二、开模评估
1、尺寸精度
实际尺寸与绘图要求的尺寸取值相同，无偏差，结果合格。
2、表面粗糙度
模具表面采用机械自动抛光处理，经测试，表面粗糙度接近绘图要求，结果合格。
3、模具磨损
经磨削，模具的正常磨损程度，结果合格。
4、模架尺寸
模架尺寸与绘图要求相同，无偏差，结果合格。
5、公差
公差按绘图要求设置，经测试，公差值在规定范围内，结果合格。
6、挤出能力
塑料模具挤出能力与绘图要求完全一致，结果合格。
三、总结
经实际检测，塑胶模具开模结果符合要求，各项指标控制良好，结果合格，满足使用要求。
现以此报告立案保存，以备查询。
塑胶模具开模评估报告
塑胶模具开模评估报告一、背景介绍塑料模具在塑料制品生产过程中起到至关重要的作用，模具品质直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，在开模之前进行模具评估是非常必要的，以确保模具能够满足生产要求。
二、模具开模评估内容1.模具尺寸检查：该项评估主要是对模具外部尺寸进行检查，确保模具尺寸与设计要求一致。
通过测量模具的长度、宽度、高度等尺寸，判断模具是否符合要求。
2.模具材质评估：选择合适的模具材料对于模具的使用寿命和生产效果有着重要影响。
通过评估模具所采用的材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等指标，判断材料是否适合模具制作。
3.模具结构评估：模具结构的合理性对产品生产具有重要影响。
评估模具的结构设计是否合理，模具的开模方式是否能够满足生产要求，以及模具的加工精度等问题。
4.模具表面处理评估：模具表面处理对产品表面质量和生产效果有重要影响。
评估模具表面处理方式、处理效果，判断模具表面是否光滑、无划痕、无毛刺等缺陷。
5.模具开模试模评估：模具开模试模是模具评估的重要环节。
通过试模检查，判断模具开模是否顺畅，产品质量是否符合要求，同时评估模具在开模过程中的稳定性和寿命。
三、模具开模评估方法1.通过手工检查：通过手工检查模具尺寸、外观、表面光滑度等指标，评估模具的基本质量。
2.利用测量仪器：使用测量仪器对模具尺寸、加工精度、模具内部深度等进行测量，评估模具的精度和稳定性。
3.进行试模：在合适的生产环境下，进行模具开模试模，观察产品质量，评估模具的开模性能。
四、模具开模评估报告撰写1.报告标题：明确表明该报告的内容是关于塑胶模具开模评估的。
2.报告背景介绍：对模具开模评估的目的和意义进行简要介绍。
3.评估内容和方法说明：详细介绍模具开模所进行的评估内容和评估方法。
4.评估结果总结：对每个评估内容的结果进行总结，简要说明是否符合要求。
5.问题和建议：如发现了模具存在的问题，可以提出相应的改进建议，以确保模具质量和生产效果。
模具开模评估报告课件
评估报告的局限性：评估报告只能提供一定的参考，并不能完全预测模具在实际生产中的表现。
评估报告的应用：评估报告可以帮助企业优化模具设计和制造过程，提高生产效率和质量。
谢谢
03
提出建议：根据分析结果，提出改进建议，如优化模具设计、改进生产工艺等
04
撰写报告：根据分析结果和建议，撰写评估报告，包括评估目的、评估方法、评估结果和建议等
05
审核报告：将评估报告提交给相关人员审核，确保报告的准确性和完整性
06
4
模具开模评估报告的案例分析
案例分析的背景
模具开模评估报告的目的：评估模具设计和生产过程中的问题，提高模具质量和生产效率
评估模具开模的质量和性能
03
确定模具开模的时间表和进度安排
04
评估报告的内容
模具开模评估报告的目的和意义
01
评估报告的主要内容和结构
02
评估报告的撰写方法和技巧
03
评估报告的审核和修改建议
04
评估报告的格式
01
标题：明确报告的主题和目的
02
引言：简要介绍报告的背景和目的
03
评估内容：详细列出评估项目的具体内容和要求
01
案例分析的时间：2022年10月至2023年3月
03
案例分析的对象：某公司的模具开模项目
02
案例分析的方法：采用数据分析、现场调查、专家访谈等方式进行评估和分析
04
案例分析的过程
确定评估目标：明确评估的目的和需求，如成本、质量、时间等
收集数据：收集与评估目标相关的数据，如模具设计、生产工艺、材料等
塑胶模具开模评估报告
塑胶模具开模评估报告
首先，材料选择是模具开模的重要环节。
在选择塑料材料时，需要考
虑到模具的使用环境和要求。
常见的塑料材料有ABS、PP、PC等，在选择
时需要考虑它们的强度、硬度、耐磨性等特性。
对于高要求的模具，如汽
车零配件等，通常选择强度高、耐磨性好的材料。
在考虑到塑料材料的性
能后，还需要参考模具运行的寿命和生产效率等因素，从而选择最适合的
材料。
其次，模具设计是开模评估的关键环节。
好的模具设计能够提高模具
的使用寿命和生产效率。
在设计方面，需要考虑到模具的结构、尺寸和通
风等因素。
模具的结构需要合理，能够满足产品的要求，并且易于拆卸和
组装。
模具的尺寸需要精确控制，以确保产品的质量。
通风是防止气泡和
缺陷出现的关键因素，需要在设计中考虑到通风口的位置和尺寸。
最后，模具制造是开模评估的实施环节。
在制造方面，需要考虑到加
工工艺和质量控制。
加工工艺需要选择合适的加工方法，如数控车床、铣
床等，以确保模具的精度和表面质量。
质量控制是模具制造中的关键环节，需要进行严格的尺寸检测和功能测试，以确保模具的质量和性能。
同时，
还需要进行模具的调试和优化，以提高模具的使用效果。
综上所述，塑胶模具开模评估涉及到材料选择、模具设计和制造等多
个方面。
在开模评估中，需要合理选择塑料材料，进行模具设计和制造，
并进行严格的质量控制。
通过评估和优化，可以提高模具的使用寿命和生
产效率，从而实现模具的有效利用。
注塑模具设计技术要点及设计注意事项
注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。
1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。
八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。
十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
塑料产品结构设计拔模斜度
第三章拔模斜度基本设计守则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。
要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。
因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。
不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。
3.1拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。
(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
开模DFM报告模板
开模DFM报告模板标题：DFM报告1. 项目概述描述项目的背景、目标和需求。
2. 设计评估分析设计的可行性和可行性，并评估其满足设计需求的能力。
评估包括但不限于以下几个方面：- 外观设计：对产品的外观进行评估，包括造型、颜色、材料等。
- 结构设计：对产品的结构进行评估，包括零件的形状、尺寸、厚度等。
- 拓扑优化：对产品的拓扑结构进行评估，以提高产品的强度和性能。
- 流体力学分析：对产品的流体性能进行评估，以确保产品在使用过程中的稳定性和效果。
3. 制造评估分析产品的制造可行性和可行性，并评估其生产效率和成本。
评估包括但不限于以下几个方面：- 材料选择：对产品的材料进行评估，以确定最合适的材料，并考虑其供应和成本。
- 制造工艺：评估产品的制造工艺，包括模具设计、加工工艺等，以提高生产效率。
- 组装工艺：评估产品的组装工艺，以确保产品的易组装性和品质控制。
- 供应链评估：评估产品的供应链，包括原材料、零部件和成品的供应，以确保生产的稳定性和可及性。
4. 成本评估分析产品的成本，并评估其生产成本和销售价格。
评估包括但不限于以下几个方面：- 材料成本：评估产品的材料成本，包括原材料和零部件的采购成本。
- 加工成本：评估产品的加工成本，包括模具设计和加工工艺的成本。
- 组装成本：评估产品的组装成本，包括人工和设备成本。
- 附加费用：评估产品的其他附加费用，包括运输、包装等。
5. 结论和建议根据评估结果，给出对设计和制造的结论和建议，并提供改进方向。
请注意，这只是一个DFM报告模板的示例，具体的内容和结构可以根据项目的需求和要求进行调整和修改。
塑胶模具开模评估报告
塑膠模具加工規格表Plastic Mold Tooling Specification Sheet
客戶名稱 Customer
ESON
塑胶粒規格 Plastic Resin
PC+ABS+15%GF(VO)
零件名稱 Part Name
二、进胶点分析（Gate analysis）
毛邊可凸0.1mm OK\20120512.
8點閥針式熱膠道進膠，進點直徑6MM
21
Product and Tooling Introduction [ 產品與模具資訊 ]
三、产品分析（Product analysis）
RD回饋？
3.00
此三處有倒鉤，倒鉤在母模，建議改公模靠破（如右圖示）
滑塊（材質×數量） Slide (Steel ×No)
无
模具壽命 Tool life
300000PCS
具体咬花位置和规格待RD通知
斜銷（材質×數量） Angular pin (Steel ×No)
无
模具外型尺寸 (MM) Mold size
1100X800X835
定位環外徑 Ø(MM) Locating ring OD
六、拔模分析（draft analysis)
单边减肉拔模1 度，请确认
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Product and Tooling Introduction [ 產品與模具資訊 ]
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CAVITY
CORE
CAVITY CORE
R角內凹0.1mm\20120512
紅色線為分型線，請確認！
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Product and Tooling Introduction [ 產品與模具資訊 ]
塑料件外观检测标准
1。
制定目的：确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2。
适用范围：本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业.3.权责单位：本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行；所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。
4.应用文件:MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。
5。
检验标准:1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828—87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为 CRI=0 、MAJ=0。
65 、MIN=1。
5.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
6.定义6.1缺点分类：a。
严重缺陷（CRI）:可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的.b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
c。
次要缺陷（MIN）:不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
6.2塑胶不良描述：6.2.1、异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
6.2。
2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。
6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。
6.2。
4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。
6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。
6。
2.6、变形:产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象.6。
2。
7、顶白：颜色泛白,常出现在顶出的位置.6。
2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄,严重时碳化发黑。
6.2。
9、塌坑：由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。
6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
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0.05 扣位检查示意图
单件检查
1.单件产品的胶厚检查，主要分为以下方面：
a.产品整体胶厚检查，检查产品是否存在有少以0.4mm的胶位并指出； b.检查产品是否存在胶位突变且胶厚变化较大，此时必须指出并要求客户作 过渡（用斜面或R角的方式），以减缓胶厚突变，改善产品外表面的厚薄印； c.检查产品是否存在尖利(角度小于30度的薄铁)的胶位。 2.单件位置是否易处理，重要装配位置的 拔模必须要求客户作出，以防止模具完成后装配间隙偏大； b.依据拔模检测分析出产品PL线是否合理且易制作。 3.检查斜顶顶出行程是否足够（从扣位开始最小必须保证6mm)。 4.薄铁（厚度小于0.5MM）检查，检查产品两骨位间及各相邻的胶位间是否存 在小缝隙。 5.检查产品是否存在小段差，如插穿位处、分型面处等均须与客户检讨消 除小段差以方便分模。 6.侧键处存在倒角或R角，一般采用行位进行出模。无R角一般采用枕位
产品结构检讨具体步 骤及内容
装配检查
1.整体装配后，首先检查产品是否存在干涉； 2.检查装配件之间的间隙，主要分为以下方面：
a.翻盖类转轴处行位行程（不少于21mm都可以出模，具体仍需看行位行程）； b.转轴两侧配合间隙（即翻盖底与主机面转轴处的配合间隙，单边0.1mm左右， 常用有0.075mm）； c.翻盖类及直板类均须作扣位间隙检查（扣位间距离不大于0.05mm）； d.止口处装配间隙必须作检查，以防止产品装配太松。 e.检查电池扣与底壳间装配间隙，相对间隙不小于0.05mm.
进浇点位置选定的原则
1.浇口切断要方便，并不影响产品外观,为提高生产效率， 尽可能使塑件浇口自断，减少后加工，缩短成形周期； 2.浇口的位置应保证塑胶流入型腔时，对着型腔中宽畅、厚 壁部位，以便于塑胶的流入； 3.浇口的选择应尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕 产生在制品不重要的部分；(FPC侧尽量不要入水) 4.当塑胶制品的投影面积较大时，应避免在单面开设浇口， 否则会造成注塑时受力不均，使制品产生变形；
5.在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯， 产生变形错位或弯曲 ；
6.尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处。
制作检讨资料的注意事项
1.采用MPI做的胶厚检查必须去除节点，分析必从0mm开始，以检 测出胶位薄的位置；
2.拔模检测图片必须尽量大，所用图片必须反映各部分的拔模状况。 3.PL线制作完成后必须与拔模检测对照，以防止PL线位置错误。 4.进浇点选择必须依照选定原则，抓图时必须明确反映进浇点的位 置，并将填充时间及压力作出标识。 5.产品问题点必须反映装配检查及单件产品检查中的问题点及建议 的修改方案，以方便客户更改。