精益生产方式LEAN培训PPT
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lean生产培训课件PPT(共 39张)
当一个生产线中不同的工作中心的生产节拍不同 时，该过程是不平衡的。这也意味着有一些工人比其他 人干更多的工作。
10
LEAN MANUFACTURING
转型准备时间
转型准备时间是指：花费在预备做某项工作的时间.
在制造业，设置时间是下面两种情况之间经过的时间： • 一个批次的最后一个产品生产出来，一直到 • 下一个批次的第一个好品生产出来。
节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时 间）。
8
LEAN MANUFACTURING
节拍时间
一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有
9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570 分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。
如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么：
精益生产的目标
通过应用精益生产策略的理念和原则，使企 业能达到和并且持续达到一个世界一流的技术发 展水平和制造系统水平。
要减少：
• 周期时间 • 库存 • 成本
（CYCLE TIME ） ( INVENTORY ) ( COST )
要提高：
• 交货率 • 品质 • 生产效率
( DELIVERY ) ( QUALITY ) ( PRODUCTIVITY )
节拍时间 =
每天有效时间 每天须生产数
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
9
LEAN MANUFACTURING
工序平衡
平衡的工序中的每一个工序的实际周期时间都是 相等的。
平衡工序是和以下程序有关：为了尽可能地将各 个工序的周期时间一致，必须通过调整各工序的工作中 心的生产节拍来达到的程序。
10
LEAN MANUFACTURING
转型准备时间
转型准备时间是指：花费在预备做某项工作的时间.
在制造业，设置时间是下面两种情况之间经过的时间： • 一个批次的最后一个产品生产出来，一直到 • 下一个批次的第一个好品生产出来。
节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时 间）。
8
LEAN MANUFACTURING
节拍时间
一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有
9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570 分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。
如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么：
精益生产的目标
通过应用精益生产策略的理念和原则，使企 业能达到和并且持续达到一个世界一流的技术发 展水平和制造系统水平。
要减少：
• 周期时间 • 库存 • 成本
（CYCLE TIME ） ( INVENTORY ) ( COST )
要提高：
• 交货率 • 品质 • 生产效率
( DELIVERY ) ( QUALITY ) ( PRODUCTIVITY )
节拍时间 =
每天有效时间 每天须生产数
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
9
LEAN MANUFACTURING
工序平衡
平衡的工序中的每一个工序的实际周期时间都是 相等的。
平衡工序是和以下程序有关：为了尽可能地将各 个工序的周期时间一致，必须通过调整各工序的工作中 心的生产节拍来达到的程序。
精益生产培训课件(PPT 41页)
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因
为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间
（Tact Time）
40h / w 60m / h 60s / m 45s / unit 3200units / w
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存
精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年11月 下午8时 23分20.11.2520:23November 25, 2020
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
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第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产培训教材(PPT 124页)
- 生产过程在不连 续和材料流动中 断时截断
收集及输入数据
设定供给商数据
参加物料流
参加信息流
计算现况的状态 SSTTAAMMPPIINNGG
S. WELD #1
冲压厂共有六个工序 1. 冲压 2. 点焊1工位 3. 点焊2工位 4. 装配1工位 5. 装配2工位 6. 发运
S. WELD #2
20
尽善尽美 (Perfection)
• 精益思想定义企业的根本目标是：通过尽善尽美的价值创造过 程〔包括设计、制造和对产品或效劳整个生命周期的支持〕为 用户提供尽善尽美的价值
• 精益生产的“尽善尽美〞有3个含义：用户满意、无过失生产和 企业自身的持续改进
• 尽善尽美〞是永远追求的目标，持续地对尽善尽美的追求，将 造就一个永远充满活力、不断进步的企业
ü 投入过多人力或设备 ü 错估需求
生产过剩
人力过剩
错估需求
无法应付订单的恐慌 心理
原因
订单应接不暇 的话怎么办？
库存量会不会 不够啊？
30
常见的七大浪费 – 动作的浪费
动作的浪费：作业员没有效率的不合理的动作产生的浪费
动作与工作
31
常见的七大浪费 – 制造不良的浪费
制造不良的浪费：原材料、半成品和成品的异常造成的浪费
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价 值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻 求全过程的整体最正确
價值流
流程
流程
流程 客人
業 務 /採 購
生 産 /品 檢
…
倉 管 /運 輸
原料
成品
18
流动 (Flow)
• 精益思想要求创造价值的各个活动〔步骤〕流动起来，强 调的是“动〞，所有的停滞均为企业的浪费
LEAN精益生产培训PPT演示课件
• Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)
• Capable plants linked to lean concepts
• 改善整个价值链 • 节点上连着精益工
Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
LEAN MANUFACTURING TRAINING
精益生产培训
xxxxxxxxxx有限公司
C
1
我们每天坐班的工厂？…
顾客是上帝 额外费用
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
Copy Right By LMC
2
What Shall We Talk…? 内容安排
Copy Right By LMC
8
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
50 年前 现在
玩具 机床 食品 药品
Product Styles In Supermarket ³¬ ¼¶ ÊÐ ³¡ Ö® ÉÌ Æ·Ö Àà
《精益生产培训》课件
学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产培训-PPT18
8/11/10
4/28
案例分析
德力电器公司的成本影响力研究报告：
成本的四个方面 占总成本的比率 对其他成本的影响力
研发费用
采购成本 人工成本
5%
50% 15%
70%
20% 5%
管理成本
2018/11/10
30%
5%
5/28
案例分析
德力公司产品开发时间与成本关系：
横轴是产品开发的时间，分成概念、设计、备产、生产4 个阶段。纵轴是产品成本、质量问题、作业难度与问题
2018/11/10 12/28
等待浪费 搬运浪费 工 厂 常 见 的
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
8 大 浪 费
不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
制造过多（过早）浪费 缺货损失
2018/11/10
3/28
案例分析
德力电器公司，一个年营业额3000万的小公司，为 什么会有312万人民币的制造成本节约？德力电器公司是 怎么实现的？ 2012年3月9日我开始实施德力电器公司精益生产方 案，到2013年10月15日德力电器公司的董事长认可成本 节约的金额为312万人民币。因为涉及到德力电器公司的 部分商业机密，经过德力电器公司董事长李先生批准， 我只能给大家介绍其中一个采购与成本战略改进方法， 这个方法就是：同步工程与同步采购战略。
2018/11/10
17/28
谢谢大家！
2018/11/10
18/28
2018/11/10 6/28
案例分析
研究表明：德力电器80%的质量问题、产品成本和工作难度 是在概念与设计阶段被决定的。由此可见，德力电器的成本、 质量、作业应该在产品开发概念与设计阶段控制。 但事实上：德力电器让技术研发和使用部门直接接触供应商 与其确定技术需求，而留给采购选择供应商与谈判价格的时间 非常短。 采购主要负责谈判价格和保证供应，经常出现的情况是产品 的定单来了，供应商还没有确定，工艺生产技术图纸也没有出 来。因此德力电器根本就没有在关键环节上控制成本、质量、 作业。一旦出现客户野蛮“砍价”或者行业价格战，由于销售 价格下降导致利润严重缩水，那么德力电器必死无疑！
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案例分析
德力电器公司的成本影响力研究报告：
成本的四个方面 占总成本的比率 对其他成本的影响力
研发费用
采购成本 人工成本
5%
50% 15%
70%
20% 5%
管理成本
2018/11/10
30%
5%
5/28
案例分析
德力公司产品开发时间与成本关系：
横轴是产品开发的时间，分成概念、设计、备产、生产4 个阶段。纵轴是产品成本、质量问题、作业难度与问题
2018/11/10 12/28
等待浪费 搬运浪费 工 厂 常 见 的
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
8 大 浪 费
不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
制造过多（过早）浪费 缺货损失
2018/11/10
3/28
案例分析
德力电器公司，一个年营业额3000万的小公司，为 什么会有312万人民币的制造成本节约？德力电器公司是 怎么实现的？ 2012年3月9日我开始实施德力电器公司精益生产方 案，到2013年10月15日德力电器公司的董事长认可成本 节约的金额为312万人民币。因为涉及到德力电器公司的 部分商业机密，经过德力电器公司董事长李先生批准， 我只能给大家介绍其中一个采购与成本战略改进方法， 这个方法就是：同步工程与同步采购战略。
2018/11/10
17/28
谢谢大家！
2018/11/10
18/28
2018/11/10 6/28
案例分析
研究表明：德力电器80%的质量问题、产品成本和工作难度 是在概念与设计阶段被决定的。由此可见，德力电器的成本、 质量、作业应该在产品开发概念与设计阶段控制。 但事实上：德力电器让技术研发和使用部门直接接触供应商 与其确定技术需求，而留给采购选择供应商与谈判价格的时间 非常短。 采购主要负责谈判价格和保证供应，经常出现的情况是产品 的定单来了，供应商还没有确定，工艺生产技术图纸也没有出 来。因此德力电器根本就没有在关键环节上控制成本、质量、 作业。一旦出现客户野蛮“砍价”或者行业价格战，由于销售 价格下降导致利润严重缩水，那么德力电器必死无疑！
什么是lean精益生产PPT课件
Commitment
Implementing Lean reduces Lead Time which is the single most important
indicator of our competitiveness; with lead time reduction follows defect & cost
• Decreasing Waste, Cost and Cycle Time • Increasing Capacity Potential • Increasing Quality • Low Absenteeism/Voluntary Turnover • Extensive Measurement of Key Processes • High Levels of Worker Involvement, Ownership and
• Technology Is A Product In Our Industry, Not A Business Process
• Technology That Everyone Possesses Bestows A Competitive Advantage On No One
• Among Technological Equals, Technology Is A Constant, Like Helmets In The NFL (You Suffer If You’re The Only One Without One; Having One Confers No Advantage If Everyone Else Has One)
scheduling
Teams learn to work together to rapidly•im…plWemhenattsoelulstieon?s for these
Implementing Lean reduces Lead Time which is the single most important
indicator of our competitiveness; with lead time reduction follows defect & cost
• Decreasing Waste, Cost and Cycle Time • Increasing Capacity Potential • Increasing Quality • Low Absenteeism/Voluntary Turnover • Extensive Measurement of Key Processes • High Levels of Worker Involvement, Ownership and
• Technology Is A Product In Our Industry, Not A Business Process
• Technology That Everyone Possesses Bestows A Competitive Advantage On No One
• Among Technological Equals, Technology Is A Constant, Like Helmets In The NFL (You Suffer If You’re The Only One Without One; Having One Confers No Advantage If Everyone Else Has One)
scheduling
Teams learn to work together to rapidly•im…plWemhenattsoelulstieon?s for these
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Whatever You Call It 不管你称呼它什么
Lean Manufacturing Flow Manufacturing Continuous Flow Demand Pull Demand Flow Technology Toyota Production System _____ Production System etc?..
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
广泛应用缩短周期时间与流动制造
稍有应用/不应用 稍有应用 不应用
Benchmark Results 定标结果
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
精益生产 流动制造 连续流 需求拉动 需求流动技术 丰田制造系统 ______ 制造系统 等等…...
Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 关键特性
Focus on SPEED and SIMPLIFICATION Pull materials through the process Balanced operations based on customer demand Minimal build unless tied to customer order Extend to Supplier Base
• Large batches of • Focused on total elimination similar products of waste • Inflexible • Ongoing efforts machinery to improve • Manufacture of Quality, goods by process Productivity, and • 大批量少品种 Responsiveness • 工序式生产 • Recognition of • 设备大难组合 employee abilities • 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
投资
精益的通俗定义
LEAN
本 成
间接员工 质量
质量 间接员工
灵巧的双手
全自动
What Is Lean?
lean adj. 1a: lacking or deficient in flesh b: containing little or no fat 2: lacking richness 3: deficient in an essential or important quality or ingredient 4: characterized by economy of style or expression syn. thin, skinny, lanky, scrawny, gaunt, bony, emaciated, svelte, lank ant. fat, fleshy, overweight, flabby, obese, plump, chunky, corpulent, soft
LEAN MANUFACTURING TRAINING
精益生产培训
xxxxxxxxxx有限公司 有限公司
我们每天坐班的工厂？… 我们每天坐班的工厂？
顾客是上帝
轰隆隆！轰隆隆！！
超时加班 额外费用
销售
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
What Shall We Talk…? 内容安排
精益生产系统简介 现场管理及班组建设 质量、 质量、成本和交货周期 运行效率 价值流分析 柔性生产单元 看板拉动和精益供应链 精益指标和推行策略 模拟演练 讨论
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
Lean -“精益”释义
精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4： 文体或措词简练 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
60000 40000 20000 0 1970
1980
1990
2000
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 产品生命周期成本 精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece
销售价格
$/piece piece
销售价格
V
产量
V
产量
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
Benchmark Results 定标结果
60% 50% 40% 30%
15
5年内生产周期时间的改进 年内生产周期时间的改进
着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动” 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制， 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均
按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
市场竞争及全球化
Marketing Competition and Globalization
Life Cycle Change/产品生命周期
Life Cycle in year 30 25 20 15 10 5 0 化装品 玩具 机床 食品 药品
50 年前 现在
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产 • Low volume • Customized • 低产量 • 个性化 Mass 大规模生产 Synchronous 同步生产 Lean 精益生产组织 • Builds on synchronous manufacturing • Emphasize on lead time reduction • Improve asset utilization • Built to customer demand • 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期 • 提高资源利用率 • 需求驱动 Agile 敏捷生产组织 • Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer) • Capable plants linked to lean concepts • 改善整个价值链 • 节点上连着精益工 厂
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
生产时间减少 90% 库存减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years. -精益思维, Womack & Jones