#1、2机组汽轮机设畚检修工艺规程

#1、2 号机组汽轮机设畚检修工艺规程
第一分册
主机本体部分
华能石家庄分公司
目录
第一章主机设备概述
第一节设备主要技术规范 (1)
第二节设备结构简述 (3)
第二章本体检修工艺及质量标准
第一节汽轮机揭大盖 (5)
第二节汽缸与滑销 (9)
第三节隔板与汽封 (12)
第四节转子与叶片 (18)
第五节轴承 (22)
第六节汽轮机扣大盖.... .. (40)
第七节对轮找中心 (52)
第八节盘车装置 (55)
第一章主机设备概述
第一节设备主要技术规范
1.型式：单轴、双缸、双排汽、一次再热、冲动、冷凝式
2.额定功率（ECR）: 352 MW
3.最大连续功率（MCR）: 364 MW 额定工况下
4.主汽门前压力：178.21 kg/cm 2
5.再热蒸汽压力：33.71 kg/cm 2
6.主汽温度：53
7.8 c
7.再热蒸汽湿度：537.8 c
8.主汽流量：1085 T/H
9.再热蒸汽流量：879.789 T/H
10.排汽压力：37 mmHgabs
11.给水温度：（#8 高加出口）282 c
12.热耗率：1906 kcal/kwh
13.补给水率：0 —3%
抽汽工况:见下表
15.轴系临界转速一阶高压转子：2000 〜2100 R.P.M
低压转子：1700 〜1900 R.P.M
发电机转子：1000 〜1200 R.P.M 16额定转速3000 R.P.M
17.转向（自机头向发电机看）逆时针
18.几何尺寸：
汽轮机总长度：（包括发电机）29235.4MM
汽轮机高度： （ 自运转层至联通管中心 ） 5270.5MM 汽轮机宽度： 9144MM 高中压转子轴承间距： 5550MM
汽缸螺拴 12Cr 汽室 CrMo
第二节 设备结构简述
1.270T/170/172VD — 5型汽轮机是美国 GE 公司1986年生产的单轴、双缸、双排汽、一次再 热、冲动、冷凝式汽轮机组。

该机组在整体设计和结构上的特点使之在相同的蒸汽下具有较 高的可靠性和经济性。

D — 5 型机组汽缸分为两部分：高压再热缸和低压缸。

高压再热缸包括 高压段和再热段，它们分别装在双层结构的汽缸中。

来自锅炉的高压过热蒸汽经过两个自动 主汽门（MSV ）进入四个调节汽门（CV ）而后进入汽缸的高压段向机头方向膨胀做功。

高压段排 汽进入锅炉再热器进行一次再热，再热蒸汽经过再热联合汽门
（CRV ）进入汽缸的再热段向发 电机方向膨胀做功。

再热段排汽经过联通管进入低压缸中部。

蒸汽在这里分成两部分：一半 向发电机方向膨胀，一半向汽轮机头方向膨胀，然后进入凝结器。

高中压汽缸结构上的特点是高中压缸采用合缸布置，大大缩短了主轴长度，减少了汽缸 和轴承数
量。

同时利用汽流反向布置可以平衡一部分轴向推力， 减小推力轴承的尺寸。

此外， 高中压缸采用双层缸结构，使内外缸壁减薄，有利于在运行中减少汽缸内外壁温差，降低热 应力。

高中压缸的一端由前箱支撑，另一端支撑在低压缸上。

汽缸的支撑部位在上缸的水平中 分面上。

为防止汽缸随蒸汽温度变化而引起汽缸中心的变化， 高中压缸前后两端还装有立销， 使之固定在垂直中心线上。

高压内缸、中压内缸分别有 4 个支点固定在高中压缸外壳内。

在 支点上可用调整垫片来调整内缸水平位置并用螺栓固定。

内缸与外缸之间装有中心键，保证 横向定位。

四只调节汽门 （CV ） 有两只安装在高中压外缸上部，两只装在高中压外缸下部。

这样布置 可使
汽缸受热均匀，减少热变形。

高压蒸汽经过主汽阀、导管、调节阀、通过扩散短管进入 高压内缸汽室，随即进入第一级喷咀。

扩散短管用螺栓固定在高压外缸内壁，安装时插入内 缸进汽口。

扩散短管外壁与内缸进汽口之间设有多层滑动膨胀环、用于吸收相对移动并保证 严密性配合。

汽室系合金钢锻制并经机加工而成。

其壁厚较薄，启动时易于均匀加热。

第一 级喷咀弧段与汽室用定位槽键和螺栓固定在高压内缸。

这种固定方法保证了第一级喷咀、汽 室能自由膨胀，减小了高压内缸进汽部分的热应力和压应力。

低压汽缸也采用双层结构。

其外层缸是用钢板焊接而成，内层缸是铸造制成。

低压内缸 的外壁装
有隔热板以减少蒸汽对冷凝器的热传递。

在低压内缸两端装有排汽温控喷水装置。

机组在启动或低负荷时，当排汽缸温度升高超过定值时，能自动喷水降低低压缸温度。

在低 压外缸顶部设有两个排大气安全阀，在正常运行时，保持密封状态，当内部压力超过允许值 时，安全阀膜片被刀口切断， 从而保护低压缸。

低压内缸用四个支承垫块支承在外排汽缸中， 以定位键保持轴向和横向定位，并可以自由膨低压转子轴承间距：
末级叶片长度： 19. 重量 高中压外缸上半： 高压内缸上半 中压内缸上半 低压
外缸上半 低压内缸
上半 高中压转子 低
压转子 联通管 20. 材质 高中压转子 低压转子 汽缸 叶片
5486MM 851MM
（ 含 CV ）
59928kg 13166kg 8626kg 34500kg 27700kg 19976kg 57000kg
15436kg
CrMoV
NiCrMo
CrMo
12Cr
胀。

低压缸上装配着第二、三、四径向轴承。

高压再热转子与低压转子之间的联轴器A在低压缸前部，低压转子与发电机转子之间的联轴
器B及盘车装置在低压缸后部，低压缸横向中心线与汽缸纵向中心线交点为该机组膨胀死点。

2.转子：
D—5型汽轮机有两个转子。

高压再热转子长6991MM最大直径为1617MM低压转子长
8191MM最大直径为3390MM高压再热转子的高压段有9级叶轮。

（1级单列调节级和8级压力级），再热段有7级叶轮。

低压转子是2X5级叶轮，双流布置。

两根转子均采用铬钼钒钢整体段造结构，并打了通长中心孔，没有套装叶轮。

机组启动时可减少热应力缩短启动时间。

3.动叶：
该机组动叶片全部采用外包式枞树形叶根。

这种叶片根部截面积比内包式大，从而提高叶片根部断裂强度。

所有动叶片工作部分均为扭曲即变截面叶片，以保证机组有较高的内效率，所有各级叶片均有成组围带，不仅减少叶顶漏汽量，提高内效率而且减少叶片振动幅度，有利于叶片的安全运行。

末级叶片长851M M叶顶用拱型围带联接，并在叶片中部安装松拉金和减振套。

当叶片受到偏心弯应力（离心力引起的反向扭曲）时，能减少叶片振动。

次末级叶片采用围带和松拉金减振。

全部叶片材质为含铬量12%的合金钢，为防止湿蒸汽对叶片的冲刷腐蚀，末级和次末级叶片表面焊有特制合金的防护层。

4. 主轴承：
本机组轴颈轴承采用两种形式的轴承。

高压再热转子两端采用双向可倾轴承(DTP) ，低压转子T 侧采用双向可倾轴承，低压转子G侧及发电机转子的两个轴承为短椭园轴承(SE)。

双向可倾轴承的结构包括有六块钢制的瓦块，表面上有离心浇铸的巴氏合金。

瓦块装在轴承体内组成园筒形，上下半各有三块瓦块。

每块瓦块背部有硬化处理的锁定销防止转动。

润滑油流进环形供油道，该油道向每个瓦块供油。

排油孔位于下瓦另一侧，其孔径能充分限制流量以形成微弱油压。

除一部分油经过排油孔进入窥视油室，其余从端部流出，端部装有油封齿，在下半周的瓦块背面上，还装有环形耐磨垫片。

短椭园轴承是采用在轴瓦水平结合面上加临时垫片的方法制成的。

这种瓦上半块在园周
方向设有油槽，其宽度约为轴承有效长度的一半，深度约为5MM左右。

为便于进油和排油，
在中分面上开有园滑过渡的缺口。

油从中分面缺口进入轴承，另一侧的缺口使润滑油充分节流，在排油侧形成微弱油压，一部分油从中分面缺口排出，大部分从端部流出。

为了减少漏出油档的油量，在轴承端部设有一个园周布置的油槽，把油从端部导入轴承室内。

为减小漏油间隙，在端部回油槽部位的钨金加工成园形而不是椭园形。

5.推力轴承：
推力轴承的形式为双楔面扇形球座式推力瓦。

它由两块铜胎挂钨金的环形推力瓦片和一
个有球面的推力轴承体及调整垫片组成。

乌金瓦表面被径向油槽分割成十块孤立的岛形平面，每个平面都是双楔形的。

它能使推力盘和推力瓦之间形成沿旋转方向和从内向外逐渐减薄的油膜，推力轴承体外园制成球形，保证了推力瓦和转子推力盘对中，轴承体上部装有防转销。

轴承体与推力瓦片间有调整垫片。

这个垫片可以调整转子轴向位置和推力间隙，润滑油从轴承体下部进入中央环形油室，然后流向每个径向油槽，沿半径方向排出。

6.喷咀和隔板：
汽轮机装置中把蒸汽的热能转变为动能，再转变为机械能的那些另部件的集合称为汽轮机通流部分，其主要部件是高压喷咀组，隔板及静叶、高低压汽封和隔板汽封，高压喷咀组分为4 组，每组喷咀数为20 个。

机组共有26级隔板，其中高压部分有一级喷咀组及8 级隔板，中压再热级隔板7级，低压级隔板2X 5级。

高中压隔板均为焊接隔板，低压隔板均为铸造隔板，为了减小汽轮机中的漏汽损失，在转子前后轴端，高压再热转子中部，各级隔板与主轴之间以及叶轮复环与隔板径向之间分另装有端部汽封、隔板汽封和径向汽封。

隔板汽封第2—16 级为高低齿迷宫式汽封，第17—21 级为
斜面平齿式汽封。

转子端部汽封全部为高低齿迷宫式汽封。

7.盘车装置：
电动机驱动盘车装置安装在汽轮机与发电机的对轮B 附近。

盘车齿轮由二个垂直安装的电动机(予啮合电动机和主电动机)驱动，通过一个减速齿轮系统传递到汽轮发电机转子。

盘车齿轮系统的润滑油是由主机润滑系统供给的，无论那一台油泵运行都可以供给盘车装置所需的润滑油。

8.本章附图：
8.1汽轮机横断面图Dwg271R340Rev0(TAB1)(1—1—2—1)
8.2汽轮发电机机械外形图Dwg271R316Rev0(TAB1)(1—1—2—2)
8.3汽轮机主要部件外形尺寸图Dwg962E2340(sh1、sh2)(1 —1—2—3)(1 —1—2—4)
第二章本体检修工艺及质量标准
第一节汽轮机揭大盖
1. 揭大盖前准备工作：
1.1. 起吊机具检查配备：参见图Dwg187C4923sh1—10（1 —2—1—5）TAB5。

1.1.1.按照“安规”要求对吊车进行技术检查合格。

1.1.
2.对吊缸专用钢丝绳索进行检查，确认无锈蚀、断股及机械损伤。

1.1.3.对吊缸专用液压千斤顶进行技术检查合格。

带负荷试验时升降灵活无卡涩无泄漏, 自保持性能良好。

1.1.4.备好吊缸专用导杆及有关吊环卡具等。

（包括专用螺栓加热器及其控制电源柜）
1.1.5.在高中压外缸两侧及低压缸顶部搭好脚手架
1.2. 解体缸外附件：
1.2.1. 拆除汽缸化妆板。

1.2.2.由热工专业人员拆除热电偶等热工元件（包括管座）并堵塞其孔口。

1.2.3.高中压缸第一级内壁金属温度降至120 C以下拆除汽缸保温。

拆下的保温材料堆放于
指定地点，并防止损坏、受潮。

1.2.4.拆除联通管、导汽管法兰螺栓，低压缸两侧汽封（N4、N5）水平及垂直接合面螺栓。

按本节附录“联通管拆装工艺”进行
1.2.5.拆除CV阀、CRV阀抗燃油管束及溢汽管法兰螺栓。

1.2.6.拆除消防管路法兰螺栓。

1.2.7.拧下汽缸四角顶丝除去锈垢，再拧入汽缸。

1.2.8.将汽缸结合面螺栓注入螺栓松动剂。

1.2.9.拆除高中压缸后描爪T 侧轴向止推垫块，测量并记录高中压转子及低压转子轴向径向定位尺寸。

1.2.10.A、B对轮解体，顶缸，测量记录A B对轮中心值。

（对轮螺栓解体前测长度）。

按本
节附录“对轮拆装工艺” “顶拉汽缸工艺”进行。

1.2.11.用四只100 吨液压千斤顶将高中压缸顶起拆下高中压缸支撑描爪的运行水平垫片，装上检修垫片。

2. 揭大盖：
2.1.拆除外汽缸结合面螺栓
2.1.1.用专用螺栓电加热器及电动板手按规定顺序加热并卸下汽缸结合面螺栓。

螺栓加热过程中要注意升温速度，4〃以上螺栓控制在20〜50分钟拆下，防止超温或导致汽缸受热。

2.1.2.螺栓加热伸长后，用手锤敲击发出沉闷声，可用专用板手用手搬动松回。

如遇卡涩不可硬搬，应用手锤击打螺帽振下锈垢，再用板手反复倒顺逐渐卸下。

2.1.
3.拆外缸大螺栓时，先不松上部螺帽，只松下部螺帽，并安全地将螺帽取下，然后在螺栓顶部上好合适吊环用天车将螺栓杆、螺母一起吊起放平于专用架子上。

汽缸两侧导管下有两条大螺栓，只需将下部螺帽拿掉，随大盖一起吊走，回装大盖时应先将该螺栓装入上缸螺孔。

带上上部螺帽随大盖一同
吊。

2.1.4 卸下的螺栓螺母应保证编号鲜明、正确。

若遇松不下的螺栓时，应待其温度完全降下后，重新加热再松。

2.1.5.发生螺母与螺栓抱死乱扣时，不可强行硬拆，应让有经验的焊工将螺母割除，保全螺栓。

2.1.6.拆完螺栓，拔出全部定位销。

2.1.7.下缸四角压紧螺栓应在紧固状态，在高中压外缸四角保留4条螺栓及螺帽，并将这4
个螺帽松开1/16英寸（1.59mm）
质量标准：
当汽缸第一级内壁金属温度降到120C进可逐步间隔地松开螺栓。

汽缸温度到90C时可以揭缸，汽缸螺栓不可松得过早。

2.2.吊大盖：
2.2.1.吊大盖时应由检修班长指挥（或由领导指定的人员），车间检修主任，生技部专工，安监人员应在现场指挥。

2.2.2.吊大盖前最后一次检查应由检修班长亲自全面检查，确认上下汽缸无任何连接件时，方可吊缸。

吊缸前应装好导杆，抹上透平油。

顶起汽缸的专用液压千斤顶放入指定部位并有专人操作。

2.2.
3.用液压千斤顶在汽缸的顶起凹窝内均匀平稳地将上缸顶起1/16 英寸。

2.2.4. 用天车大钩拉紧钢丝绳。

2.2.5.将4个螺帽松开1/16英寸（1.59mm）,重复3、4步骤，一直将汽缸顶至内外缸止口
完全脱开。

由于千斤顶行程有限，不能一次将大盖顶到所需高度，故需准备30块60 X 150 X 250的硬木块和$ 50XQ 100X 60垫铁10块，作顶缸用。

2.2.6.全面检查确认导杆不别劲，螺栓不卡涩，汽缸内部无连接和卡磨等现象，将四角4条螺栓拆除，然后，继续将汽缸徐徐吊起。

2.2.7.大盖脱离导杆时，四角应有人扶稳，防止大盖转动碰伤叶片。

将大盖吊至检修地点，下面用道木垫平稳。

2.2.8.用相同步骤吊下内缸上半。

2.3.吊大盖后的检查工作：
2.3.1.汽缸水平结合面严密性检查，有无蒸汽泄漏痕迹，特别是穿透性痕迹。

2.3.2.转子对轮中心复查并作好记录。

2.3.3.转子推力间隙检查并记录。

2.3.4.吊开上部隔板及上部汽封体检查，测量通流部分修前间隙并记录。

2.3.5.转子扬度检查并记录（按规定测量位置）。

质量标准：
1.顶推转子力量：对单个转子不超过5T,对组合转子不超过10T。

2.轴颈与轴承之间，必须有油膜。

3.在顶推转子前应尽可能先盘动转子。

3.汽轮机揭大盖附录：
3.1 顶拉汽缸工艺：参见图915C930、TAB5（1—2—1—6）。

3.1.1.松开下半汽缸猫爪上压紧螺栓（HoldDownBolt）上的螺母, 拆下下半汽缸后猫爪的轴向止推垫片B35、B36、B37、B38。

3.1.2.拆下2号轴承上半及联轴器护罩,拆下对轮螺栓。

3.1.3.将专用千斤顶支座，锁紧螺母装到加长螺杆上，然后将加长螺杆装到下半汽缸后猫爪的螺孔中。

3.1.
4.按移动汽缸的方向，将液压千斤顶对称地装在下汽缸两侧后猫爪的专用千斤顶支座与固定点之间位置，最好每两只千斤顶用一只液压泵控制，以保持推力平衡。

3.1.5.在汽缸两侧和转子的适当位置，装上百分表，监视高压汽缸与高压转子之间的不同移动，在任何情况下都不得有超过间隙图上所示的最小间隙的情况出现。

同时，监视高压汽缸左右两侧的移动量，其差值不得大于0.20MM。

3.1.6.顶拉汽缸工序结束后，在汽轮机投入运行之前务必将后猫爪轴向上推垫片恢复原位。

3.2. 汽缸拆装注意事项：
3.2.1.低压外上缸拆卸：参见图Dwg187C4923shi—10（1 —2—1—5）
3.2.1.1.按“联通管拆装工艺”拆下联通管
3.2.1.2.通过低压缸人孔进入汽缸拆下低压内上缸顶部与外上缸嵌接定位销。

3.2.1.3 拆下汽封套水平接合面与垂直接合面螺栓。

3.2.1.
4.拆下低压外缸水平接合面螺栓及稳钉，装上导杆。

3.2.1.5.参照有关吊装图按吊大盖方法起吊。

3.2.2 低压内上缸拆卸：
3.2.2.1.断开喷水管道接头。

3.2.2.2. 拆下水平接合面螺栓（包括手孔内的接合面螺栓）稳钉。

3.2.2.3. 参照有关吊装图按吊大盖方法起吊。

3.2.3.按拆卸方法相反的顺序组装低压内外缸时, 注意在低压外缸封闭前装回低压内缸顶部定位销。

3.3. 联通管拆装工艺：
3.3.1.拧紧所有锁紧螺栓（共8 条）和防松垫圈，直到其充分啮合和拧紧为止。

3.3.2. 拆除所有水平法兰连接螺母。

3.3.3.检查起吊凸耳及其焊缝有无裂纹、损伤。

3.3.
4.如果联通管在末冷却至室温前拆除，则记录下调节螺栓位置，然后紧固调节螺栓。

3.3.5. 参照有关吊装图，起吊联通管（1 —2—1—5）。

3.3.6.回装联通管时，应更换新法兰缠绕垫片，上法兰螺栓时，应先不用强力带上螺帽直至垫圈开始压缩。

然后将螺帽转过三方即达至所要求的紧力。

3.3.7.法兰螺栓紧好后，拧松或取下锁紧螺栓，调整螺栓恢复原位置，并上好锁母。

质量标准：
联通管拆装程序应符合GE183A4124之规定：在室温条件下，锁紧螺栓应与垫块孔对齐，
如果没有对齐，应当调节螺栓，并上紧，方可松开法兰螺栓。

用调节螺栓调整联通管直到锁紧螺栓可以对中。

3.4. 联轴器A、B 拆装工艺：
3.4.1.一般情况下先拆开B对轮。

3.4.2.在分开对轮之前，要对靠背轮进行外观检查。

3.4.2.1.检查油冷却管孔和喷咀是否对中适当，有无阻塞。

3.4.2.2.外观检查对轮罩和对轮有无腐蚀现象和油氧化物堆积。

3.4.2.3.对轮螺栓长度测量记录。

3.4.2.4.外观检查对轮组装情况，螺栓是否松动、磨损，锁板是否损坏，生锈或裂纹。

3.4.2.5.外观检查对轮背部园弧过渡部位有否严重锈蚀。

3.4.3. 分开对轮：
3.4.3.1.拆下对轮防护罩。

3.4.3.2.首先松开全部双头螺栓上的螺母，把转子转二或三圈去掉双头螺杆与孔之间的移位张力
3.4.3.3.上紧四个相互错开90°的双头螺栓螺母，核查对轮同心度。

3.4.3.4.拆下四个同间隔的双头螺栓，在这四个孔中装上四个专用间隙螺杆，装上螺母，使
其连接法兰面，以便在拆卸其它螺栓时能维持螺栓孔良好的对中状态。

（为便于拆下双头螺栓，可在螺栓中心孔中通入CO2 气体进行冷却，减小螺栓直径。

）
343.5.拆下四个间隙螺杆，将专用顶丝头部和丝扣抹上一薄层FEL—PRO-N1000,装入顶丝孔把发电机转子从对轮B 的止口中脱出。

3436在用项丝分离A对轮时，同时用液压千斤顶将高压汽缸向同一方向移动。

要用百分表监视高压转子与汽缸移动值不得超过0.25MM。

3.4.3.7.如果高压缸和前箱在移动中有向前冲的现象，则必须在后猫爪轴向止推垫块部位装临时垫块，把移动量限制在要求范围内。

3.4.3.8.当对轮止口完全脱开时，拆下顶丝，方允许起吊转子。

3.4.4.对轮组装：
3.4.4.1.一般情况下先联接A对轮。

3.4.4.2.确认对轮的检查和修理项目已完成。

如：对轮外缘偏心、端面瓢偏、止口内外径、凹部深
度、凸部长度、端面平整度、磁粉探伤、螺栓硬度等。

3443确认止口配合直径有0.025〜0.076MM过盈，确认止口配合时凸部与凹部有0.79MM 的最小间隙。

3444检查对轮上“ H和“ M钢印是否对正准确。

3.4.4.5.用二个对轮孔对中的专用对中销子（有锥度）将两侧螺栓孔进行对中。

3.4.4.6.完成螺孔对中后，对称穿入四条专用间隙螺杆，再装上垫圈和螺母。

3.4.4.7.按顶拉汽缸工艺，在上紧四条间隙螺杆的螺母同时，用液压千斤顶移动汽缸和转子。

直到对轮止口的凸凹面贴紧。

( 在拉汽缸、转子过程中应注意轮面清洁和轮孔对中)。

3.4.4.8.按照钢印装上双头螺栓，用牛皮锤轻轻打入，如果用锤子轻轻敲击也装不上时，可用专用工具轻轻磨孔或磨削螺栓外径。

3.4.4.9. 检查每一半对轮外缘偏心度(幌度) 。

3.4.4.10.把已清理检查测量好的螺栓，涂上专用润滑脂，按顺序穿入对轮螺孔(注意把4 条专用代间隙的螺栓拆下换上标准螺栓) 。

3.4.4.11.装上板垫，螺母，对轮均匀上紧使每个双头螺栓伸长值为其有效长度的 1.5%。

3.4.4.12.双头螺杆应在对轮螺孔两侧对称放置，螺栓两端面高出螺母端面不小于3/8 英寸(9.525MM) 。

3.4.4.13.螺栓紧完应再一次用百分表测每一半对轮外园偏心度。

3.4.4.14. 上好双头螺栓螺母之间的板垫。

质量标准：
1 对轮端面及止口接触面清理干净，止口凹部涂上一簿层FEL—PRO—N1000。

2.“H'点应相错180°“ M'点对齐。

3.稳钉外径小于孔内径0.0254MM。

4.螺杆外径小于螺孔内径0.381MM(0.015") 。

5.双头螺栓直径应小于螺孔内径0.0254MM。

6.每一半对轮外缘偏心度不大于0.0254MM。

7.螺栓予紧力达到45000PSI。

8. 两半对轮之间偏心度总差值不大于0.038MM。

3.5.高中压外下缸固定螺栓(HOLDDOWNBO注意事项：
3.5.1.该四条螺栓的作用是:当管道的外力使外缸上抬,或使外缸倾斜时, 保持外缸在固定位置。

3.5.2.当汽机在运行状态下或进行转子对中工作时必须将固定螺栓拧上。

3.5.3.当汽缸大盖松螺丝及起吊大盖时，固定螺栓应在拧紧状态。

3.5.
4.当汽缸大盖紧螺丝时，固定螺栓在松驰状态，大盖螺丝紧完后再拧紧固定螺栓。

3.5.5.在松开大盖螺栓以前,必须在猫爪下插入检修垫块(图518C596中件7)。

当大盖螺栓紧好后，运行垫块图518C中件6已在位时，必须取下检修垫块并将其固定在座架侧面指定位
置。

3.5.6.当下半汽缸位置固定后必须装上安全键(图518C596中件14)
质量标准：
1.固定螺栓装配图号为：Dwg518C596(1—2—1—7)，Dwg518C502(1—2—1—8)
(GEI79468D,GEK11392A)
2.拧紧力矩为40〜60英尺磅(5.5〜8.3KgM)。

3.运行垫块件6凹槽与其锁紧板间隙为1/4时(6.35MM)TAB5。

4. 安全键与下缸猫爪之间隙为0.06±0.005 英寸(1.524 ±0.127MM
第二节汽缸与滑销
1.汽缸与螺栓：
1.1.汽缸：
1.1.1.清扫上下汽缸结合面锈垢和涂料，最好用#0—1砂布电动园盘钢丝刷子清扫。

如使用刮刀时应沿结合面周边方向进行，不准由缸外侧向缸内侧或由缸内侧向缸外侧刮削。

更不许
刮削起结合面金属或刮出纹路。

1.1.
2.当转子、隔板全部吊出后按吊大盖方法将上缸平稳地扣在下汽缸上，测量并记录结合
面间隙。

1.1.3.插入定位销，将清扫修理好的螺栓冷紧1/3，用塞尺测量并记录结合面间隙。

1.1.4.当汽缸结合面间隙超过标准时，应根据本次检查情况，机组运行情况和历次检修情况综合分析接合面接触不良和变形的原因，确定修刮方案并报请有关部门批准后执行。

修刮合格后，用精细专用油石将结合面打磨光洁。

1.1.5.测量汽缸结合面水平。

用细砂布将规定测量部位打磨干净，使用专用合象水平仪在每
测点180°两个方向上各测一次，取其平均值，做好记录。

（水平仪应放在规定位置）
1.1.6.与金属监督专业人员共同检查汽缸裂纹：
1.1.6.1.将汽缸的非加工面用钢丝刷、砂布等清理干净，无结垢锈蚀等。

1.1.6.
2.用5 —10倍放大镜检查有无裂纹。

检查应仔细认真。

检查的重点是：各种变截面处如隔板槽、抽汽孔、疏水孔、汽缸壁厚变化处等；汽缸法兰结合面及其螺孔附近；高压汽室及法兰；隔板支撑部；制造厂原补焊区。

1.1.6.3.若发现有可疑时，可用“酸咬”或“比色”法等进一步检查。

当确认为裂纹时应报请专业人员采取措施处理。

1.1.7.将汽缸内外各配合槽道清理打磨干净，测量并记录各部位配合间隙，组装前涂上GE 专用高温涂料。

1.1.8.检查排大气安全阀膜片是否完好无裂纹、破损，必要时更换质量标准：
1水平接合面应光洁无变形，损伤，锈垢。

上下缸处于自由状态下0.25MM（0.010"）塞
尺不得塞入。

冷紧三分之一螺栓后，不得有任何间隙。

高中压内缸水平接合面自由状态下间隙》
0.20MM,低压内缸水平接合面间隙》0.25MM,冷紧三分之一螺栓后不。

得有任何间隙
2. 高中压缸内外缸配合部位间隙见图Dwg963E703（1—2 —2—1）TAB5、Fig5 —1
2.1. 内下缸挂耳水平接合面最少低于外下缸水平接合面1/32英寸（0.79MM）
2.2.内下缸挂耳水平接合面上的防磨销（件11）顶部，应低于外下缸水平接合面
0.006 〜0.008 英寸（0.15 〜0.20MM）。

2.3.高压内缸与高压外缸的阻汽槽两端均有间隙，分别为0.052〜0.072英寸（1.32〜
1.82MM ）（T 侧）,0.053 〜0.083 英寸（1.35 〜
2.11MM）（G 侧）。

2.4.高压内缸与高压外缸的定位槽T侧为密封面，G侧间隙为0.010〜0.014英寸（0.25〜
0.35MM）.
2.5.高压内缸与高压外缸垂直定位键（顶部一个下部二个）两侧间隙分别为0.003〜
0.004 英寸（0.076 ± 0.101MM）。

2.6. 中压内缸与中压外缸的阻汽槽两侧均有间隙。

分别为0.005〜0.013英寸（0.127〜
0.33MM ）（T 侧）,0.001 〜0.005 英（0.025 〜0.127MM）（G 侧）
2.7.中压内缸与中压外缸的定位槽G侧为密封面，T侧间隙为0.010〜0.014英寸
（0.25 〜0.35MM）。

2.8.中压内缸与中压外缸的垂直定位键（顶部一个下部一个）两侧间隙分别为0.003〜
0.004 英寸（0.076 〜0.101MM）。

2.9.高压内缸与N02汽封套的阻汽槽两侧均有间隙分别为0.001〜0.005英寸（0.025〜
0.127MM ）（T 侧）,0.005 〜0.013 英寸（0.127 〜0.33MM）（G 侧）。

2.10.高压内缸与N02汽封套的定位槽T侧为密封面，G侧间隙为0.010〜0.014英（0.25〜
0.35MM）。