转炉炼钢干法除尘
干法除尘对炼钢的要求
干法除尘对炼钢生产的要求一、自动化控制的要求1.转炉PLC与干法除尘PLC之间通讯正常。
2.干法除尘设备运转与转炉生产过程紧密相关，为保证干法除尘安全、平稳、高效运转，转炉生产状态要准确、实时地传给干法除尘。
转炉生产状态主要包括兑铁水、吹炼、吹炼中断、补吹、吹炼结束、出钢、倒渣、溅渣护炉等。
3.转炉吹氧要求软吹控制。
每次下枪吹氧应视生产情况采取升氧速度。
一次吹炼（新炉次第一次吹氧）应按正常吹氧量的50%开吹，维持60s，随后氧流量设定值逐渐增大，60~70s设定60%；70~80s设定70%；80~90s设定80%，90s后为正常吹氧量。
二次吹炼（吹炼中断后再次下枪吹氧）应按正常吹氧量的40%开吹，维持60s，随后氧流量设定值逐渐增大，70~80s设定50%；80~90s设定55%；90~100s设定65%；100~110s设定80%75%；110~120s设定90%，120s恢复至正常吹氧量。
4.主吹结束后需要补吹时，下枪吹氧不需软吹，氧流量直接按正常吹氧量设定。
（最大21500m3/h）吹炼过程中，转炉PLC一旦收到干法除尘发出的“禁止吹氧”信号后就立即紧急提枪，中断吹炼。
待收到干法除尘恢复正常发出“允许吹炼”信号后才能继续下枪吹炼。
转炉氧枪枪位、加料重量、供氧流量、吹氧时间等实时趋势在DDS 画面显示5.干法除尘煤气分析结果传送至炼钢HMI6.氧枪点火正常后（约开吹40~60秒）立即降低活动烟罩至下限位，吹炼中适当进行升降控制。
二、生产操作的要求1.吹氧、枪位、加料等生产操作要规范、精细。
2.兑铁完成后如未及时开吹，在开吹之前前后摇炉破渣，确保氧枪点火良好。
3.双渣操作要掌握好时机，一倒时间应控制在4~6.0min。
（6min后不能起枪？）4.防止喷溅导致的泄爆：辅原料投料尽量要多批少量，防止加料过猛导致熄火引起氧含量超标。
5.两次次泄爆后应对措施：加入硅铁200Kg/次（无法实现！）或加入10t铁水,重新吹炼。
炼钢厂除尘系统介绍
星型卸灰阀
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星型卸灰阀
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九、煤气回收系统
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煤 气 回 收 系 统
切 换 站
煤 气 冷 却 器
为了将烟气放散操作切换到煤气回收操作，将采用 切换站。切换站主要包括两个杯阀，由液压机构驱 动，且各自独立。系统的切换信号由 一氧化碳和氧 气分析仪给出。系统通过微差压检测来控制。为了 进行控制，选用系统的两个有代表性的点对压力进 行检测并与设定值进行比较。为了能开展常规的检 修工作，在回收杯阀的后面设置了眼镜阀。 煤气冷却器在静电除尘器后主要起洗涤降温作用， 把经过静电除尘器除尘的合格烟气(150～200℃)降 温到70～80℃后排入煤气柜。煤气冷却器内上部装 有两层喷水系统，合格烟气从煤气冷却器下部进入 顶部排出，从而达到降温作用。冷却器出口设置蝶 阀与插板阀方便检修时使用。
炼钢厂干法除尘系统简介 干法除尘系统组成 干法除尘系统工艺流程图
蒸发冷却器
静电除尘器 轴流风机 放散烟囱
输灰系统 煤气回收系统 炼钢厂布袋除尘系统简介
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一、炼钢厂干法除尘系统简介
约1550℃的转炉 烟气在ＩＤ风机 的抽引作用下， 经过烟气冷却系 统(活动烟罩、热 回收装置及汽化 冷却烟道)，使温 度降至 800～1200℃ 后进入蒸发冷却 器。
五、静电除尘器
除尘器设备组成
序号 9 10 高压绝缘子 绝缘子加热带，配端子箱和接线 驱动电机 齿轮箱 内容
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
浅析转炉烟气干法除尘工艺技术
一
的烟气，通过约５０ 长度的除尘管道，进人圆筒静电 ８ｍ
除尘器使含 尘量 降到 ｌｍｇ ，细灰通过静 电除尘 Ｏ ／ 以下 ｍ 器的扇形刮灰器 、底部链板输 送机 、 合刮板机 、斗提 集 机进入灰仓 、经加湿机后 由汽车外运到烧结 厂再利用 。
除尘 ：重 力和 离心 力作 用 。蒸发冷 却器 进 口处水
（）轴流风机 轴 流风机 为干法净 化 回收 系统提 ３ 供动力来源 ，它将转炉在生产过程 中产生的烟气和灰尘 吸到除尘器内 ，通过除尘器对转炉烟气进行净化 ，净化 后的转炉烟气分别送往煤气柜或者排放到大气内。
采 用轴流 风机 是 由于干 法净化 回收 系统 的 系统阻
滴对 通过 的烟 尘进行润湿并将粗颗粒分离 出去 ，达到初 步除尘的 目的。而 沉积在蒸发冷却器底部的粉尘则 由链 式输送机 排出。 烟 气调 质 ：蒸发 后 的水蒸 汽 中含有 大量 的带 电负 离子 ， 有效提 高烟 气中的电离效果 ，粉尘中水分的增 可
作原理如下 。
图１ 工艺流程
高压 硅整流 变压 器和 其控制 系统 ，施 加给放 电极 负 的高压 ，使 得在放 电极 和收 尘极之 间形 成 负高压 电 场 。当含尘烟 气进入静 电除 尘器后 ，带电离子 的气体 则 被 电离 ，在 电场 力的作用下 ，向极性相 反的方 向运动 。 气体正离子很快被放 电极捕集 ，而大量 气体 负离子在 电 场力作用下 向收尘极运动 ，气体 负离子在运动过程 中与 粉尘碰撞并附着在粉尘上 ，使粉尘荷 电，荷 电粉尘 向收 尘极运动直至被收尘极捕获 。
【 关键词ｌ转炉 干法除尘工艺 轴流风机 静 电除
尘器 蒸发冷却器 切换站
炼钢转炉除尘工艺
炼钢转炉除尘工艺是一个复杂的过程，它涉及到转炉炼钢过程中的烟尘产生、输送和净化。
这个过程需要考虑到各种因素，如烟尘的来源、浓度、温度和成分等。
下面将详细介绍炼钢转炉除尘工艺的原理、方法和技术。
一、工艺原理炼钢转炉除尘工艺的主要原理是利用机械或者过滤方法捕获烟尘中的颗粒物。
常见的除尘方法包括重力沉降、惯性碰撞、静电捕集和过滤等。
转炉炼钢过程中产生的烟尘主要是氧化铁粉尘等固体颗粒物，以及二氧化硫等气体。
通过将这些颗粒物收集并处理，可以有效地减少对环境的污染。
二、工艺方法1. 湿法除尘：将烟尘通过喷水装置进行洗涤，利用水滴和颗粒物的惯性碰撞来捕获颗粒物。
这种方法适用于处理含水量较高的烟尘。
2. 干法除尘：利用滤袋等过滤装置，通过过滤颗粒物来达到除尘的目的。
这种方法适用于处理含水量较低或需要回收粉尘的烟尘。
3. 联合除尘：结合湿法和干法两种除尘方式，既可以通过洗涤来捕获湿性颗粒物，也可以通过过滤来捕获干性颗粒物。
三、技术应用1. 高效除尘器：利用先进的静电捕集技术，可以将烟尘中的颗粒物高效地捕获下来。
同时，可以根据烟尘的特性和浓度选择合适的除尘器类型，以达到最佳的除尘效果。
2. 智能控制系统：通过智能控制系统，可以实时监测烟尘的浓度和成分，并根据实际情况调整除尘设备的运行参数，以达到最佳的除尘效果和节能减排的目的。
3. 粉尘回收利用：对于回收的粉尘，可以进行进一步的处理和加工，如制成建筑材料、化工原料或冶金辅助材料等，实现资源的再利用。
四、注意事项1. 设备维护：定期对除尘设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和除尘效果。
2. 环保标准：遵守国家和地方的环保标准，确保烟尘排放符合规定。
3. 安全生产：在操作除尘设备时，要确保设备的安全和人员的安全，避免发生事故。
总之，炼钢转炉除尘工艺是炼钢生产中不可或缺的一环，通过采用合理的工艺原理、方法和技术，可以实现高效、环保的烟尘处理。
同时，要注意设备的维护和环保标准的遵守，确保生产的安全和环境的可持续发展。
几种转炉炼钢除尘工艺的对比总结 河北庄泽环保 贾超卫
几种转炉炼钢除尘工艺的对比总结目前转炉炼钢除尘所采用的烟气除尘工艺基本上有三种：湿法除尘、半干法除尘和干法除尘。
这种称谓，我看是以产出的除尘灰的状态来命名的。
产的除尘灰含水就称湿法除尘；产的除尘灰有一部分含水一部分是干燥的就称半干法除尘；产的除尘灰都是干燥的灰就称干法除尘。
一、几种除尘工艺简介1. 湿法除尘湿法除尘是从日本引进来的，最初为“两文两脱”型式，二文是RD 翻板式。
湿法除尘要严格控制进入转炉的白灰粒度，浊环水的水质对除尘系统使用有着至关重要的作用。
2. 半干除尘半干法就是把一文改进成了蒸发冷却器，此处出干灰，减少了浊环水的用量。
半干法除尘是国人将干法与湿法结合运用的结果，是中国特色的转炉除尘工艺。
3.干法除尘干法除尘是上世纪末引进的国外技术。
其中蒸发冷却器和煤气冷却器也使用了水冷却烟气，也不能说完全意义上的“干法”。
目前新建扩建改建的大些容量的转炉，用干法的居多。
小些容量的转炉改用半干法或湿法升级的居多。
随着国家环保要求的严格，各设计院和钢厂也自行研发使用了一些改进的除尘工艺。
如下。
4.目前几种演变的转炉除尘工艺4.1 湿法+湿电其工艺就是在风机前加个湿式电除尘器。
除尘器有卧式两室的也有使用竖式管状电除尘器的。
主要目的是提高系统的除尘效率。
在原有湿法基础上略加投资，见效比较快。
4.2 新6 代湿式除尘其主要工艺为两塔一文三脱式。
是在湿法除尘基础上不断改进的，其综合性能指标比湿法除尘有了较大的提升。
小型转炉改造使用此工艺的比较多。
4.3 干法除尘煤冷前置工艺其工艺就是把煤气回收侧的冷却器“移”到了切换站前（风机后）。
主要是想在煤气回收与不回收时都对这些气体进行洗涤，增加一级除尘效果。
通过使用在回收侧的煤气冷却器看，煤气冷却器确实有一定的洗涤除尘作用。
煤冷前置，使得在烟气放散时多了一级除尘。
4.4 延长汽化烟道降温，使用金属布袋的纯干法除尘延长汽化烟道尽量回收烟气热量，使烟气降到能直接进高温金属布袋除尘器的程度。
转炉干法除尘工艺.
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
炼铁厂干法除尘工作原理
炼铁厂干法除尘工作原理
炼铁厂干法除尘工作原理:
干法除尘（Dry dedusting）是指利用物理原理将粉尘从炼铁烟气中去除的一种方法。
其主要工作原理如下：
1. 预处理: 炼铁厂烟气首先经过预处理系统，包括烟气冷却、除去大颗粒物质和水分等操作，以减小含尘量和保证后续除尘效果。
2. 粉尘分离: 烟气进入干法除尘设备，经过降速和扩散措施，使粉尘颗粒与烟气分离。
降速和扩散的过程中，利用惯性力、重力和阻力作用，使较大颗粒的粉尘沉降到除尘设备的底部，形成粉尘层。
3. 粉尘收集: 底部的粉尘层或烟气通过布袋过滤器系统的进气口进入滤袋区域，在滤料层上形成一层自然渗透的氧化皮。
通过氧化皮的作用和滤袋内外气压差，使烟气通过滤袋，而粉尘颗粒被拦截在滤袋表面。
经过一段时间的运行后，滤袋表面形成一层粉尘膜，称为滤饼。
滤饼对进一步收集粉尘具有较好的过滤作用。
4. 除尘排放: 滤袋内部的洁净空气经过出气口排出，达到要求的排放标准。
滤袋上的粉尘通过周期性的除尘措施进行清理，常用的方法包括反吹清灰和振动清灰等。
通过以上过程，炼铁厂干法除尘设备可以有效地去除烟气中的粉尘，从而达到净化环境和保护员工健康的目的。
炼钢厂除尘系统介绍.
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五、静电除尘器
结构组成图
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极线振打电机
刮板输送机 扇形刮板机
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卸灰阀
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1#、2#二次除尘系统工艺流程
1套（14仓）
1号转炉二次除尘系统包括 转炉炉前、转炉炉后、1号吹 氩喂丝站除尘点，含尘气体经 吸尘罩、除尘管道进入布袋除 尘器，净化处理后通过风机和 消声器，由排气烟囱排入大气。 为了控制风机噪声对环境的影 响，在风机的出口设置消声器 进行消声处理。除尘系统采用 负压系统，除尘器采用覆膜滤 料，除尘器反吹清灰采用压缩 空气。除尘器捕集下来的粉尘 经过输灰装置储存于储灰斗内 采用气动粉料装卸罐式汽车 （真空罐车）运出的装置以及 事故状态加湿槽车外运功能。 为了防止进入除尘器的烟气温 度过高，除尘器入口处设置烟 19 气温度监测点和混风阀。
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二、干法除尘系统组成
烟 气 净 化 系 统 蒸发冷却器 其 他
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煤 气 回 收 系 统 切换站
放散烟囱
煤气冷却器
输 灰 系 统
粗灰输灰系统
细灰输灰系统
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阴极框架
转炉炼钢干法除尘
宣钢干法学习总结报告一、干法除尘泄爆分类炼钢过程模式化后。
如果废钢潮湿度较大、炉内打火不良、辅料加料异常时，除尘器泄爆的几率会增加。
燃烧性泄爆，是除尘器内部可燃性气体达到燃烧条件时，因高压电场电晕放电产生火花引起爆燃，烟气体积迅速膨胀，导致压力超过泄爆阀设定值，泄爆阀打开发生泄爆。
干法静电除尘器内可燃性气体可分为CO和H2，泄爆临界点为：CO：9%，O2：6%H2: 3%, O2: 2%此类泄爆强度较大，对设备破坏性大，约占泄爆次数总的97%。
非燃烧性泄爆，由于前端设备系统工况发生变化，导致静电除尘器内压力突然波动，当压力波动值大于泄爆阀设定的压力起跳值时，即发生泄爆。
此类泄爆并非由可燃性气体爆燃导致，因此称为非燃烧性泄爆。
典型例子表现为熔池内反应剧烈发生大规模喷溅；或者EC喷枪内蒸汽压力、流量不稳定，导致静电除尘器内压力波动过大。
二、泄爆原因分析CO+ O2泄爆：1、加入的废钢中有轻质废钢以及杂志，漂浮在铁水液面上，导致点火困难，烟气中O2含量急剧增加。
着火后很快生成大量FeO,促进FeO+C→Fe+CO↑反应进行，使烟气中CO和O2快速达到燃爆条件引起泄爆。
2、蒸发冷却器出口烟气温度高，系统电器、机械设备原因（如输灰链条、蒸汽阀组等）导致氧枪自动提枪，再次下枪导致烟气中O2%迅速上升，而此时烟气中CO%较高，极易达到爆炸极限产生泄爆。
3、设备管道以及泄爆阀本体密封性不好，导致在冶炼过程中吸入空气，使烟气中O2超标，达到极限时静电除尘器发生泄爆。
H2+ O2泄爆，1、烟罩漏水严重，大量水蒸气进入除尘器被电离产生H2，极易发生泄爆。
2、废钢、石灰石等潮湿，产生水蒸气被吸入电除尘器内，在电场内电离生成H2，达到燃爆条件引起泄爆。
起弧泄爆，静电除尘器内部设备异常，如阳极板、阴极线之间距离太小，达到了起弧条件时则会产生电火花，导致除尘器内部气体燃烧发生泄爆。
非燃烧性泄爆，1、短时间内加入大量造渣料，炉内反应剧烈或发生喷溅产生大量气体，煤气成分波动，导致ESP 内压力升高，发生泄爆。
转炉干法除尘工艺
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
炼钢干法除尘工艺流程
炼钢干法除尘工艺流程嘿，你知道炼钢的时候会产生很多烟尘吧？那这些烟尘可不能就这么放任不管呀，得有个除尘的办法才行呢。
今天呀，我就来给你讲讲炼钢干法除尘工艺流程，这可有趣着呢！我有个朋友叫小李，他就在炼钢厂工作。
有一次我去他们厂参观，就看到了这个干法除尘的设备在运转。
那场面，就像是一场有条不紊的战斗。
先来说说这个干法除尘的第一步，那就是烟气收集。
就好像我们扫地的时候得先用扫帚把灰尘扫到一起一样。
在炼钢的过程中，会产生大量高温的含尘烟气，这些烟气从转炉里出来后，得通过一个管道系统把它们收集起来。
这个管道就像是一个超级大的吸管，把那些带着灰尘的烟气一股脑儿地吸走。
我当时就问小李：“这管道不会被热气烤坏吧？”小李笑着说：“这管道可是特制的呢，能承受高温的。
”接下来，就是冷却环节啦。
收集起来的烟气温度特别高，就像刚从火炉里冒出来的热气一样。
这时候就需要给它降降温，就像我们喝热水的时候要吹一吹让它凉下来一样。
这里采用的是一种特殊的冷却方式，比如说通过一些冷却设备，让烟气的温度快速降下来。
这一步可重要了，如果温度降不下来，后面的除尘工作就不好开展啦。
我又好奇地问小李：“这温度得降到多少才合适呢？”小李回答说：“一般要降到一定的范围，这样才能保证后面设备的正常运行呢。
”再往后呀，就是最关键的除尘部分了。
这就好比是把混在沙子里的小石子挑出来一样。
在干法除尘里，有一种很神奇的设备，叫做静电除尘器。
你可以把它想象成一个超级大的磁铁，不过它吸引的不是铁，而是灰尘颗粒。
当烟气通过这个静电除尘器的时候，灰尘颗粒就会被吸附在电极上，这样干净的气体就和灰尘分离开来啦。
我当时看着那个大大的静电除尘器，就像看到了一个神奇的魔法盒，忍不住感叹：“哇，这么厉害呀！”小李在旁边说：“这还只是一部分呢，后面还有呢。
”经过静电除尘器之后，虽然大部分灰尘已经被除掉了，但是可能还会有一些细小的灰尘残留。
这时候就需要再进行一次过滤，就像我们筛面粉的时候，要多筛几遍才能把面粉筛得更精细一样。
转炉炼钢中干法除尘技术研究
爆炸极 限 进行快速切 换 ，以达 到回收尽可 能多 的转炉 煤气 的 目的 ：另外 ，为避免 开关转换不会 导 致烟气压 力的突然 变化 ，在转 炉烟 气捕集段 产 生 干 扰 性 的 烟 气 喘 振 现 象 ， 阀 门 关 闭 时 必 须在转换 的终点位 置完全密封 ，为此干法系 统 的钟 型阀配有液压装 置 ，与 调节 控制装置 协 同保证在 排放烟 囱和 煤气柜之 间 阀门快速 切换，阀门切换时间控制 在 ３秒 时间范围内。 ５ ． 煤 气 冷 却 器 煤气冷 却器在静 电除尘器 后主要起洗 涤 降温作用 ，把经过 静电除尘器 除尘的合格 的 回收烟气（ １ ５ ０ ℃￣２ ０ ０ ￣ Ｃ） 降温到低 于 ７ ０ ℃ 后 送入煤气柜 ，并进 一步除尘 以减少 回收至煤 气柜 的煤气 含尘量 。煤 气冷却器 内上部装有 两层喷水系 统 ，合格烟 气从煤气冷 却器下部 进入顶 部排 出，从而达 到降温 作用及进一步 净化回收的煤气功能。
Ｃ ＋ Ｈ２ Ｏ— Ｃ Ｏ＋ Ｈ２ 一Ｑ ２ Ｃ Ｏ＋ Ｏ ２ ￣２ Ｃ Ｏ ２ ＋ Ｑ ２ Ｈ２ ＋ Ｏ ２ —２ Ｈ２ Ｏ ＋ Ｑ
转炉冶炼 过程中 ，含 有大量 Ｃ Ｏ的高温 烟 气 经 冷 却 后 才 能 满 足 干 法 除 尘 系 统 的 运 行 条件 。 蒸 发冷 却器入 口的烟气温度 为 ８ ０ ０ ℃～ １ ０ ０ ０ ℃， 出 口温度 约为 ２ ７ ０ ℃才 能达到 静电除 尘器的条 件。为此 ，采用 了 １ ０只双流 喷嘴调 节最佳水量 降温 。双流 喷嘴 的水量 根据进入 蒸发冷却器 的转炉烟气 进、 出口温 度及流量 随 时 调 整 。通 入 的 蒸 汽 将 水 雾 化 成 微 小 的水 滴 ，水滴受烟 气加热被 蒸发汽化 ，在汽化过 程中吸 收烟气 的热量，从而 降低烟气 温度 。 蒸发冷却 器除 了冷 却烟气功 能外 ，还 可 依靠气流 的减 速 以及进 口处水滴对 烟尘 的润 湿 将粗颗粒 的烟尘分 离出去 ，达 到除尘 的 目 的。粉尘聚积 在蒸发冷 却器底部 由链式输送 机输 出。 ２． 静 电除尘器 静 电除尘 器有一个 圆筒 形的钢 板外壳 ， 壳体外表 面带有 隔热装 置，设计有 ４个独立 的 电场 ，平行 布置 。与除尘器 的外 壳相连接 的 阳 极 板 之 间 形 成 通 道 ， 需 净 化 的 烟 气 流 经 这 些通道 ，在 集尘 电极板 框架 间装 有与高压 供 电系统连接 的电极 （ 阴极 ） ，由绝缘支架支 撑 。工 作 电压 ６ ７ ｋ Ｖ，峰 值 电压 ｌ １ ｌ ｋ Ｖ， 由 此产 生的 电晕 ，将导致形 成带负 电荷的气体 离子，在放 电 电极和集 尘 电极之 间的 电场作 用 下，细小 的粉尘颗粒 由于受到气 体离子 的 作 用带上 负电，在 电场 作用下在集 尘阳极板 上 堆集 。积聚 在集尘 电极上的细颗 粒粉尘通 过 振打脱尘系 统，掉落在 静 电除尘 器底部 ， 由扇形 刮灰装 置收集到 电除尘器底 部的链式 输灰机 中。 ３． 轴流风机 在 干法除尘 系统 内，烟 气依靠 轴流风机 提供驱动力 ，是整个干法除尘系统的动力源 。 该种风机 具备效 率高、气流 为线型 的优 点。 与 电除尘 器配合 ，引导并驱 动转 炉烟气 呈柱 塞形流动。 ４ ． 切 换 站 主 要 由两 个 严 密 密 封 的 具 有 调 节 性 能 的 钟 型阀组成 ，负责在放 散烟 囱和煤 气柜之 间
转炉干法除尘
1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
干法除尘工艺流程及功能介绍
干法除尘工艺流程及功能介绍干法除尘工艺流程及功能原理一、干法除尘简介随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。
另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。
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宣钢干法学习总结报告
一、干法除尘泄爆分类
炼钢过程模式化后。
如果废钢潮湿度较大、炉内打火不良、辅料加料异常时，除尘器泄爆的几率会增加。
燃烧性泄爆，是除尘器内部可燃性气体达到燃烧条件时，因高压电场电晕放电产生火花引起爆燃，烟气体积迅速膨胀，导致压力超过泄爆阀设定值，泄爆阀打开发生泄爆。
干法静电除尘器内可燃性气体可分为CO和H2，泄爆临界点为：CO：9%，O2：6%
H2: 3%, O2: 2%
此类泄爆强度较大，对设备破坏性大，约占泄爆次数总的97%。
非燃烧性泄爆，由于前端设备系统工况发生变化，导致静电除尘器内压力突然波动，当压力波动值大于泄爆阀设定的压力起跳值时，即发生泄爆。
此类泄爆并非由可燃性气体爆燃导致，因此称为非燃烧性泄爆。
典型例子表现为熔池内反应剧烈发生大规模喷溅；或者EC喷枪内蒸汽压力、流量不稳定，导致静电除尘器内压力波动过大。
二、泄爆原因分析
CO+ O2泄爆：1、加入的废钢中有轻质废钢以及杂志，漂浮在铁水液面上，导致点火困难，烟气中O2含量急剧增加。
着火后很快生成大量FeO,促进FeO+C→Fe+CO↑反应进
行，使烟气中CO和O2快速达到燃爆条件引起泄爆。
2、蒸发冷却器出口烟气温度高，系统电器、机械设备原因（如输灰链条、蒸汽阀组等）导致氧枪自动提枪，再次下枪导致烟气中O2%迅速上升，而此时烟气中CO%较高，极易达到爆炸极限产生泄爆。
3、设备管道以及泄爆阀本体密封性不好，导致在冶炼过程中吸入空气，使烟气中O2超标，达到极限时静电除尘器发生泄爆。
H2+ O2泄爆，1、烟罩漏水严重，大量水蒸气进入除尘器被电离产生H2，极易发生泄爆。
2、废钢、石灰石等潮湿，产生水蒸气被吸入电除尘器内，在电场内电离生成H2，达到燃爆条件引起泄爆。
起弧泄爆，静电除尘器内部设备异常，如阳极板、阴极线之间距离太小，达到了起弧条件时则会产生电火花，导致除尘器内部气体燃烧发生泄爆。
非燃烧性泄爆，1、短时间内加入大量造渣料，炉内反应剧烈或发生喷溅产生大量气体，煤气成分波动，导致ESP 内压力升高，发生泄爆。
2、蒸发冷却器内喷淋系统压力或流量波动，使除尘器内压力达到泄爆阀初级起跳压力。
三、主要预防措施
针对辅料因素采取措施，宣钢现在废钢比在5%左右，冷料为烧结返矿和钢渣豆，都比较干燥，宣钢认为H2+ O2
泄爆基本不存在隐患，在现有条件下未加考虑，但宣钢认为
不宜使用的矿石。
据资料介绍包钢在废钢潮湿时，加完废钢后前后摇炉，让废钢在炉内预热1—2分钟之后再兑铁，预热时炉口不得正对烟罩。
兑铁后再次摇炉，此时炉口也不得正对烟罩。
操作改进，1、二次下枪吹炼前进行氮气吹扫，采用“氮幕”法将炉内的空气全部置换为氮气之后在开氧吹炼。
宣钢在双渣完以后，氧枪在进入氮封口后的位置用氮气吹扫一分钟左右，时间长短不一，在与汽化人员沟通后，接到可下枪指令下枪吹炼。
宣钢操作人员认为碳含量在12个一下，可以直接吹炼，碳高需要用氮气吹扫后方可再次下枪，由于宣钢有副枪，二次降枪吹炼极少；据资料介绍济钢认为碳含量在15个一下，可以以直接吹炼，没必要用氮气进行吹扫，具体情况具体分析。
2、宣钢认为在开吹打不着火的情况下，必须立即提枪，前后摇晃炉子，再下枪吹炼，如果还是打不着火，立即提枪，前后摇晃炉子，反复之，直至开吹打着火。
据资料介绍，包钢，济钢是在下枪60秒点不着火，必须立即提枪。
宣钢不留渣操作。
3、半流量操作，降低CO的生产速度，从而避开泄爆点，开吹流量为系统设定好的流量，在半流量吹炼60秒后，30秒内流量逐渐升高到操作设定的流量值。
宣钢在溅渣操作完成后，倒出全部渣，然后加入部分轻烧、石灰和冷料，在吹
炼前期少加料或不加料，少量多批次加入，每次加入了不超500Kg。
倒完渣后加入部分造渣料和冷料，宣钢操作人员说为了涨炉底，本人分析最重要应该是可以避免过程集中加料，前期减缓CO的生产速度。
如果从氧含量来看，宣钢第一批料加入时间都是在电场内氧含量降低到5%以下，问宣钢操作人员，都说第一批料加入时机没有规律。
有待分析
宣钢操作人员介绍，在开吹前要把风机转速，EC运行蒸汽量、压力，EP氧含量等参数确认好，再进行操作。
具体问题具体分析。