全面生产维护知识讲义
TPM全面生产维护讲义
TPM的主要手段——OEE
TPM术语介绍-1
设备部
设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
TPM术语介绍-2
设备部
故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
TPM全面生产维护培训讲义
➢ 不良品率降低。
➢ 员工技能水平提高
➢ 生产及管理周期缩短。
健康 诊断
劣化测定
检查
（诊 断）
早期 治疗
劣化复原
预防修理
（提前改善）
路漫漫其悠远
预防保全
陈旧的设备管理观念
我是生产人员，你是维修人员。 设备我操作，维修你负责。 我修理，你设计。 我设计，你操作。 只要稼动率，不要可动率。 只有救火队，没有保养队。 只有单兵作战，没有团队合作。 迷信高速度的设备等。
P
Perfect
Production
M
路漫漫其悠远
Maintenance Management
设备管理的意义
获得过程(设备计划)
调查 研究
①
设计
制作
②
安装
使用过程(设备保全)
运行
保全
③
废弃
广义的含义
广义的设备管理 --- ① ② ③ 狭义的设备管理 --- ③
路漫漫其悠远
预防保全
Preventive Maintenance
立PM奖。 • 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM
活动，首次推出TPM概念。 • 1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为«TPM活动程序» • 1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。
路漫漫其悠远
TPM活动的定义
1. 以最大限度地提高设备效率为目标（综合效率化）； 2. 建立以生产设备为对象的预防保全系统； 3. 包括设备的计划、使用、保全等全部部门； 4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加； 5. 教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。
◎
TPM全面生产维护经典讲义
综合上述维护方法，系统的维护方
案
1960年前后
4
维修预防
(MP: Maintenance Prevention) 设
计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
22
TPM(全面生产性维护）
设备管理的沿革- TPM与TQM的关系
智联培训
TQM 是 W.Edwards Deming 博 士 在 影 响 日 本 工 业 的 直 接 效 果 下 发 展 得 来 .
25
TPM(全面生产性维护
）
TPM设备的流程图
日常点检
发现缺陷
定期检查
发现缺陷
可 简单处理?
否
实施简单 处理
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
改善修理 故障修理 故障修理
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理
否
立刻修理?
要
否
故障修理
人员管理－－设备操作人员的素质 会使用
会维护 四会
会检查
会修理
智联培训 31
TPM(全面生产性维护 ）
三好四会五纪律
人员管理－－设备操作人员的素质 遵守操作规程
保持设备整洁 五
项
纪 律
发现异常就处 理
遵守交接班制
度
管好工具和附 件
智联培训 32
TPM(全面生产性维护 ）
TPM的人员管理
智联培训
设备操作人员的素质
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
TPM基础知识培训讲义
TPM基础知识培训讲义第一部分：概述TPM（Total Productive Maintenance）全面生产力维护，是一种由日本发展起来的生产管理理论。
TPM的目标是通过减少故障和损失、提高生产效率，实现全面优化的生产过程。
本讲义将带您深入了解TPM 的基础知识，包括TPM的起源、原则和关键要素。
第二部分：TPM的起源1. 日本制造业的发展日本制造业在20世纪六七十年代快速崛起，成为世界制造业的领导者。
然而，由于设备故障频繁和停机时间长，制约了生产效率的提高。
在这样的背景下，TPM理论逐渐兴起。
2. JIPM（日本生产维护协会）JIPM成立于1961年，致力于推广TPM理念。
JIPM制定了TPM 的基本原则和实施步骤，并提供了培训和认证服务。
第三部分：TPM的原则1. 全员参与TPM的实施需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都要对设备维护和生产过程负责。
2. 设备维护活动的全面优化TPM强调预防性维护，通过定期保养、润滑和清洁，及时排除设备故障的隐患，延长设备寿命。
3. 生产活动的全面优化TPM要求对生产活动进行全面优化，包括减少生产过程中产生的损失，提高生产效率。
第四部分：TPM的关键要素1. 自主维护自主维护是指由操作员负责执行设备保养和维修工作，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 预防性维护预防性维护是指通过定期检查和保养设备，预防设备故障的发生以及提前排除隐患。
3. 故障排除TPM要求快速排除设备故障，并进行彻底分析，找出故障的根本原因，以避免类似问题再次发生。
4. 整备率提高整备率是指设备可用于生产的时间占总时间的比例。
TPM通过减少停机时间和改进维修流程，提高整备率。
5. 生产效能改善TPM通过优化生产活动，消除浪费，提高生产效率和质量。
第五部分：TPM实施步骤1. 制定实施计划开展TPM之前，制定详细的实施计划，确定实施的范围、目标和时间计划。
2. 进行设备基础改善通过改进设备的基础条件，包括设备的可靠性、可维护性和操作性，为后续的活动做好准备。
全面生产维护TPM讲义201009PDF
NBLYJ
课程内容介绍
一、TPM概述 二、自主管理 三、设备战略 四、重点改善 五、TPM活动成功之路
TPM （Total Productive Maintenance） 中文称“全面生产维护” ，目的 是在各个环节上持续不断地进行改 善，积小善为大善，最终达成整体 上的创新飞跃；同时通过标准化规 范化活动，将创新取得的成果持久 地加以保持。
TPM的理念 TPM的理念
改善 人的体质 自己的设备自己来保全
保全 运转 部门 部门
改善 企业体质 比设备 强的人
我是制造的人 你是维修的人
有组织的教育、培训 改善 设备体质
维持、改善设备
追求设备的正常状态 消灭设备浪费 主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
设备能力的 最大发挥
DELIVERY
期限
减少40%(T司),减少50%(S司) 1/2(A公司) 1.3倍(I,T公司) 60%(T公司)
SAFETY
安全
停产灾害 不停产灾害 劳动灾害 0 0 0 特别提案件数 改善提案件数 设备保全能手
MORALE
士气
37件(I公司),28件(O司) 30倍(I公司),5倍(T司) 7倍(I公司),2倍(N司)
挑 挑 战 战 极 极 限 限
精益生产
(TPI) 目标展开 (6σ) 改善极限
T
体 体 质 质 目 目 标 标
P
M
管 管 理 理 体 体 系 系
人的体质 :科学的分析 提高思考力 物的体质 :体现处于 理想状态的设备
教育、培训
6s
TPM活动的3大要素 TPM活动的3大要素
-
（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论 （现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 （从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备设施稼动率为目标的维护管理手段。
它通过预防性维护、设备维护等一系列措施，最大限度地降低生产线故障率和设备损坏，实现全面生产效能的提升。
TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工业界倡导和推广。
它的核心理念是通过员工参与和团队合作，将设备故障率降到最低，达到生产效率的最大化。
TPM在实施过程中注重预防性维护、设备维修和设备管理，以提高设备的可靠性和稼动率，减少停机时间和生产缺陷。
TPM的目标是实现设备的稳定运行，降低故障率和维修次数，减少停机时间，提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
它强调预防性维护，通过定期检查和保养设备，及时发现和排除潜在问题，避免设备故障和生产线停机。
此外，TPM还强调减少设备损耗，通过改进设备的设计和操作方法，延长设备的使用寿命，减少维护投入和成本。
TPM的实施需要综合考虑团队管理、设备管理和维护管理等多个方面。
其中，团队管理是关键，它涉及到员工的参与和归属感。
TPM鼓励员工参与设备维护和管理活动，培养员工对设备的责任和关注，提高员工技能和意识，形成团队协作的氛围。
设备管理方面，TPM强调设备状态的监测和管理，通过维护计划、定期检查和设备改进来确保设备的可靠性和稳定性。
而维护管理涉及到故障排除、维修保养和备件管理等工作，需要有专业技术和维护流程的支持。
在TPM实施过程中，可以采用一些工具和方法来辅助管理。
比如，OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备效能）是衡量设备绩效的重要指标，它综合考虑设备的开机时间、生产速度和生产合格率，用以评估设备的稼动率和效率。
通过对OEE进行分析，可以找出设备运行中存在的问题和改进的空间，制定相应的措施和改进方案。
此外，还可以运用维护保养计划（Maintenance Plan）、故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）等工具来管理设备的运行和维护。
全面生产维护管理体系讲义
全面生产维护管理体系讲义1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种维护和管理生产设备的方法论，通过最大限度地发挥设备的效能，实现高效生产和高质量产品。
全面生产维护管理体系则是为了有效实施TPM而建立的一套管理体系。
本讲义将介绍全面生产维护管理体系的基本原理、实施步骤和关键要点。
2. 全面生产维护管理体系的基本原理全面生产维护管理体系的基本原理是：以设备为中心，通过预防性维护、故障预测和故障排除，实现设备的高效运行和长期稳定性。
全面生产维护管理体系的核心思想是“设备操作者负责设备维护”。
3. 全面生产维护管理体系的实施步骤全面生产维护管理体系的实施步骤包括以下几个阶段：3.1 制定实施计划在制定实施计划阶段，应明确全面生产维护的目标和范围，确定实施的时间和地点，制定详细的实施计划，明确责任人和工作内容。
3.2 建立设备档案在建立设备档案阶段，应对每台设备进行全面的调查和分析，建立设备档案，包括设备的基本信息、生产能力、维护记录等。
3.3 培训设备操作者在培训设备操作者阶段，应对设备操作者进行培训，使其熟悉设备的基本原理、操作要点和故障排除方法等，并具备一定的维护能力。
3.4 开展预防性维护在开展预防性维护阶段，应制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养，以减少故障发生的可能性，并延长设备的使用寿命。
3.5 实施故障预测和故障排除在实施故障预测和故障排除阶段，应建立故障预测和故障排除的机制，通过设备状态监测和故障数据分析，及时发现潜在问题并进行处理。
3.6 持续改进持续改进是全面生产维护管理体系的重要环节，通过持续改进，不断提高设备的效率和稳定性，进一步优化生产过程。
4. 全面生产维护管理体系的关键要点全面生产维护管理体系的关键要点包括以下几个方面：4.1 设备操作者的参与设备操作者应积极参与全面生产维护活动，负责设备的日常维护和保养工作，并及时反馈设备运行情况。
《全面生产维护》课件
目录
• 全面生产维护概述 • 全面生产维护的核心概念 • 全面生产维护的实施步骤 • 全面生产维护的成功案例 • 全面生产维护的未来发展
01 全面生产维护概述
定义与特点
定义
全面生产维护（TPM）是一种以提高 设备综合效率为目标，以全系统的预 防维修为过程，以全体人员参与为基 础的设备保养和维修管理体系。
，减少了20%的能源消耗。
05 全面生产维护的未来发展
技术创新与智能化发展
总结词
随着科技的不断发展，全面生产维护将更加依赖于技术 创新和智能化发展，以提高生产效率和设备可靠性。
详细描述
随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断进步，全 面生产维护将能够实现实时监测、预测性维护和自动化 决策，进一步提高设备的可靠性和生产效率。智能化技 术将能够实时收集和分析设备运行数据，提前发现潜在 问题，减少非计划停机时间。
谢谢聆听
案例二：某化工企业的设备管理优化
总结词
该化工企业通过引入全面生产维护理念，优化了设备管理流程，提高了设备运行效率， 降低了生产成本。
详细描述
该企业针对设备管理不善的问题，引入了全面生产维护理念，实施了一系列优化措施， 如建立设备档案、制定维护计划、加强员工培训等。经过一段时间的努力，设备故障率
下降了30%，生产成本降低了15%。
案例三：某电力企业的设备维护与节能减排
总结词
该电力企业通过全面生产维护，提高了设备 可靠性，减少了能源浪费，实现了节能减排 的目标。
详细描述
该企业针对电力设备运行不稳定、能源浪费 严重的问题，实施了全面生产维护，加强了 设备的日常检查和维护。同时，通过技术改 造和优化运行方式，实现了节能减排的目标
第九章 全面生产维护
第三节 常用库存控制的方法
一、设备ABC分类 二、制订设备周期性维护计划 三、建立设备点检制度 四、建立设备台账 五、开展自主保养 六、建立设备早期管理体制
一、设备ABC分类
目前,一般将设备分为A、B、C三类: (1)A类设备。包括:关键、重点设备;进口设备;独有设备;高价值
设备;直接影响总装均衡生产的设备;直接影响产品品质的设备。 (2)B类设备。包括:普通设备;直接影响分厂内部均衡生产的设备;
(一)日常保养 日常保养分为实时检查和润滑保养两类。 (二)一级保养 (1)清扫、检查电器箱、电动机,做到电器装置固定整齐,安全防护装置牢靠。 (2)清洗设备相关附件及冷却装置。 (3)按计划拆卸设备的局部和重点部位,并进行检查,彻底清除油污、疏通油路。 (4)清洗或更换油毡、油线、滤清器、滑导面等。 (5)检查磨损情况,调整各部件配合间隙,紧固易松动的部位。 (三)二级保养 (1)对设备进行部分解体检查和修理。 (2)对各主轴箱、变速传动箱、冷却箱进行清洗并换油。 (3)修复或更换易损件。 (4)检查、调整、修复精度,提高校正水平。
二、TPM的开展
目前,TPM活动由过去的五大 支柱,即自主保全、计划保全 、教育训练、设备的初期管理 和逐项改善,逐渐增加了质量 保全、业务部门的效率化和安 全与环境三大支柱,发展成为 八大支柱。
八大支柱活动的工作内容：(一)建立自主保全体制。(二)建立设 备主管部门的计划保全体制。(三)建立质量保全制度。(四)成立 改善小组。(五)提升业务部门的效率。(六)制定设备初期管理制 度。(七)建立现场安全、环境等管理体制。(八)开展运转保养的 技能教育训练。
(1)追求生产系统的综合效率,以提高企业的素质为目标; (2)延长生产系统的生命周期,预防灾害损耗、不合格损耗、故障损耗 等一切损耗,并在现场落实具体措施; (3)涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门; (4)从高层领导到一线工作人员都要参加; (5)通过小团队活动,追求零损耗; (6)以5S管理和目视化管理为基础。
全员生产性维护培训讲义
能够达到正常运转状态的比值。理想 状态为100%。
例题：
有一名工人，操作一台机床，每天的工 作时间为440分钟，额定工时为4分钟一 个产品，某天设备发生了故障，造成了1 小时40分钟的停机，为弥补生产的不足 ，他在下班后加了2小时的班，求当天的 设备稼动率和可动率各是多少？
对各指标进行目标设定 指标 目标
长时间停止 减半（到11月止） 故障减数 根据实绩把握 可动率 同上
1． 评价基准 新指标可检验目标达成度（评价公平直 观） 2． 每月实施保全例会 副总经理、设备科科长、各车间副主任 列席 进行问题反省及方向制定 培养全员当事人意识
实施日 7/11
8月
•1000元以上 •500-1000元 •低于500元
•决定性的 •某种程度的 •不明显的
评估等级
5 3 2 5 4 1 5 4 1
实际等级
5 4 2
5 2 1
设备评估表
区分 评估项目
评估标准 评估等级
维护 该设备每月的平均修理费
该设备每月的平均修理时间
安全管 是否需加强安全管理？是否有渗漏
理
？需定期检查清理？
活动。
行保全，可以防 变动，所以难以确
如：1/10000个 止过剩或迟缓保 定实施计划。 全
TPM活动的内容
3.设备的稼动率、可动率推移图
•明确设立设备指标 •建立关键设备的稼动率、可动率统计推移 图
TPM活动的内容 4.设备的档案管理
•设备的维修保养计划 •设备的故障分析 •设备的大、小修记录
TPM活动的内容
5.设备的备件管理
•关键设备的备件名称及性质 •关键备件的 供应商与采购周期 •关键备件的使用情况统计 •关键备件的在库数量
全面生产维护强化培训课件
全面生产维护强化培训课件1. 引言全面生产维护(Maintenance, Repair, and Operations, MRO)是指企业为了保证生产设备和设施能够正常运行，采取的一系列维护和修理措施。
全面生产维护是企业提高生产设备可靠性和有效性的重要手段。
针对全面生产维护，提供强化培训对于企业提高生产维护水平、降低生产成本具有重要意义。
本课件旨在为企业提供全面生产维护强化培训的参考资料，从维护理论和方法、设备维护管理、维护技术和维护实践等方面进行介绍和讲解。
2. 维护理论和方法2.1 维护的概念维护是指为保证设备设施的正常运行，延长使用寿命，避免突发故障和停机时间，采取的一系列预防性、修复性和改造性措施。
2.2 维护的分类•预防性维护：根据设备运行情况和维护周期，定期对设备进行检查、保养和维护，以预防故障的发生。
•修复性维护：在设备发生故障或损坏时，对设备进行修复和维修，恢复其正常运行状态。
•改造性维护：对设备进行升级改造，以提高设备的性能和可靠性。
2.3 维护管理方法•设备维护计划：根据设备的使用寿命、维护周期和维护工作内容，制定详细的维护计划。
•维护记录管理：建立设备维护记录，记录设备的维护情况和维护人员的操作。
•维护培训和技能提升：对维护人员进行培训和技能提升，提高其维护水平和技术能力。
3. 设备维护管理3.1 设备维护策略设备维护策略是指根据设备的特点和要求，制定的维护计划和措施。
•故障维护策略：在设备发生故障时进行修复和维修。
•预防性维护策略：定期对设备进行检查、保养和维护，以预防故障的发生。
•改造性维护策略：对设备进行升级改造，以提高设备的性能和可靠性。
3.2 设备维护计划设备维护计划是指根据设备的使用寿命、维护周期和维护工作内容，制定的详细维护计划。
•维护周期：根据设备的运行情况和使用寿命，确定设备的维护周期和维护频率。
•维护任务：根据设备的维护需求，确定维护任务和工作内容。
•维护人员：确定负责设备维护的人员和责任分工。
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全面生产维护是一种设备管理策略，以提 高设备效率为目的。在应用过程中，一些发达 国家将其发展为整个生产系目的是通过解决设备或生 产系统中存在的问题，来保证产品、过程、体 系和企业的质量，所以说全面生产维护（TPM） 是全面质量管理（TQM）的重要组成部分。
制
生产
定置
控制
色
度
任务
管理.
手段
彩
、
及完
视觉
直观
标
标
成情
显示
化和
准
准
况图
信息
方便
化
公
表化
标准
化
管
开
化
理
化
如标志线、标志 牌、标志色等
如故障信号灯、 报警铃、信息显 示屏、看板等
1、自 主 保 全
含义：企业员工自主地实施全面管理、 维护和保养。
自主保全的活动方法：以生产现场操作 人员为主，运用听、摸、嗅、看等方式对 设备进行检查，并通过不断的培训和学习， 使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能， 不但会正确操作、保全和诊断故障，而且 会处理小故障。
C、定量。对劣化倾向的定量化测定； D、定周期。不同设备、不同设备故障点， 给出不同点检周期； E、定标准。给出每个点检部位是否正常的 依据，即判断标准； F、定点检计划表。点检计划表指导点检员 沿着规定的路线作业； G、定记录。包括作业记录、异常记录、故 障记录及倾向记录； H、定点检业务流程；明确点检作业和点检 结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知 维修人员，不急处理的问题则记录在案。
自主保全活动程序
自主保全的活动分为三个阶段七个步骤：
7、自主管理的深入 6、整理整顿规范化 5、自主管理 4、培训与总点检 3、临时标准与规范的编制 2、对问题根源的攻关对策 1、初始清洁
改善劣化阶段
发现和检测劣化阶段
防止劣化（老 化）阶段
从现场排除浪进清总培对减费行除结养第少降卫垃第精和1低、生 圾 通 简1成、 2清、设化本2扫废备需步3；、、弃的要记4找物操管工步录出的作理、潜发者的经实分在生，内验施析的源进容，情设缺；行，制况备陷解所实定，维并 决 有 施标通护保养情况，进 一步改善设备及难准项过有；时以与目自效增有清规的主强效 扫 范 总 点 自员的和，点检主工处易即检进保的理于实。行全问；污施再，题清染标确意除的准认识非问化。、必题。改需。进品意。识，不断进步
全面生产维护广义定义
1989年以后，TPM的含义扩展为：以不 断追求生产系统的效率为目的，从生产系 统的总体出发，构筑能避免所有损失（灾 害、不良、故障等）发生的体制，在设计、 生产、销售及管理等所有部门的参与下， 最终实现企业零损失。
全面生产维护狭义与广义的区别
比较对象
狭义的TPM
广义的TPM
实施全面生产维护的效果
1、有形效果：提高效率、降低不合 格、缩短周期、减少损失、节约成本， 最终增加利润。
2、无行效果：提高员工的改进意识 和技能水平；培育积极进取的企业文化。
全面生产维护的主基要本内框容架
八 大 支 柱 两 基 础
安全环境 教育培训 初期管理 业务改善 逐项改善 质量保全 计划保全 自主保全
4、保养预防时代 MP 设计不发生故障的设备。即在 设计阶段就考虑设备的可靠性 和维修性，从设备的设计、制 造上提高质量。 1960年后
预知保养说明
过去
现在
过去的故障 过去的失误 过去的保养
统计分析
未来
未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份
时间
全面生产维护的宗旨和目标
企业实施全面生产维护的宗旨是“通过 提高人的保全能力和设备的效率，力求达到 ‘零灾害’、‘零不良’、‘零故障’的目 标”。
活动目标 提高设备的效率
提高整个生产系统 的效率
活动对象
建立良好的设备维护 体系
构筑零损失的管理 体系
参与部门 生产部门、设备部门 企业的所有部门
参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员
活动方式 自主的小组活动
自主活动和职务活 动相结合
TPM 的 演 变 历 程
1、事后保养时代 BM 设备出现故障后再维护 1950年以前
设备点检的具体内容和特点
所谓的点检，是按照一定的标准、一定周期、对 设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患， 及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设 备管 理方法。
值得指出的是，设备点检不仅仅是一种检查方式， 而且是一种制度和管理方法。
设备点检制的特点是： A、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员； B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目 和内容；
理念：从“没问题就不去理它”到“没 问设题备就的设效率法：不指让综它合有效问率题，包”括。设备寿命周期成
本和设备快速批量生产的能力。
冰山的顶端
故障
磨损、松驰、泄露、灰 尘、污垢、腐蚀变形、 原材料问题、表面磨损 、裂缝、过热、震动、 噪音及其它不正常现象
隐藏的问题
员工的保全能力
1、设备操作人员，要有自主保全 （自主管理、维护、保养）的能力；
6、预知保养时代 PM 预测设备出现故障的原因、时段， 有针对性的维护。1980年后
2、预防保养时代 PM 对周期性故障提出的维护 如定期加油、经常擦灰、 更换部件。1951年后
3、改良保养时代 CM 查找薄弱部位对其进行改良
1957年后
5、全面生产维护时代 TPM 全员参加型的保养（见狭义定义） 1971年以后
目视管理
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视 觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生 产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉 进行“一目了然”管理的科学方法。
它以“一看便知”的方法，将管理者的要求 和意图尽可能的让大家看得见，还能形象直观地将 潜在问题和浪费显现出来。
目视管理主要内容
按时交货率；计划完成率；材料和产品库存率；在线生产 量等。
损失工时的事故数；事故率；事故隐患和未遂事故数；废 水排放量；废水化学含氧量；固体废弃物；环境事故数等
员工参与率；完成工作时间；合理化建议数；小组活动次 数；问题改进数；培训时间；获得资格证数等。
劳动生产率；设备综合效率；设备时间利用率；设备性能 利用率；产品合格率；设备故障数；小故障停机数；设备 平均故障间隔时间；设备平均维修时间等。
2、专职的管理、维护、保养人员， 要有高度专业保全的能力；
3、生产技术和管理人员，要有提高 设备效率的设备管理及设计能力。
全面生产维护的六方面指标
类别 质量
成本 交货 期 安全
士气
生产 力
内
容
由于材料质量问题造成的停机率；产品一次合格率；在线 遗漏缺陷数；投诉数等。
制造成本；维修成本占制造成本的比例；质量成本；全面 生产维护投入和节约的对比；能源消耗；原材料的浪费等