(TPM全面生产维护)全面生产维护管理
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
tpm管理目标
tpm管理目标TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）管理目标是指通过全员参与的方式，以提高设备综合效率，并确保设备长期、稳定地运行。
以下是TPM管理的主要目标：1.设备综合效率最大化通过实施TPM管理，企业可以优化设备配置，提高设备的利用率，降低设备故障率，从而提升设备的综合效率。
通过定期的维护和保养，设备能够持续稳定地运行，提高生产效率和质量。
2.彻底消除设备故障通过建立完善的设备维护体系，TPM管理能够及时发现和解决设备潜在的问题，避免设备在生产过程中出现故障。
这不仅能够提高生产效率，还可以降低由于设备故障导致的生产损失。
3.实现设备保全预防TPM管理强调设备的预防性维护和保养。
通过对设备的定期检查、润滑、清洁等措施，可以有效地预防设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
4.追求零故障、零不良TPM管理的目标之一是实现零故障、零不良的生产。
通过实施TPM 管理，企业可以建立严格的设备维护标准和流程，确保设备在生产过程中不会出现故障和不良品，提高产品质量和客户满意度。
5.使设备能力最大化通过实施TPM管理，企业可以优化设备的配置和使用，提高设备的加工能力和精度。
同时，通过对设备的改造和升级，可以进一步提高设备的性能和效率。
6.维护与保养一体化TPM管理强调设备的日常维护和保养。
通过建立完善的维护和保养流程，企业可以将设备的日常维护和保养工作纳入生产计划中，确保设备的稳定运行和延长设备的使用寿命。
7.促使企业生产管理革新实施TPM管理可以促进企业生产管理的革新。
通过全员参与的方式，可以提高员工对设备维护和保养的意识和能力，促进企业生产管理的创新和升级。
8.使员工都能参与设备的维护保养TPM管理强调全员参与设备的维护和保养工作。
通过培训和教育，可以提高员工对设备维护和保养的认识和能力，使员工能够自觉地参与到设备的维护和保养工作中来。
这不仅可以提高设备的维护和保养水平，还可以增强员工的责任感和工作积极性。
TPM-全面生产管理
汇报人:
目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
THANK YOU
感谢聆听
TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
TPM全员生产维护管理
TPM中TOTAL的定义
全员参与 Total Members总体效率Total Effectiveness设备一生的维护 Total Maintenance System
重点说明教育 ONE POINT LESSON
QC 7大手法简介
手法
图形
用途
备注
特性要因图
分类清楚
1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用
可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法
柏拉图
重点把握 100%
1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析
3
例 题
假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.
目视管理基准书举例
【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方
【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方
主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光
油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组
作业管理
TPM全面生产维护的特点与目标
TPM全面生产维护的特点与目标1. 引言TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护是一种旨在最大限度地提高设备、机器和工作场所可用性的生产管理方法。
其目标是通过减少故障、降低生产成本和提高生产效率，实现可持续的生产。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的特点与目标，包括TPM的概述、实施步骤以及其带来的益处。
2. TPM的概述TPM全面生产维护是由日本开发的一种生产管理方法，旨在通过维护设备以提高生产效率、减少故障和消除浪费。
TPM全面生产维护基于以下三个核心原则：2.1 全员参与TPM全面生产维护强调员工的全员参与。
在TPM中，不仅仅是设备和机器的操作，员工还需要参与设备的日常维护、故障排除和改进。
通过培养员工的技能和意识，可以使员工成为设备维护的专家，并能够积极参与改进工作。
2.2 设备有效性TPM全面生产维护通过优化设备的可用性来提高生产效率。
这意味着减少设备故障和停机时间，并提高设备的整体效率。
通过进行预防性维护、定期检查和设备调整，可以延长设备的使用寿命，并提高生产力。
2.3 零故障、零事故、零浪费TPM全面生产维护的目标是实现零故障、零事故和零浪费的生产环境。
通过设备的稳定运行和员工的积极参与，可以避免故障，提高生产效率，并减少资源的浪费。
3. TPM的实施步骤TPM全面生产维护的实施通常包括以下几个步骤：3.1 意识培养在实施TPM之前，首先需要进行员工的意识培养。
通过培训和教育活动，向员工介绍TPM的原理、目标和好处，并激发员工的积极性，使他们主动参与到TPM的实施中。
3.2 设备评估在开始实施TPM之前，需要对设备进行评估。
通过对设备的检查和记录，了解设备的状况和性能。
这包括设备的故障率、停机时间、维护计划等。
3.3 制定计划基于设备评估的结果，制定一份详细的TPM实施计划。
计划应包括设备维护的具体内容、时间表和责任人。
同时，还需要确定关键绩效指标以便跟踪实施的进展。
TPM之全面质量管理
TPM之全面质量管理概述全面质量管理（Total Quality Management，简称TQM）是一种管理理念和方法论，旨在通过组织的全体成员的共同努力，提供长期的、持续的、全面的优质产品和服务，以满足客户的需要并超越他们的期望。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是TQM的一部分，着重于通过设备的全面维护和管理，提高产品质量、生产效率和员工之间的合作。
TPM原则和目标TPM的核心原则是通过优化设备的运行和维护来实现全面质量管理。
以下是TPM的主要目标和原则：1.设备可靠性：通过集中精力于提高设备的可靠性，减少故障和停机时间，提高生产效率。
2.全员参与：将设备管理看作是全体成员的责任，建立员工的参与和责任感。
3.预防性维护：定期进行设备维护，以防止故障和损坏，提高设备的寿命和性能。
4.培训和技能提升：通过培训和技能提升，提高员工的专业知识和技能，以更好地管理和维护设备。
5.持续改进：持续关注和改进设备管理的过程，寻找问题和瓶颈，并采取措施解决它们。
TPM的实施步骤TPM的实施需要以下步骤：1.了解和沟通：组织中所有的成员都需要理解TPM的理念和目标，并建立有效的沟通渠道，以便所有人都能参与到TPM实施过程中。
2.设备评估和记录：对组织的设备进行评估，了解它们的状态和性能，并建立相应的记录，以便跟踪和改进。
3.员工培训：为员工提供必要的培训，使他们具备基本的设备管理和维护技能。
4.制定维护计划：为设备制定维护计划，包括预防性维护、故障排除和紧急维修计划，以确保设备的正常运行。
5.内部审核和改进：定期进行内部审核，评估TPM实施的效果，并找出改进的机会和问题。
6.持续改进：通过持续改进，解决问题和挑战，进一步提高设备管理的效率和质量。
TPM的优势和挑战TPM的实施可以带来许多优势，包括：1.提高生产效率：TPM可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产量。
TPM的五大要素
T P M的五大要素Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UTTPM的五大要素是什么一．全面生产维护英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM的五大要素
TPM旳五大要素是什么?一．全面生产维护英文Total Productive Maintenance旳缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目旳，以全系统旳避免维护为过程，全体人员参与为基础旳设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化旳目旳；——TPM在设备毕生建立彻底旳避免维修体制；——TPM由各个部门共同履行；——TPM波及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主旳小组活动来推动。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）旳极限为目旳；2.从意识变化到使用多种有效旳手段，构筑能避免所有灾害、不良、挥霍旳体系，最后构成“零”灾害、“零”不良、“零”挥霍旳体系；3.从生产部门开始实行，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面构成，对公司进行全方位旳改善。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有如下几点相似之处：（1）规定将涉及高级管理层在内旳公司全体人员纳入TPM；（2）规定必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）规定有一种较长旳作业期限，这是由于TPM自身有一种发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多旳时间，并且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了公司中必不可少旳和极其重要旳构成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少旳一项，而维修也不再是一项没有效益旳作业。
在某些状况下可将维修视为整个制造过程旳构成部分，而不是简朴地在流水线浮现故障后进行，其目旳是将应急旳和计划外旳维修最小化。
2．TPM旳来源TPM来源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响旳直接成果。
IATF 16949 全面TPM生产维护管理办法
IATF 16949 全面TPM生产维护管理办法目的本文旨在通过全面参与设备相关人员，提高设备的综合效率，以达到预期生产能力并保障生产顺利进行。
2.0 范围本文适用于公司汽车产品相关设备的TPM维护管理。
3.0 定义3.1 TPM：全面生产维护，是一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3 周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4 预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0 职责4.1 设备部：负责设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.2 制造部：负责车间设备的日常维护点检实施，确认设备维修时间。
5.0 工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”，经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2 通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1 在开机前的检查。
本文件对应IATF-8.5.1.5.在使用设备前，必须检查电源及电气控制开关、旋钮等是否安全可靠。
同时，还需要检查各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常灵活，并且各运转滑动部位的润滑是否良好。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
TPM全面生产管理的基本术语
TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。
TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。
2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。
•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。
•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。
•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。
•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。
2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。
维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。
2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。
Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。
2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM的目标是通过充分参与员工，最大化设备的运作效率，减少故障停机时间，并提高产品质量和员工参与感。
TPM将设备维护从只是由维修人员处理的工作转变为跨职能团队共同参与的工作，旨在实现设备的全面可靠性和可用性。
TPM全面生产维护活动的定义TPM全面生产维护活动是指在实施TPM过程中所执行的一系列维护任务和活动。
这些活动的目的是预防设备故障，减少停机时间，并提高生产效率和产品质量。
TPM全面生产维护活动的内容体系1. 制定设备维护计划制定设备维护计划是TPM全面生产维护活动的第一步。
这包括确定维护任务的周期性和频率，制定维护工作的标准操作程序，并确定所需的维护资源和工具。
2. 设备保养与保养标准设备保养是TPM全面生产维护活动的核心内容之一。
通过定期的设备保养，可以预防设备故障，延长设备的使用寿命，并确保设备始终处于良好的工作状态。
保养标准是制定设备保养工作的依据，包括设备保养的步骤、频率和要求，以及使用的工具和材料等。
3. 故障修复与持续改进故障修复是TPM全面生产维护活动的另一个重要内容。
当设备发生故障时，需要及时进行修复，以尽快恢复生产，并避免进一步的损失。
持续改进是TPM全面生产维护活动的基础。
通过对设备故障和停机时间的分析，提出改进建议，并根据实际情况制定改善计划，以提高设备的稳定性和生产效率。
4. 员工培训与参与员工培训与参与是TPM全面生产维护活动的重要组成部分。
通过培训，可以提高员工的技能水平，使其能够更好地参与设备维护工作。
同时，员工的参与是确保TPM全面生产维护活动成功的关键因素。
员工应该积极参与设备维护计划的制定和执行，提出改进建议，并与维护团队紧密合作，共同实现设备的全面可靠性和可用性。
5. 数据收集与分析数据的收集与分析是TPM全面生产维护活动的重要支持工作。
TPM管理
持续改进TPM管理
05
总结TPM成果
06
成果与启示
提高设备利用率：通过TPM管理，企业设备利用率得到显著提高，降低了设备故障率。
01
降低生产成本：通过TPM管理，企业生产成本得到有效降低，提高了生产效率。
02
提高员工素质：通过TPM管理，员工素质得到明显提高，提高了企业的整体竞争力。
03
增强企业凝聚力：通过TPM管理，企业内部沟通与协作得到加强，增强了企业的凝聚力。
05
质量改进：持续改进产品质量和服务水平
04
质量保证：确保产品和服务符合质量要求
4
TPM成功案例
案例背景
03
实施地点：中国某城市
02
实施时间：2010年
01
企业类型：制造业
04
实施目标：提高生产效率，降低成本，提高产品质量
实施过程
成立TPM项目团队
01
制定TPM实施计划
02
培训TPM知识
03
开展TPM活动
04
设备管理
03
设备更新：及时更新设备，以提高生产效率
02
设备维护：定期对设备进行维护，确保设备正常运行
01
设备选择：选择合适的设备，以满足生产需求
04
设备培训：对员工进行设备操作培训，提高设备使用效率
质量管理
01
质量方针：明确质量目标和方向
03
质量控制：实施质量检查、改进和预防措施
02
质量目标：设定具体、可衡量的质量指标
起源与发展
起源：TPM起源于日本，由日本设备管理协会提出
演变：TPM从最初的设备管理，逐渐扩展到生产管理、质量管理等领域
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（TPM全面生产维护）全面生产维护管理全面生产维护管理1引言在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。
管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。
我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。
管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。
因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。
现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2全面生产维护的内涵2.1全面生产维护的形成和发展MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。
每个阶段的内容和特点如表1。
表1：全面生产维护的形成发展过程2.2全面生产维护概念、目的全面生产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance，如图1所示。
图12.3全面生产维护的特点和作用*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。
*作用：①减少设备故障损失，提高可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少生产转换时间，提高生产柔性④减少设备引起的质量问题2.4设备中的六大损失（1）六大损失，如图2所示图2设备中六大损失（2）六大损失定义：设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。
换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。
空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。
减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。
加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。
开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。
（3）设备运行时间的定义：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。
运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。
净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。
有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。
3设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。
见表2。
表2产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。
质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。
成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。
交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。
安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。
士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。
表23.2评价设备输出的指标3.3设备综合效率计算（1）设备综合效率（OEE-OverallEquipmentEffectiveness）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。
OEE=时间开动率×速度开动度×合格率（2）其中：时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率时间开动率=运行时间/负荷时间性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的性能开动率=净开动率×速度开动率=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）=产量×（理论加工节拍/运行时间）合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行的。
速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、设计的能力的比率。
运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间（3）举例说明利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判断该绩效是否令人满意。
数据：工作时间8小时班前会、设备检查、清扫时间：20分钟设备调整及故障时间：70分钟理论节拍：0.3分钟/件实际节拍：0.4分钟/件产量：800件产品合格率：99%计算如下：负荷时间=8*60-20=460分钟运行时间=负荷时间-20-70=390分钟时间开动率=390/460=85%性能开动率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也可以，但性能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满意。
（4）世界级的OEE目标许多世界一流的公司取得了85%的OEE。
时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。
我国国内的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。
（5）计算OEE的作用确定改进目标确定改进的优先次序明确改进重点评价实施TPM活动的效果3.4平均故障间隔期平均故障间隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。
通过分析可获得下列信息：----选择改进维修作业的对象----估计零件的寿命----选择点检点，确定和修改点检标准----备件标准的确定公式MTBF=运行时间/故障次数4全面生产维护的主要活动4.1实施TPM的阶段与步骤（见表3）表34.2个别设备效率的提高在企业内选出示范设备，以生产技术设备维修、操作人员等组成TPM小组，为提高设备效率进行个别改善，以实际典型示范效果带动整体设备效率的提高。
个别设备提高的步骤（图3）图34.3扩大职责范围的内容和步骤（1）内容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2）实施自主维修的步骤（图4）图44.4计划维修的主要内容计划维修工作主要预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。
预防维修：为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。
预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。
在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。
预知设备故障，在故障前进行适当维修。
4.5设备点检设备点检是为了维护设备所规定的机能，按照一定的规范或标准，通过直观或检测工具，对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态、与精度进行制度化、规范化的检测。
设备点检周期的确定：点检项目的周期确定，根据操作、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间，点检周期包括日常点检、定期点检等形式。
点检标准确定：点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判断该部位是否劣化的尺度。
例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准。
点检纪录及结果分析：——点检员根据预先编制好的点检计划表、定时、定标记录。
——检查记录和处理记录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，提出意见。
4.6提高操作和维修技能的培训无人生产是可能的，但全面自动化的维修是不可能的。
TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。
表4操作、维修技术提高培训4.7改进/设计设备使之易于维护为消灭原设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和经济性。
设计新设备时，根据反馈的维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修。
4.8购置/设计新设备的管理购置/设计新设备前必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料。
避免新设备有旧设备存在的问题。
所购置/设计的设备要具备经过改进且确实有效的新技术。
5结束语MOTOROLA公司质量目标是每二年提高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维护管理，对这二个目标的实现，是起举足轻重的作用。
通过对先进的全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得到更新，通过今后工作实践，推进全面生产维护管理，提高设备利用率，从而提高公司的经济效益和社会效益。