全面生产性维护TPM培训教材
合集下载
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
精选精益生产之全面生产维护TPM培训课件
生产维护（Productive Maintenance)， 由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力
BM
预防维护（Preventive Maintenance)，首先在美国文献 上出現这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进
1925
1954 1957 1960 1971 1980
年
8
PM的内容构架
负荷时间
100%
(2) 关于时间的定义
- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义。 ① 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。
例] 平日正常出勤 : 8HR(480分) ② 负荷时间 : 设备生产产品的计划时间
负荷时间 = 作业时间 — 计划停机时间
理论 Cycle Time 速度开动率 = 实际 Cycle Time
× 100%
③ 净开动率：体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。
生产数量 ×实际 Cycle Time
净开动率 =
开动时间
× 100%
④ 性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。
理论C/T ×生产数量
③ 开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间 开动时间 = 负荷时间 - 停止时间
④ 净开动时间 : 设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。
净开动时间 = 理论 C/T ×实际生产量 = 开动时间 – 速度损失时间 ⑤ 价值开动时间 : 设备只生产良品所需要的时间
开动时间
MTBF =
=
故障停止次数
负荷时间－故障停止时间 故障停止次数
故障停止次数
BM
预防维护（Preventive Maintenance)，首先在美国文献 上出現这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进
1925
1954 1957 1960 1971 1980
年
8
PM的内容构架
负荷时间
100%
(2) 关于时间的定义
- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义。 ① 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。
例] 平日正常出勤 : 8HR(480分) ② 负荷时间 : 设备生产产品的计划时间
负荷时间 = 作业时间 — 计划停机时间
理论 Cycle Time 速度开动率 = 实际 Cycle Time
× 100%
③ 净开动率：体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。
生产数量 ×实际 Cycle Time
净开动率 =
开动时间
× 100%
④ 性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。
理论C/T ×生产数量
③ 开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间 开动时间 = 负荷时间 - 停止时间
④ 净开动时间 : 设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。
净开动时间 = 理论 C/T ×实际生产量 = 开动时间 – 速度损失时间 ⑤ 价值开动时间 : 设备只生产良品所需要的时间
开动时间
MTBF =
=
故障停止次数
负荷时间－故障停止时间 故障停止次数
故障停止次数
全面生产维护(TPM)学员教材
初期
正常
激剧
时间
磨损
磨损
磨损
➢ 初期磨损阶段 此阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间表面上的高低不平处以 及氧化层、脱碳层，由于零件的运转，互相摩擦力的作用很快被磨平。
➢ 正常磨损阶段 此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且比 较缓慢。
➢ 激剧磨损阶段 此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨 损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停车。在此以前，设备的精度、性能和生产率都 大为降低。
物质磨损 磨
损
类
型 技术磨损
运转磨损
主要研究对象
因机械力作用，零部件发生摩擦、振 动和疲劳等现象，致使设备及其零部 件的实体产生磨损。
自然磨损
因自然力作用，加上保养和管理不善， 自然锈蚀，丧失其精度和工作能力。
PPT学习交流
5
机器零件磨损曲线
物 质 磨 损
零件磨损 曲线
改善方向：延长零 件的正常磨损期间
PPT学习交流
3
1) 设备的ABC分类
按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全 的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：
A类：重点设备
重点管理和维修对象，尽可能 实现状态监测维修CBM
B类：主要设备
以预防维修（PM）为主
C类：一般设备
考虑维修的经济性，以事后维 修（BM）为主
PPT学习交流
4
2) 设备的磨损及对策
设备的磨损
➢ 物质磨损又称为有形磨损，是指设备在使用过程中发生的某些零部件 被磨损，以致降低原有的性能。
➢ 技术磨损又称为无形磨损，是指由于技术进步而造成的同样用途、性 能的设备，购置价格将会不断下降，甚至同样用途，但性能和效率更 好的设备也不断被设计和制造出来，使原有设备的价值受到影响，这 种损失称为技术磨损。
全面生产性维护TPM培训教材
地给速度设置错误
设置与调整
速度降低
合格品率-90%
返修及废品 工具卡住 冷却不良
振动 工件松动 程序设置错误
第一件返修 (设备预热)
初始化损失
PM分析
OEE55%
利用鱼骨头分析影响OEE的设备损失图(FISH-BONE ANALYSIS ON OEE)
为什么线路板损坏？ 为什么降温不好？ 为什么空气太少？ 为什么压力太低？ 为什么滤网结尘？
六大损失
负荷时间 开动时间
净开动时间
有价 值开 动时 间
废品损失
停 机 损 失
速 度 损 失
1设备故障 2安装调整
3空转短暂停机 4速度降低 5加工废品 6初期不良
全效率计算
设备开动时间综合有效率
时间开动率= -------------负荷时间
性能开动率= 净开动率*速度开动率
合格品数量 合格品率= --------------
第四篇 实现零故障
故障的定义
从结果来看: 故障是设备失去了规定的功能
从原因来看: 故障是人“故”意引起的“障”碍
故障的类型
功能停止型故障 功能下降型故障
设备的劣化
自然老化:
设备的性能因时间推移而发生的物理性退化
强制恶化:
因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶 化
零故障的思想基础
1、设备的故障是人为造成 2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故 障 3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本 身不会产生故障” 4、能实现零故障
4、加速损耗
加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间 ，由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善 ，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其 发生量不同
设置与调整
速度降低
合格品率-90%
返修及废品 工具卡住 冷却不良
振动 工件松动 程序设置错误
第一件返修 (设备预热)
初始化损失
PM分析
OEE55%
利用鱼骨头分析影响OEE的设备损失图(FISH-BONE ANALYSIS ON OEE)
为什么线路板损坏？ 为什么降温不好？ 为什么空气太少？ 为什么压力太低？ 为什么滤网结尘？
六大损失
负荷时间 开动时间
净开动时间
有价 值开 动时 间
废品损失
停 机 损 失
速 度 损 失
1设备故障 2安装调整
3空转短暂停机 4速度降低 5加工废品 6初期不良
全效率计算
设备开动时间综合有效率
时间开动率= -------------负荷时间
性能开动率= 净开动率*速度开动率
合格品数量 合格品率= --------------
第四篇 实现零故障
故障的定义
从结果来看: 故障是设备失去了规定的功能
从原因来看: 故障是人“故”意引起的“障”碍
故障的类型
功能停止型故障 功能下降型故障
设备的劣化
自然老化:
设备的性能因时间推移而发生的物理性退化
强制恶化:
因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶 化
零故障的思想基础
1、设备的故障是人为造成 2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故 障 3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本 身不会产生故障” 4、能实现零故障
4、加速损耗
加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间 ，由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善 ，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其 发生量不同
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
TPM全员生产性维护培训讲义
TPM
TPM的发展史
1951年，美国提出了PM，日本企 业在PM基础上，经改良后，形成 了现在的TPM理论。它以与生产密 切相关的设备为切入点，通过设备， 工作环境的改善来改善人的看法， 想法，进而改善企业的体制。
TPM
TPM的发展史
50年代进行事后保全 60年代进行预防保全 70年代进行全员保全
废品/返工
准备时间
Breakdowns 16%
停机
M in o r
S t g T im e (O .E .E .) 40%
运行时间
World-Class OEE Measurements
Same equipment, 112% more capacity
重点实施事项 在全员中深入 积极开展
保全部门协力 解决发现的问 题，并简化保 全活动 记录点检结果， 并进行对策处 理
针对问题点迅 速进行改善
紧密团结，制 定目标及指标， 激动灵活地解 决问题 实施保全教育， 提高技能，积 极扩展自主保 全活动 适时审视点检 项目、基准及 要领书，并做 适当修正 推测故障点， 为降低MTTR而 实施改善
按时间计算生产量 每人的生产量 设备综合效率
备品的在库金额,在库天数的统计与管理
区分
保全作业
设备故障
保全性 人才育成
TPM目标项
项目
计划保全率 计划保全的达成率 改良设备的件数 突发设备故障的及件数 长时间设备停止的件数 关键设备的平均故障间隔 平均维修时间 个人技能的评价 取得某一资格的人数
TPM
以前一年度的实际情况为基础设定目标 以公司内同类工序的实际为基础设定目标
以同行业好的对手为基础设定目标
区分
安全 品质
TPM全面生产保养培训教材
全公司
自上到下 直接部門到间接部门 全部投入
设备设计
使用阶段
报废
寿命周期
零故障
制造能力的提升
TPM概念
包含所有生产有关的部门，如开发、营业、管理、采购等 。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门 ，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等 ，以支持生产部门的效率化； 换言之，就是非生产部门也 应该实施TPM活动。 自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉 由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状 态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势 必无法达成。
注重
着眼点
点的改善 保养
过程面的 改善
整体性的 改革
体质强化 经营改革
故障的分类及损失结构
根据日本工业协会对故障的定义“所谓故障，即对象(系统、 机器、零件等)丧失其规定的机能”，而规定的机能，系指对 象应达到最高效率的能力。
故障的分类及损失结构
–致命故障
MTBF
损失
–长时间故障 分 析
突发型
•MTBF分析 •M-Q分析
生产保养示意图
事后保养
保养预防
新设备
投入使用 预防保养
改良保养
全员生产保养(简称TPM，1980前)
以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面 性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念着重在各部 门间横、直向的沟通，合作连系成一异的系统。
预知保养
设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演进到预知 保养，亦即从点演进到线，再由线演变为全面性、连续、 监控。 预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握 设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过 去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance)，期以最适修理周理的技术研究为主体，来推 展最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、 应力、劣化、防锈、防蚀等。
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
TPM全员生产性维护 培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
全面生产性维护培训教材
全面生产性维护培训教材1. 概述全面生产性维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种旨在最大限度地提高设备可靠性和维修效率的维护管理方法。
本教材旨在为企业提供全面的TPM培训，以帮助企业实施和推广TPM，提升设备的维修和保养效果，从而提高生产效率和质量。
2. TPM的基本原理和概念2.1 总生产性维护的定义和目标TPM是一种全员参与的维护方法，旨在建立一种强调预防性维护和设备性能优化的文化。
它的目标是达到以下几个方面的改进：•最大化设备利用率和产能•降低故障率和停机时间•优化维护和保养活动•培养员工参与和责任感2.2 TPM的支柱TPM的核心是基于8个支柱，它们代表了实施TPM的关键要素。
这些支柱包括：•持续改善•故障预防•自主维护•教育和培训•重点维护•设备管理•安全、健康和环境•人员参与和团队合作3. TPM的实施步骤和工具3.1 TPM的实施步骤实施TPM涉及以下几个关键步骤：1.管理层承诺：确定实施TPM的意愿和承诺。
2.队伍组建：组建TPM小组，负责推动TPM项目。
3.目标设定：制定具体的TPM目标和时间表。
4.现状评估：对设备和维护现状进行评估和分析。
5.制定计划：制定改进计划和行动方案。
6.培训教育：为员工提供相应的培训和教育。
7.实施改进：执行改进计划并跟踪进展。
8.绩效评估：定期评估TPM的绩效并调整计划。
3.2 TPM的工具和技术为了实施TPM，有一些常用的工具和技术可以帮助企业达到预期的改进效果。
其中包括：•清洁/检查/润滑（Cleaning/Checking/Lubrication，简称CCL）•维修标准化•故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）•维护日志和维修记录•故障分析和根本原因分析•维护计划和检修周期4. TPM的效益和挑战4.1 TPM的效益实施TPM可以带来多方面的效益，包括：•提高设备可靠性和稳定性•减少停机时间和故障率•提高生产效率和产能•降低维修和保养成本•增加员工参与和团队合作4.2 TPM的挑战然而，实施TPM也面临一些挑战，包括：•管理层的承诺和支持•员工培训和意识提升•绩效评估和改进跟踪•设备和工艺复杂度的挑战5. 实施TPM的关键要点为了成功实施TPM，企业需要注意以下几个关键要点：•强调全员参与和团队合作的意识•培养员工的技能和知识•制定明确的目标和时间表•定期评估绩效并进行改进•建立有效的维护管理体系6. 结论本教材详细介绍了全面生产性维护（TPM）的概念、原理和实施步骤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
◆事后维护 ◆预防维护 ◆改良维护 ◆维护预防 ◆设备综合管理
设备管理的沿革
TPM的内涵
T-TOTAL 综合性
◆综合效率 ◆生产系统的整个生命周期 ◆一切部门的工作 ◆全体人员参加
TPM的内涵
P-PRODUCTIVE 生产率
故障为零,不良为零,灾害为零
M-MAINTENANCE 保养
设备保养\企业经营系统的保养
工具损坏 停机
过度振动
误循环
更换损坏工具 再编程
MTTR =----------------------------------6
如何改善设备管理
否
是
否
允许
是
允许
修否 ？
1
修否 ？
操作工
是
能修
生产否领？ 班 否
维修工 4 操作工
3 排除故障
发现故障
操作工
填写故障请修单
2
批准班转 长
交故障 请修单
维修工
检查设备
维修班长
安排维修工
维修领班
安排维修工
开展TPM的8大支柱
TPM
个别改善 自主保养 计划保养 技能教育训练 设备初期管理 品质保养 管理间接部门 安全环境管理
小组讨论一:生产管理系统之屋将以下14个名词填入右图,
使其满足要求 1、5S 2、消除浪费 3、人 4、成本 5、团队合作 6、质量 7、利润 8、料 9、标准化作业 10、士气 11、交货期 12、机 13、持续改进 14、法
批准转交 故障请修 单
原原因因类别 原因
原原因因类别 原因
原因种类:
物料 测量 机器
人员 交通 原因类环别境
程序/方法
设备/工具
原因类别
鱼骨图
中心问题，事宜或 状况
中心问题事宜或状 况
结果
结果类别
结果
结果 结果
倒鱼骨图
结果 结果类别 结果
结果 结果
结果类别
结果类别
PM分析
时间电开涌动与率震-8荡8%
加工量
图1 OEE与六大损失的关系（The relationship between OEE and 6
OEE （OEE）=时间开动率*性能开动率*合格品率
losses）
OEE数据搜集方案分析
数据源表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
数据名称
计划停机时间 故障停时间 换产时间 休息时间 5S工作时间 设备预防保养时间 刀具更换时间 设备基准周期时间 设备实际周期时间 产量 不合格品数
故障频次
12
14
15
12
10
9
8
9
7
பைடு நூலகம்
8
6
故障停机时间 35
40
42
45
36
30
32
28
25
23
26
16
50
14
12
40
10
30
8
6
20
4
10
2
0
0
11月1日 11月2日 11月3日 11月4日 11月5日 11月6日 11月7日 11月8日 11月9日11月10日11月11日
故障频次
故障停机时间
T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4
设备综合有效率
性能工作率=速度工作率X净工作率X100%
基准周期时间 速度工作率= --------------------------X100%
实际周期时间
加工数量（产量）X实际周期时间 净工作率= -------------------------------------------------X100%
6、速度损耗
所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速 度慢
七大损耗 7)废品、修正损耗
是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗， 次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物 力，因此也是一项不可忽视的损耗。
以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此 解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。
设备综合有效率
MTBF与MTTR
t4 T5 t5 T6 t6 T7
T1~T7:设备正常运行的时间 t1-t6:设备故障停机时间
1.故障时间间隔(设备可靠性指标)测定 T1+T2+T3+T4+T5+T6
MTBF = ------------------------------------6
2.平均修理时间(设备保养性指标)分析 t1+t2+t3+t4+t5+t6
设备时间
六大损失
全效率计算
负荷时间 开动时间
1设备故障
停 机
2安装调整
损
失
开动时间 时间开动率= --------------
负荷时间
净开动时间 速 度 损 失
有价 值开 动时 间
废品损失
3空转短暂停机 4速度降低 5加工废品 6初期不良
性能开动率= 净开动率*速度开动率
合格品数量 合格品率= --------------
第二篇 设备综合效率评价指标
设备综合有效率（OEE）
负载时间---停止时间 时间工作率= --------------------------------
负载时间
X100%
负载时间 等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划 保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所 剩余的时间。 停止时间 就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。
数据来源(有来源则写出 数据真实程度(分三
措施
表单名称,无来源则写 级,“1”代表最差,“3”代表
“无”)
最好)
第三篇 基本设备故障分析与处理
故障频次和时间分析
日期
11月1日 11月2日 11月3日 11月4日 11月5日 11月6日 11月7日 11月8日 11月9日 11月10日 11月11日
负载时间--停止时间
七大损耗
1、故障损耗
故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两 大类；故障损耗是阻碍效率的最大原因
2、准备、调整损耗
设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下 一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机 就是准备、调整损耗 其中主要的是 “调整时间”
七大损耗
3、刀具调换损耗
因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的 报废、修整时间，均称为刀具损耗
全面生产性维护(TPM)
课程目录
通过两天的学习,学员将
1、了解TPM的系统理念和基本思想 2、了解设备综合效率计算方法和用途 3、掌握故障分析处理的基本方法 4、掌握如何实现零故障的基本理念和方法 5、理解自主保养的方法并学会如何推动自主管理 6、学习计划保养的方法 7、了解TPM推行的一般步骤
第一篇 TPM概述
4、加速损耗
加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间， 由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善， 试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发 生量不同
七大损耗
5、检查停机损耗
所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时 的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传 感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设 备就正常工作