全面生产性维护
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM全生产性维护相关知识
TPM全生产性维护相关知识什么是TPM？•TPM，全称为Total Productive Maintenance，中文意为全生产性维护，是一种供应链管理技术，旨在提高设备可靠性和生产效率的一种方法。
•TPM源自于日本的制造业，最初由日产汽车公司引入，并在20世纪80年代由日本生产管理专家中村治郎提出。
•TPM的目标是通过消除故障、停机时间和生产过程中的浪费，实现设备的最大正常运行时间，从而达到高效的生产。
TPM的原则和目标原则TPM的原则基于以下几个核心概念：1.没有故障：设备保持良好的工作状态，并且不会发生任何故障。
2.零故障：通过预防性维护和故障预测来消除故障的可能性。
3.全面参与：全体员工都参与到设备的维护中，且设备操作人员也是维护专家。
4.持续改进：不断寻找和消除导致故障和浪费的根本原因，实现生产流程的不断改进。
目标TPM的目标主要包括以下几个方面：1.提高设备可靠性：通过预防性维护和故障预测，减少设备故障的发生和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
2.提高设备使用效率：通过最大限度地减少设备故障和停机时间，实现设备的持续运行，提高生产效率。
3.减少浪费：通过分析生产过程中的各种浪费，如停机时间、材料损耗等，寻找并消除根本原因，从而提高整体生产效率。
4.培养员工技能：通过设备维护的培训和培养，提高员工的技能水平，使其成为设备维护和操作的专家。
TPM的基本步骤准备阶段1.召开启动大会：在这个会议上，公司领导向全体员工阐述TPM的原则、目标和重要性，并明确各个部门的责任。
2.设立TPM委员会：成立由各部门经理和代表组成的TPM委员会，负责制定和执行TPM计划。
3.建立TPM培训计划：制定培训计划，培养员工的技能和意识，以便他们能够有效地参与到设备的维护中。
4.记录设备现状：对所有设备进行评估和记录，包括设备的性能、运行状况和维护记录等。
故障消除阶段1.制定设备维护计划：根据设备的维护需求和生产计划，制定设备的维护计划，并明确各个维护任务的责任人和时间。
TPM全面生产性管理
TPM全面生产性管理概述TPM（Total Productive Maintenance，全面生产性维护）是一种管理方法，旨在通过所有员工的参与和积极的协作，实现生产设备的高效运行和最小化故障率。
这种管理方法中，所有员工都承担责任，不仅负责设备的正常运行和维护，还负责预防故障和提高生产效率的工作。
TPM的目标是通过实施与设备保养和性能改善相关的一系列措施，提高生产设备的可靠性、质量和产能。
TPM的原则TPM的核心原则是通过最小化七大损失来提高设备效能和生产效率。
这七大损失包括：1.设备故障和停机时间的损失2.调整和改装的损失3.停机损失4.下线和速度损失5.质量损失6.批审和返工的损失7.原材料和能源的损失TPM强调通过减少这些损失来提高生产效率，以确保设备始终处于最佳状态，从而最大限度地提高生产能力。
TPM的实施步骤1. 创建执行团队TPM的成功实施需要有一个执行团队来领导和推动整个过程。
这个团队应该由各个部门的代表和具有实施TPM经验的员工组成。
团队负责设定目标、制定计划并监督整个实施过程。
2. 制定实施计划在创建执行团队之后，需要制定一个详细的实施计划。
这个计划应该明确列出每个步骤的时间表、责任人和具体的实施方法。
计划必须根据实际情况进行调整，并确保所有员工都能理解和接受这个计划。
3. 培训和教育为了确保所有员工都能正确理解和实施TPM，必须进行培训和教育。
这种培训可以包括理论知识、实际操作和案例分析等内容。
培训还应该由经验丰富的员工来传授，并与实际工作相结合，以提高培训效果。
4. 制定标准和指导方针在实施TPM的过程中，必须制定一些标准和指导方针，以保证每个员工都按照规定的方法进行工作。
这些标准和指导方针可以包括设备维护的操作程序、故障排除的步骤和性能改善的技术要求等。
5. 实施设备维护活动设备的维护是TPM的重要组成部分。
这些维护活动可以包括日常保养、预防性维护和纠正性维护等。
实施这些维护活动的目的是确保设备始终处于最佳状态，并最大限度地减少故障和停机时间。
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
全面生产维护的作用
全面生产维护的作用1. 引言全面生产维护是指在生产过程中进行全面的维护工作，旨在确保设备的正常运行以及生产效率的提高。
通过对设备进行定期检查、保养和维修，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和可用性，从而降低停机时间，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍全面生产维护的作用，包括减少生产故障、延长设备寿命、提高生产效率、降低维护成本等方面。
2. 减少生产故障全面生产维护可以通过定期检查设备，及时发现并修复潜在的故障点，减少设备故障的发生。
通过全面生产维护，可以检查设备的各个关键部件，如传感器、电机、阀门等，发现并修复其中的问题，避免设备因故障而导致的停机时间和生产损失。
3. 延长设备寿命全面生产维护还可以通过定期保养设备，延长设备的寿命。
定期更换润滑油、清洗设备、调整设备参数等维护措施，可以减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用寿命。
同时，全面生产维护还可以对设备进行改进和升级，提高设备的性能和效率。
例如，通过替换老化的零部件、升级软件等措施，可以使设备更加稳定可靠，并适应新的生产需求。
4. 提高生产效率全面生产维护可以帮助企业提高生产效率。
通过定期检查设备、进行预防性维护，可以减少设备故障停机时间，提高设备的可用性和生产能力。
合理安排维护计划，可以在生产高峰期之前对设备进行维护，避免停机造成的生产损失。
另外，通过定期清洁设备、调整设备参数等维护措施，可以提高设备的工作效率和生产效率。
保持设备的良好状态，减少设备因维护不当而引起的性能下降和生产效率下降。
5. 降低维护成本全面生产维护还可以降低企业的维护成本。
通过定期检查设备、及时维修和更换设备零部件，可以减少设备故障所造成的维修费用和停机损失。
同时，合理安排维护计划，可以减少维护操作的时间和人力成本。
此外，通过对设备进行预防性维护，及时发现并解决潜在问题，可以防止设备在使用过程中发生更大故障，减少更换设备的成本。
6. 结论全面生产维护对于企业的生产运行非常重要。
全员生产性维护(一)
全员生产性维护（一）全员生产性维护是一种以全员参与为基础的生产维护方法，注重设备的日常维护和保养，目的是通过提高设备的可靠性和效率来提高生产效率和质量。
基本原则1.全员参与鼓励所有员工，无论是生产线上的工人还是管理人员，都参与到设备维护中来。
通过这种方式，设备维护不再被视为仅由维修人员承担的任务，而是成为了全体员工的共同责任。
2.维护标准化和流程化实施全员生产性维护，需要遵循一定的标准流程，包括制定维护计划、执行维护操作、进行设备监测、分析故障原因和制定改善计划等。
3.全面监控和改善全员生产性维护的过程，所有员工都需要掌握一些基本的维护技能，例如正确的设备操作、故障排除和日常保养等。
好处首先，可以提高设备的可靠性和效率，减少故障停机时间和维修成本。
其次，可以增强员工的设备意识，提高员工对设备状态的关注度，从而减少了设备损坏和安全事故的风险。
最后，可以促进团队合作和协作，提高员工的责任心和归属感，从而提高整个企业的生产力和竞争力。
关键因素在全员生产性维护的实施过程中，需要注意几个关键因素：第一，需要建立一个有效的维护体系，包括制定明确的维护标准和流程、培训员工掌握维护技能、建立设备档案和记录设备运行数据等。
第二，需要建立一个有效的监测机制，包括定期进行设备检查和监测、建立设备健康状况评估体系、及时发现设备故障和潜在风险等。
第三，需要制定一个有效的改善计划，包括针对设备故障原因制定相应的改善措施、推广最佳实践和经验教训等。
总而言之，全员生产性维护是一种以全员参与为基础的生产维护方法，旨在提高设备可靠性和效率、增强员工的设备意识和责任心、促进团队合作和协作等。
只有通过全体员工的共同努力和积极配合，才能够有效实施全员生产性维护，达到提高企业生产效率和质量的目标。
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备设施稼动率为目标的维护管理手段。
它通过预防性维护、设备维护等一系列措施，最大限度地降低生产线故障率和设备损坏，实现全面生产效能的提升。
TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工业界倡导和推广。
它的核心理念是通过员工参与和团队合作，将设备故障率降到最低，达到生产效率的最大化。
TPM在实施过程中注重预防性维护、设备维修和设备管理，以提高设备的可靠性和稼动率，减少停机时间和生产缺陷。
TPM的目标是实现设备的稳定运行，降低故障率和维修次数，减少停机时间，提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
它强调预防性维护，通过定期检查和保养设备，及时发现和排除潜在问题，避免设备故障和生产线停机。
此外，TPM还强调减少设备损耗，通过改进设备的设计和操作方法，延长设备的使用寿命，减少维护投入和成本。
TPM的实施需要综合考虑团队管理、设备管理和维护管理等多个方面。
其中，团队管理是关键，它涉及到员工的参与和归属感。
TPM鼓励员工参与设备维护和管理活动，培养员工对设备的责任和关注，提高员工技能和意识，形成团队协作的氛围。
设备管理方面，TPM强调设备状态的监测和管理，通过维护计划、定期检查和设备改进来确保设备的可靠性和稳定性。
而维护管理涉及到故障排除、维修保养和备件管理等工作，需要有专业技术和维护流程的支持。
在TPM实施过程中，可以采用一些工具和方法来辅助管理。
比如，OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备效能）是衡量设备绩效的重要指标，它综合考虑设备的开机时间、生产速度和生产合格率，用以评估设备的稼动率和效率。
通过对OEE进行分析，可以找出设备运行中存在的问题和改进的空间，制定相应的措施和改进方案。
此外，还可以运用维护保养计划（Maintenance Plan）、故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）等工具来管理设备的运行和维护。
全面生产维护管理体系讲义
全面生产维护管理体系讲义1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种维护和管理生产设备的方法论，通过最大限度地发挥设备的效能，实现高效生产和高质量产品。
全面生产维护管理体系则是为了有效实施TPM而建立的一套管理体系。
本讲义将介绍全面生产维护管理体系的基本原理、实施步骤和关键要点。
2. 全面生产维护管理体系的基本原理全面生产维护管理体系的基本原理是：以设备为中心，通过预防性维护、故障预测和故障排除，实现设备的高效运行和长期稳定性。
全面生产维护管理体系的核心思想是“设备操作者负责设备维护”。
3. 全面生产维护管理体系的实施步骤全面生产维护管理体系的实施步骤包括以下几个阶段：3.1 制定实施计划在制定实施计划阶段，应明确全面生产维护的目标和范围，确定实施的时间和地点，制定详细的实施计划，明确责任人和工作内容。
3.2 建立设备档案在建立设备档案阶段，应对每台设备进行全面的调查和分析，建立设备档案，包括设备的基本信息、生产能力、维护记录等。
3.3 培训设备操作者在培训设备操作者阶段，应对设备操作者进行培训，使其熟悉设备的基本原理、操作要点和故障排除方法等，并具备一定的维护能力。
3.4 开展预防性维护在开展预防性维护阶段，应制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养，以减少故障发生的可能性，并延长设备的使用寿命。
3.5 实施故障预测和故障排除在实施故障预测和故障排除阶段，应建立故障预测和故障排除的机制，通过设备状态监测和故障数据分析，及时发现潜在问题并进行处理。
3.6 持续改进持续改进是全面生产维护管理体系的重要环节，通过持续改进，不断提高设备的效率和稳定性，进一步优化生产过程。
4. 全面生产维护管理体系的关键要点全面生产维护管理体系的关键要点包括以下几个方面：4.1 设备操作者的参与设备操作者应积极参与全面生产维护活动，负责设备的日常维护和保养工作，并及时反馈设备运行情况。
实行全面生产性维修以稳定生产过程
实行全面生产性维修以稳定生产过程引言随着工业生产的不断发展，设备和机械的维护保养变得愈发重要。
在生产过程中，设备故障和停机时间常常会导致生产成本的增加和生产效率的下降。
为了稳定生产过程，实行全面生产性维修是一种有效的措施。
本文将介绍全面生产性维修的概念、意义以及实施的步骤和注意事项。
什么是全面生产性维修？全面生产性维修是一种针对设备和机械的维护保养策略，旨在保持设备的正常运行状态和生产能力。
它强调将维修活动纳入生产过程中，实现无缝切换和持续运行。
全面生产性维修不仅局限于设备的修复和维护，还包括预防性维护、计划性停机时间以及维修技术的提升和培训等方面。
全面生产性维修的意义1.提高生产效率：全面生产性维修可以减少设备停机时间，避免由于设备故障造成的生产中断。
通过定期检查和维护，可以提前发现和解决潜在问题，从而确保设备的正常运行，提高生产效率。
2.降低生产成本：设备故障和停机时间不仅会增加维修费用，还会导致生产计划的延误和订单的推迟交付。
全面生产性维修可以减少这些因素的影响，降低生产成本。
3.增强产品质量：设备故障和不良维护可能导致产品质量下降。
通过全面生产性维修，可以保持设备的良好状态，减少产品质量问题，提高客户满意度。
4.增加员工安全和职业健康：设备故障可能会对员工的安全和健康造成威胁。
通过全面生产性维修，可以及时发现和解决设备安全隐患，确保员工的安全和职业健康。
实施全面生产性维修的步骤1. 制定维修计划首先，制定全面生产性维修的计划。
根据设备的种类和数量，制定维修的周期和频率。
重要的设备可以考虑制定更频繁的维修计划，而次要设备则可以考虑更灵活的维修计划。
2. 建立维修团队成立专业的维修团队，包括设备维护人员、工程师和相关技术人员。
确保团队成员具备良好的技术能力和维修经验，并进行定期培训，以适应不断变化的技术和设备。
3. 实施预防性维护在全面生产性维修中，预防性维护是非常重要的一环。
建立设备的保养清单和保养标准，定期对设备进行检查和保养，以预防潜在故障的发生。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
《全面生产维护》课件
目录
• 全面生产维护概述 • 全面生产维护的核心概念 • 全面生产维护的实施步骤 • 全面生产维护的成功案例 • 全面生产维护的未来发展
01 全面生产维护概述
定义与特点
定义
全面生产维护（TPM）是一种以提高 设备综合效率为目标，以全系统的预 防维修为过程，以全体人员参与为基 础的设备保养和维修管理体系。
，减少了20%的能源消耗。
05 全面生产维护的未来发展
技术创新与智能化发展
总结词
随着科技的不断发展，全面生产维护将更加依赖于技术 创新和智能化发展，以提高生产效率和设备可靠性。
详细描述
随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断进步，全 面生产维护将能够实现实时监测、预测性维护和自动化 决策，进一步提高设备的可靠性和生产效率。智能化技 术将能够实时收集和分析设备运行数据，提前发现潜在 问题，减少非计划停机时间。
谢谢聆听
案例二：某化工企业的设备管理优化
总结词
该化工企业通过引入全面生产维护理念，优化了设备管理流程，提高了设备运行效率， 降低了生产成本。
详细描述
该企业针对设备管理不善的问题，引入了全面生产维护理念，实施了一系列优化措施， 如建立设备档案、制定维护计划、加强员工培训等。经过一段时间的努力，设备故障率
下降了30%，生产成本降低了15%。
案例三：某电力企业的设备维护与节能减排
总结词
该电力企业通过全面生产维护，提高了设备 可靠性，减少了能源浪费，实现了节能减排 的目标。
详细描述
该企业针对电力设备运行不稳定、能源浪费 严重的问题，实施了全面生产维护，加强了 设备的日常检查和维护。同时，通过技术改 造和优化运行方式，实现了节能减排的目标
全面生产维护TPM
全面生産維護TPM什麼是TPM？全面生産維護（Total Productive Maintenance，簡稱TPM）是一種旨在提高設備可用性和效率的管理方法。
TPM起源於日本，最初是由日本大型生産企業所推廣的。
TPM的目標是通過最大限度地減少生産過程中的設備故障和停機時間，使生産線達到最高效率。
通過TPM的實施，製造企業可以提高設備的運營效率，降低生産成本，提高產品質量，並簡化生産過程。
TPM的基本原則TPM實施的基本原則包括以下幾個方面：1. 預防性維護TPM強調預防性維護，即在設備發生故障之前，通過定期檢查、保養和修理，預防故障的發生。
預防性維護可以大大減少設備的停機時間，提高生産線的運營效率。
2. 自主維護TPM鼓勵員工參與到設備維護中來，讓員工成為維護設備的專家。
通過提供培訓和提高員工的技能水平，員工可以對設備進行日常的保養和檢查，及時發現並解決問題，降低故障風險。
3. 維護項目整理TPM通過對設備進行分類和整理，確定設備的各個部分的維護項目，並制定相應的保養計劃。
這樣可以確保每個部分都得到了適當的維護，減少故障率，提高設備的可用性。
4. 故障分析與改進TPM強調對故障進行分析，找出故障的根本原因，並采取措施加以改進。
通過持續不斷的改進，可以提高設備的可靠性和穩定性，降低故障率。
5. 在生産中實施TPMTPM不僅僅是一種設備維護的方法，還需要在生産過程中全面實施。
這包括改善生産計劃和排程、提高生産效率、降低生産成本等。
TPM將設備維護和生産管理相結合，實現整體的生産維護管理。
TPM的優點提高生産線效率TPM通過減少設備故障和停機時間，提高生産線的運營效率。
設備故障導致的停機時間是生産線運營效率低下的主要因素之一。
TPM的實施可以減少停機時間，提高整個生産線的效率。
降低生産成本TPM通過預防性維護，減少設備故障和停機時間，降低了生産成本。
如果設備發生故障需要修理，不僅需要支付維修費用，還會導致生産停機和產品延遲交付，進一步增加了成本。
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
全面生产性维护
损失六：开机的损失
• 每天上班时，有些机器设备须等升温、 等一些准备工作作好之后，才能开始正 式生产；或者每次启动机器设备之后， 必须重新调整、设定生产条件，直到稳 定下来才能开始生产，这些都是在开机 上的损失。根本的改善是在设计时就必 须将此考虑进去，使设备容易开机。
可动率才重要
可动率越高越好，以100%为目标。 高的可动率标志着设备可以随心所欲的使用， 要动则动，要停则停。稳定的设备是实现准时 化生产的重要条件。可动率低表示设备的安定 性差，时常会发生故障，会对生产活动造成困 扰，例如：作业人员工时的损失，物流受阻， 出货不顺等。 可动率是以减少设备的损失时间得到的，而稼 动率必须按照需要的数量决定。 通常，设备可动率低有六大损失造成。
计划性维 护非常少 也没有时 间
缺乏历史 性有用的 数据
维护和生 产进度相 抵触
我们应有的思维模式和新精神
质量 成本 交期
将质量放 在第一位 甚至可以 牺牲时间 和成本 每个部署 必须积极 投入以表 示承担义 务
管理者应 对低劣的 质量负起 责任
在与他人 分享成功 中相互不 断学习提 高自己
必须通过 确定过程 来减少缺 陷，而不 是增加人 员
Loading time
(Planned to Run)
负载时间=7.0 小时（420 分钟）-30 分钟（午饭）=390 分钟
（计划运行）
390 分钟-（30 分钟+90 分钟） 利用率= =69% 390 分钟
Availability
全面生产维护TPM
TPM是什么意思?1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
某某全面生产维护
某某全面生产维护随着科技的不断进步和工业化的快速发展，各行各业的生产设备和生产线都面临着越来越多的挑战。
为了保障生产的正常进行和提高生产效率，某某公司决定进行全面生产维护。
本文将重点探讨某某公司进行全面生产维护的原因、目标和措施。
一、全面生产维护的原因全面生产维护的原因是多方面的。
首先，随着设备使用时间的增长，各种故障和磨损问题逐渐显现，如果不进行及时的维护和修复，将导致设备性能下降甚至停机，给生产带来不必要的损失。
其次，生产设备的维护不仅仅是为了解决问题，更是为了预防问题的发生，提高设备的稳定性和可靠性，降低故障率和停机时间。
最后，全面生产维护有助于提升生产设备的寿命，延长设备的使用寿命，减少企业的投资和成本。
二、全面生产维护的目标某某公司进行全面生产维护的目标主要有以下几个方面。
首先，提高设备的可用率。
通过定期检查、保养和维修，及时发现和解决设备问题，减少设备停机时间，提高设备的可用性和可靠性。
其次，延长设备的使用寿命。
通过定期维护和保养，降低设备磨损和老化速度，延长设备的使用寿命，节约企业的资金和资源。
最后，提高生产效率。
通过全面生产维护，及时解决设备故障和问题，确保生产过程的顺利进行，提高生产效率和产品质量。
三、全面生产维护的措施某某公司在进行全面生产维护时采取了以下几项措施。
首先，建立完善的设备台账和维护计划。
对生产设备进行分类管理，建立设备的信息台账，包括设备型号、规格、使用寿命等重要信息，并根据设备的使用情况和维护要求制定相应的维护计划。
其次，实施定期检查和保养。
定期对设备进行检查和保养，清洁设备、更换易损耗件、加注润滑油等，确保设备的正常运行和使用。
同时，对设备进行维修和维护，及时处理设备故障和问题，预防故障的发生。
最后，进行设备改造和升级。
根据设备的实际情况和需求，对设备进行改造和升级，提升设备的性能和功能，适应生产的需求。
总结全面生产维护是某某公司保障生产正常进行和提高生产效率的重要举措。
全面生产性维护培训教材
全面生产性维护培训教材1. 概述全面生产性维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种旨在最大限度地提高设备可靠性和维修效率的维护管理方法。
本教材旨在为企业提供全面的TPM培训，以帮助企业实施和推广TPM，提升设备的维修和保养效果，从而提高生产效率和质量。
2. TPM的基本原理和概念2.1 总生产性维护的定义和目标TPM是一种全员参与的维护方法，旨在建立一种强调预防性维护和设备性能优化的文化。
它的目标是达到以下几个方面的改进：•最大化设备利用率和产能•降低故障率和停机时间•优化维护和保养活动•培养员工参与和责任感2.2 TPM的支柱TPM的核心是基于8个支柱，它们代表了实施TPM的关键要素。
这些支柱包括：•持续改善•故障预防•自主维护•教育和培训•重点维护•设备管理•安全、健康和环境•人员参与和团队合作3. TPM的实施步骤和工具3.1 TPM的实施步骤实施TPM涉及以下几个关键步骤：1.管理层承诺：确定实施TPM的意愿和承诺。
2.队伍组建：组建TPM小组，负责推动TPM项目。
3.目标设定：制定具体的TPM目标和时间表。
4.现状评估：对设备和维护现状进行评估和分析。
5.制定计划：制定改进计划和行动方案。
6.培训教育：为员工提供相应的培训和教育。
7.实施改进：执行改进计划并跟踪进展。
8.绩效评估：定期评估TPM的绩效并调整计划。
3.2 TPM的工具和技术为了实施TPM，有一些常用的工具和技术可以帮助企业达到预期的改进效果。
其中包括：•清洁/检查/润滑（Cleaning/Checking/Lubrication，简称CCL）•维修标准化•故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）•维护日志和维修记录•故障分析和根本原因分析•维护计划和检修周期4. TPM的效益和挑战4.1 TPM的效益实施TPM可以带来多方面的效益，包括：•提高设备可靠性和稳定性•减少停机时间和故障率•提高生产效率和产能•降低维修和保养成本•增加员工参与和团队合作4.2 TPM的挑战然而，实施TPM也面临一些挑战，包括：•管理层的承诺和支持•员工培训和意识提升•绩效评估和改进跟踪•设备和工艺复杂度的挑战5. 实施TPM的关键要点为了成功实施TPM，企业需要注意以下几个关键要点：•强调全员参与和团队合作的意识•培养员工的技能和知识•制定明确的目标和时间表•定期评估绩效并进行改进•建立有效的维护管理体系6. 结论本教材详细介绍了全面生产性维护（TPM）的概念、原理和实施步骤。
全面生产性维护
全面生产性维护（TPM）一、TPM即全面生产性维护主要以设备为着眼点，针对设备整个生命周期中企业的综合效率进行提高。
它包括个别改善、自主保养、计划保养、教育训练、品质保养、设备初期管理、管理间接部门和安全与环境管理八大支柱。
二、大知公司认为，TPM不同于以往的传统设备管理的关键在于以下观念的转变：设备日常保养、维护甚至维修工作应该由生产部门完成。
设备自己不会发生故障，所谓故障是指人之“故”导致的设备“障”碍。
设备综合效率不高是由于存在设备的七大损耗，消除这些损耗也就意味着效率的提高。
企业所有的人，所有部门，设备的整个生命周期中的所有环节都会影响设备综合效率，全员持续不断的参与改进活动才能提高企业综合效率。
三、大知公司凭借多年来的经验，在帮助客户企业推行TPM项目时有以下特点：不同支柱的内容分阶段进行，不贪图一开始就全面铺开，首先从自主保养、计划保养、个别改善和技能教育训练开始。
根据企业特点帮助客户企业设置设备效率的衡量指标系统。
结合企业原有的持续改进系统，将大知适用于中国企业的NWG小组工作原理融入客户企业。
四、大知公司的建议TPM首先是一个系统工程，企业如果一旦决策在企业内推行TPM，就必须不遗余力的推动下去，很多企业建立了专门的TPM事务局却没有实际的权利，反而造成浪费。
TPM的发展必须根据企业实际来制定发展计划，TPM理论中的八大支柱的完善没有所谓的标准计划，譬如目前有不少企业的设备是国外原装进口，设备维护也由外国专家进行，企业内本身尚不具备维修和维护的能力，对于设备初期管理、计划保养及品质保养三个支柱就很难发挥作用；有些公司所有设备使用中的维修保养全部外包，自主保养支柱就少有用武之地。
任何时候企业在决定开展TPM活动时，都必须首先了解自己公司的5S状态和持续改进组织的状态，这是开展TPM的基础；其次要了解目前公司所运用的衡量设备效率的指标是否科学，是否能反映TPM理念，这是TPM活动开展的衡量标准；然后你要了解你的员工和技术人员的技能水平以及公司现有的管理水平，这决定了TPM项目的进度。
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM的目标是通过充分参与员工，最大化设备的运作效率，减少故障停机时间，并提高产品质量和员工参与感。
TPM将设备维护从只是由维修人员处理的工作转变为跨职能团队共同参与的工作，旨在实现设备的全面可靠性和可用性。
TPM全面生产维护活动的定义TPM全面生产维护活动是指在实施TPM过程中所执行的一系列维护任务和活动。
这些活动的目的是预防设备故障，减少停机时间，并提高生产效率和产品质量。
TPM全面生产维护活动的内容体系1. 制定设备维护计划制定设备维护计划是TPM全面生产维护活动的第一步。
这包括确定维护任务的周期性和频率，制定维护工作的标准操作程序，并确定所需的维护资源和工具。
2. 设备保养与保养标准设备保养是TPM全面生产维护活动的核心内容之一。
通过定期的设备保养，可以预防设备故障，延长设备的使用寿命，并确保设备始终处于良好的工作状态。
保养标准是制定设备保养工作的依据，包括设备保养的步骤、频率和要求，以及使用的工具和材料等。
3. 故障修复与持续改进故障修复是TPM全面生产维护活动的另一个重要内容。
当设备发生故障时，需要及时进行修复，以尽快恢复生产，并避免进一步的损失。
持续改进是TPM全面生产维护活动的基础。
通过对设备故障和停机时间的分析，提出改进建议，并根据实际情况制定改善计划，以提高设备的稳定性和生产效率。
4. 员工培训与参与员工培训与参与是TPM全面生产维护活动的重要组成部分。
通过培训，可以提高员工的技能水平，使其能够更好地参与设备维护工作。
同时，员工的参与是确保TPM全面生产维护活动成功的关键因素。
员工应该积极参与设备维护计划的制定和执行，提出改进建议，并与维护团队紧密合作，共同实现设备的全面可靠性和可用性。
5. 数据收集与分析数据的收集与分析是TPM全面生产维护活动的重要支持工作。
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LEAN Practitioner Program
Total Productive Maintenance 全面生產性維護
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Lean Tools 精益工具
Lean Overview 精益概述 Change M & Waste E 改變觀念&消除浪費 Performance Metrics 績效指標 Value Stream Mapping 价值流程圖 Visual Management 目視管理 Error Proofing 防錯法 SMED / Quick Changeover 快速切換 TPM 全面生產性維護 Layout Optimization/Cell 布局優化／Cell Material Control 物料控制 Theory Of Constraints 瓶頸理論 Lean Diagnostic 精益診斷
作員”到“設備是我職責的一部分”
Equipment problems are opportunities for improvement
設備的問題也就是改善的机會
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Training 培訓
To develop a knowledgeable operator 培養有見識的員工
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Belton Confidential
Introduction 介紹
1980s TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
全面生產性維護
“Productive Maintenance with Total Employee Participation”
“全面維護,全員參与”
1970s PRODUCTIVE MAINTENANCE
加強團隊合作和相互關系
Value of Autonomous Maintenance 自主維護的价值 Change of work culture from “I can only operate this machine” to
“machine is a part of my duty” 改變工作文化,從“我是這台設備的操
•Cost 成本
More Effective Use of Manpower Reduced Maintenance Costs Reduced Energy Costs
•Quality 品質
Reduced Defects in Process Reduced Customer Claims
•Morale 士气
Improve Quality 改善品質 Reduced Cycle Time 降低周期時間 Reduce Speed Loss 降低速度損耗 Reduce Equipment Maintenance Cost 降低設備維修成本 Improve team work and cross functional relationship
There are many tools and techniques in the Lean „tool box‟, all suited to different applications and circumstances. 在LEAN工具箱中有許多工具和技巧,它們可以用于各種不同的情況.MAINTENANCE Breakdown 事后維護 “停机維修”
The importance of excellent „asset stewardship‟ is now recognized by the world‟s leading manufacturing companies as a critical success factor. 卓越的固定資產管理目前已被世界領先的制造公司作為一個關鍵的成功因素
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How to achieve Autonomous Maintenance 如何達到自主維護
5S Management 5S管理
Visual Management 目視管理
Standardized Work 標准化作業 Equipment operation skill enhancement
所有毛病和故障都須維修員來處理
It's your problem!!
All equipment have faults and failures
New attitude 新的態度 We share responsibility for caring of our machine, as if they are extensions of our limbs and arms
這些簡單的問題怎樣預防?
To make manufacturing an active partner with process engineering and maintenance for improving overall performance of machines
將生產部變成PE和ME的積极伙伴來改善機器的總效能
我們要分擔責任來看護機器﹐把機器當作我們的四肢
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Benefits of Atuonomous Maintenance 自主維護的好處
Benefits of Autonomous Maintenance include 自主維護的好處
Improve Productivity 提高生產力
清洁和檢查不是員工的責任
all equipment will eventually give faults and failure
所有設備終究會有毛病和故障
all faults and failures of equipment can be rectified by maintenance
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什么是全面生產性維護(TPM)?
Total Productive Maintenance or TPM in short is a concept of optimizing equipment effectiveness through total employee involvement 全面生產性維護(簡稱TPM)是通過全員參与來改善 机器一生的總性能. TPM aims to reduce statistical variability on equipment by improving the equipment performance in order to achieve a more robust and predictable process TPM目的在于改善机器的 績效,降低机器的統計波動, 來達到更可靠的工序.
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Training Objectives 培訓目的
After completion of this training you should be able to 完成此課程后妳應該能夠:
Understand what TPM is 理解TPM是什么
Have an overview of Autonomous Maintenance activities 有自主維護的概念 Understand Equipment Losses 理解設備損失 Able to focus on equipment improvement using OEE 能用OEE來關注設備的改善
提高設備操作技術
Break down barriers 打破障礙 High level maintenance management 高水平維護管理
Ownership responsibility 主人翁精神 Transfer of PM activities to operator 員工參与技術性的維護活動 All employees involved 全員參与
部門相當于同一輛車上的輪子
Operator 操作員
Maintenance 維修員
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Change Attitude 態度改變
Dramatic change in attitude 在態度上的戲劇性變化 Old attitude 老的態度 it is no the operator„s responsibility to perform cleaning and inspection
生產性維護
“Recognition of Equipment Maintenance Issues at Plant Design Stage”
“在設計階段強調設備維護”
1960s PREVENTATIVE MAINTENANCE
預防維護 “I operate...you fix””我操作...你維修”
Production, maintenance & engineering crew support each other and understand how their roles interact in order to work towards Zero Breakdown, Zero Accident, Zero Defects 生產﹑維修和工程的同事互相支持﹐理解相互的職責﹐共同達 到零故障﹑零事故﹑零不良﹒
How equipment functions? 設備怎么運作? What common problem occurs? 什么樣的常見問題發生?
How to detect problems through five senses/feeling?
怎樣通過五官/感覺來發現問題?
That there is something „FUNNY‟? 有趣嗎? why and how those simple problems can be prevented?