全面生产维护
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
全面生产维护的基本原则
全面生产维护的基本原则
全面生产维护的基本原则如下：
1. 安全生产第一,必须始终坚持安全第一的原则,确保员工的人身安全和企业的生产安全。
2. 预防为主,注重预防控制,防患于未然,确保生产运行的连续性和稳定性。
3. 强化维护重点,要把握主要矛盾,加强对影响生产企业的关键环节、零部件、设备的日常维护保养。
4. 现代技术支持,全面利用信息化技术,采用预测性维护技术和故障诊断技术,提高设备的可靠性和运行效率。
5. 持续改进,不断完善维护体系,进行经验总结和故障分析,推广引进新技术,提高维护服务水平和效率。
6. 拓展服务领域,不仅仅是设备的日常维护,还要提供开发咨询、设备改造和升级等服务,满足客户多样化的需求。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM全面生产维护的特点与目标
TPM全面生产维护的特点与目标1. 引言TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护是一种旨在最大限度地提高设备、机器和工作场所可用性的生产管理方法。
其目标是通过减少故障、降低生产成本和提高生产效率，实现可持续的生产。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的特点与目标，包括TPM的概述、实施步骤以及其带来的益处。
2. TPM的概述TPM全面生产维护是由日本开发的一种生产管理方法，旨在通过维护设备以提高生产效率、减少故障和消除浪费。
TPM全面生产维护基于以下三个核心原则：2.1 全员参与TPM全面生产维护强调员工的全员参与。
在TPM中，不仅仅是设备和机器的操作，员工还需要参与设备的日常维护、故障排除和改进。
通过培养员工的技能和意识，可以使员工成为设备维护的专家，并能够积极参与改进工作。
2.2 设备有效性TPM全面生产维护通过优化设备的可用性来提高生产效率。
这意味着减少设备故障和停机时间，并提高设备的整体效率。
通过进行预防性维护、定期检查和设备调整，可以延长设备的使用寿命，并提高生产力。
2.3 零故障、零事故、零浪费TPM全面生产维护的目标是实现零故障、零事故和零浪费的生产环境。
通过设备的稳定运行和员工的积极参与，可以避免故障，提高生产效率，并减少资源的浪费。
3. TPM的实施步骤TPM全面生产维护的实施通常包括以下几个步骤：3.1 意识培养在实施TPM之前，首先需要进行员工的意识培养。
通过培训和教育活动，向员工介绍TPM的原理、目标和好处，并激发员工的积极性，使他们主动参与到TPM的实施中。
3.2 设备评估在开始实施TPM之前，需要对设备进行评估。
通过对设备的检查和记录，了解设备的状况和性能。
这包括设备的故障率、停机时间、维护计划等。
3.3 制定计划基于设备评估的结果，制定一份详细的TPM实施计划。
计划应包括设备维护的具体内容、时间表和责任人。
同时，还需要确定关键绩效指标以便跟踪实施的进展。
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
全面生产维护的作用
全面生产维护的作用1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种注重设备、工具和人员全面协同工作，以保持生产线连续正常运行的管理方法。
通过维护、改进和培训等措施，TPM旨在提高设备可靠性、产品质量和生产效率。
本文将探讨全面生产维护的作用以及它对企业的意义。
2. 全面生产维护的作用2.1 提高设备可靠性全面生产维护以预防性维护为核心，通过定期检查和保养设备，提前发现潜在问题，及时修复和更换设备部件，从而避免设备故障对生产线的影响。
这种可靠性维护的方法有效地降低了设备故障率，提高了设备的可用性和稳定性，保证了生产线的连续运转。
2.2 改善产品质量全面生产维护不仅仅关注设备的运行状态，还关注生产过程中的各种因素对产品质量的影响。
通过精确控制生产参数、加强操作者的培训和培养自我检查的文化氛围等手段，TPM能够有效降低产品的次品率，提高产品的一致性和稳定性，从而增强了企业的竞争力。
2.3 提高生产效率全面生产维护通过减少设备故障、改善操作者技能以及优化生产流程等手段，提高了生产效率。
设备的正常运行和可用性高，使生产线能够持续稳定地运转，减少了停机时间和产品的废品率。
此外，TPM还通过精细的排产计划、良好的设备维护记录和合理的备件管理，减少了生产线的闲置时间和停工时间，提高了资源利用率和生产效益。
2.4 培养团队精神全面生产维护注重设备维护和改善的全员参与，强调团队合作和员工的积极参与。
通过定期的培训和沟通，TPM鼓励员工对设备运行状态和生产过程进行监控和改善。
这种全员参与的做法激发了员工的积极性和创造力，增强了团队精神，提高了整个企业的综合素质和竞争力。
3. 全面生产维护对企业的意义3.1 降低成本全面生产维护通过减少设备故障和提高生产效率，减少了维修和停工造成的额外成本。
此外，通过改善产品质量和生产流程，降低了废品率和返工率，减少了物料和人力的浪费，降低了企业的生产成本。
全面生产维护的作用
全面生产维护的作用1. 引言全面生产维护是指在生产过程中进行全面的维护工作，旨在确保设备的正常运行以及生产效率的提高。
通过对设备进行定期检查、保养和维修，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和可用性，从而降低停机时间，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍全面生产维护的作用，包括减少生产故障、延长设备寿命、提高生产效率、降低维护成本等方面。
2. 减少生产故障全面生产维护可以通过定期检查设备，及时发现并修复潜在的故障点，减少设备故障的发生。
通过全面生产维护，可以检查设备的各个关键部件，如传感器、电机、阀门等，发现并修复其中的问题，避免设备因故障而导致的停机时间和生产损失。
3. 延长设备寿命全面生产维护还可以通过定期保养设备，延长设备的寿命。
定期更换润滑油、清洗设备、调整设备参数等维护措施，可以减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用寿命。
同时，全面生产维护还可以对设备进行改进和升级，提高设备的性能和效率。
例如，通过替换老化的零部件、升级软件等措施，可以使设备更加稳定可靠，并适应新的生产需求。
4. 提高生产效率全面生产维护可以帮助企业提高生产效率。
通过定期检查设备、进行预防性维护，可以减少设备故障停机时间，提高设备的可用性和生产能力。
合理安排维护计划，可以在生产高峰期之前对设备进行维护，避免停机造成的生产损失。
另外，通过定期清洁设备、调整设备参数等维护措施，可以提高设备的工作效率和生产效率。
保持设备的良好状态，减少设备因维护不当而引起的性能下降和生产效率下降。
5. 降低维护成本全面生产维护还可以降低企业的维护成本。
通过定期检查设备、及时维修和更换设备零部件，可以减少设备故障所造成的维修费用和停机损失。
同时，合理安排维护计划，可以减少维护操作的时间和人力成本。
此外，通过对设备进行预防性维护，及时发现并解决潜在问题，可以防止设备在使用过程中发生更大故障，减少更换设备的成本。
6. 结论全面生产维护对于企业的生产运行非常重要。
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备设施稼动率为目标的维护管理手段。
它通过预防性维护、设备维护等一系列措施，最大限度地降低生产线故障率和设备损坏，实现全面生产效能的提升。
TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工业界倡导和推广。
它的核心理念是通过员工参与和团队合作，将设备故障率降到最低，达到生产效率的最大化。
TPM在实施过程中注重预防性维护、设备维修和设备管理，以提高设备的可靠性和稼动率，减少停机时间和生产缺陷。
TPM的目标是实现设备的稳定运行，降低故障率和维修次数，减少停机时间，提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
它强调预防性维护，通过定期检查和保养设备，及时发现和排除潜在问题，避免设备故障和生产线停机。
此外，TPM还强调减少设备损耗，通过改进设备的设计和操作方法，延长设备的使用寿命，减少维护投入和成本。
TPM的实施需要综合考虑团队管理、设备管理和维护管理等多个方面。
其中，团队管理是关键，它涉及到员工的参与和归属感。
TPM鼓励员工参与设备维护和管理活动，培养员工对设备的责任和关注，提高员工技能和意识，形成团队协作的氛围。
设备管理方面，TPM强调设备状态的监测和管理，通过维护计划、定期检查和设备改进来确保设备的可靠性和稳定性。
而维护管理涉及到故障排除、维修保养和备件管理等工作，需要有专业技术和维护流程的支持。
在TPM实施过程中，可以采用一些工具和方法来辅助管理。
比如，OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备效能）是衡量设备绩效的重要指标，它综合考虑设备的开机时间、生产速度和生产合格率，用以评估设备的稼动率和效率。
通过对OEE进行分析，可以找出设备运行中存在的问题和改进的空间，制定相应的措施和改进方案。
此外，还可以运用维护保养计划（Maintenance Plan）、故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）等工具来管理设备的运行和维护。
全面生产维护
全面生产维护全面生产维护是企业在生产过程中，采取一系列措施，确保设备运行良好、生产效率高、产品质量优良的管理方法。
全面生产维护的实施有利于提高企业的生产效益，降低生产成本，增强企业的竞争力。
本文将从设备保养、生产计划、质量控制和员工培训等四个方面，探讨全面生产维护的重要性和实施方法。
一、设备保养设备是企业正常运营的基石，定期对设备进行保养是确保生产过程中不出现故障的关键。
全面生产维护中，设备保养需要包括以下几个方面：1. 定期检查：对设备进行定期检查，及时发现并修复潜在故障，避免因故障导致生产中断。
2. 清洁保养：保持设备的清洁是减少设备故障的有效方法，及时清理设备表面的灰尘和污垢，保持设备部件的顺畅运转。
3. 润滑维护：对设备的运动部件进行润滑维护，减少磨损和摩擦，延长设备寿命。
二、生产计划生产计划是全面生产维护中必不可少的环节。
合理的生产计划可以使生产过程更加高效，减少生产资源的浪费。
在制定生产计划时，需要注意以下几个方面：1. 调整生产能力：根据市场需求和企业资源情况，合理调整生产能力，避免过剩或不足的现象。
2. 制定生产时间表：制定明确的生产时间表，合理安排设备的使用时间，充分利用设备资源，提高生产效率。
3. 预测需求：通过市场调研和销售预测，准确预测产品需求量，避免生产过剩或因供应不足而影响客户满意度。
三、质量控制在全面生产维护中，质量控制是确保产品质量的重要环节。
良好的产品质量可以提升企业形象，增加客户的信任度。
在质量控制方面，需要注意以下几个方面：1. 建立质量标准：根据产品特点和市场需求，建立明确的质量标准，确保产品符合客户要求。
2. 过程监控：在生产过程中，进行全面的质量监控，及时发现并解决潜在质量问题，减少不合格品的产生。
3. 培养质量意识：通过员工培训和质量教育，培养员工的质量意识，使其始终关注产品质量，从而提高产品制造的准确性和稳定性。
四、员工培训员工是企业生产中最重要的资源，提供高质量的员工培训，可以增强员工的专业素养和技能水平，为企业生产提供技术支持。
全面生产维护管理体系讲义
全面生产维护管理体系讲义1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种维护和管理生产设备的方法论，通过最大限度地发挥设备的效能，实现高效生产和高质量产品。
全面生产维护管理体系则是为了有效实施TPM而建立的一套管理体系。
本讲义将介绍全面生产维护管理体系的基本原理、实施步骤和关键要点。
2. 全面生产维护管理体系的基本原理全面生产维护管理体系的基本原理是：以设备为中心，通过预防性维护、故障预测和故障排除，实现设备的高效运行和长期稳定性。
全面生产维护管理体系的核心思想是“设备操作者负责设备维护”。
3. 全面生产维护管理体系的实施步骤全面生产维护管理体系的实施步骤包括以下几个阶段：3.1 制定实施计划在制定实施计划阶段，应明确全面生产维护的目标和范围，确定实施的时间和地点，制定详细的实施计划，明确责任人和工作内容。
3.2 建立设备档案在建立设备档案阶段，应对每台设备进行全面的调查和分析，建立设备档案，包括设备的基本信息、生产能力、维护记录等。
3.3 培训设备操作者在培训设备操作者阶段，应对设备操作者进行培训，使其熟悉设备的基本原理、操作要点和故障排除方法等，并具备一定的维护能力。
3.4 开展预防性维护在开展预防性维护阶段，应制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养，以减少故障发生的可能性，并延长设备的使用寿命。
3.5 实施故障预测和故障排除在实施故障预测和故障排除阶段，应建立故障预测和故障排除的机制，通过设备状态监测和故障数据分析，及时发现潜在问题并进行处理。
3.6 持续改进持续改进是全面生产维护管理体系的重要环节，通过持续改进，不断提高设备的效率和稳定性，进一步优化生产过程。
4. 全面生产维护管理体系的关键要点全面生产维护管理体系的关键要点包括以下几个方面：4.1 设备操作者的参与设备操作者应积极参与全面生产维护活动，负责设备的日常维护和保养工作，并及时反馈设备运行情况。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
《全面生产维护》课件
目录
• 全面生产维护概述 • 全面生产维护的核心概念 • 全面生产维护的实施步骤 • 全面生产维护的成功案例 • 全面生产维护的未来发展
01 全面生产维护概述
定义与特点
定义
全面生产维护（TPM）是一种以提高 设备综合效率为目标，以全系统的预 防维修为过程，以全体人员参与为基 础的设备保养和维修管理体系。
，减少了20%的能源消耗。
05 全面生产维护的未来发展
技术创新与智能化发展
总结词
随着科技的不断发展，全面生产维护将更加依赖于技术 创新和智能化发展，以提高生产效率和设备可靠性。
详细描述
随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断进步，全 面生产维护将能够实现实时监测、预测性维护和自动化 决策，进一步提高设备的可靠性和生产效率。智能化技 术将能够实时收集和分析设备运行数据，提前发现潜在 问题，减少非计划停机时间。
谢谢聆听
案例二：某化工企业的设备管理优化
总结词
该化工企业通过引入全面生产维护理念，优化了设备管理流程，提高了设备运行效率， 降低了生产成本。
详细描述
该企业针对设备管理不善的问题，引入了全面生产维护理念，实施了一系列优化措施， 如建立设备档案、制定维护计划、加强员工培训等。经过一段时间的努力，设备故障率
下降了30%，生产成本降低了15%。
案例三：某电力企业的设备维护与节能减排
总结词
该电力企业通过全面生产维护，提高了设备 可靠性，减少了能源浪费，实现了节能减排 的目标。
详细描述
该企业针对电力设备运行不稳定、能源浪费 严重的问题，实施了全面生产维护，加强了 设备的日常检查和维护。同时，通过技术改 造和优化运行方式，实现了节能减排的目标
全面生产维护的基本思想和主要内容
全面生产维护的基本思想和主要内容全面生产维护(totalproductivemaintenance,简称tpm)，是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
推行全面生产设备维护的目的是为了提高设备的综合效率，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式，树立全新的企业形象。
（1）全面生产维护的基本思想①全效益。
全效益就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高。
随着tpm的不断发展，日本企业把tpm目标提到“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
②全系统。
全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。
③全员参加。
凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维护有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来。
（2）全面生产维护的主要内容①设备的维护保养。
设备维护是指为了保持设备正常的技术状态、延长使用寿命，按标准进行的检查与润滑的及时调整及隐患的消除等一系列的日常工作。
②设备点检制。
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。
值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。
③设备的修理。
设备的修理是对设备由于正常或不正常原因引起的磨损或损坏所进行的补偿修复。
其实质是补偿设备的物质磨损。
主要的修理方式有计划预修、预测维修、主动维修、可靠性维修和故障维修等。
④维护记录分析。
维护记录分析是tpm的一项重要内容，尤其是“平均故障周期时间”分析很受日本企业重视。
它把故障的发生时间、故障性质、故障周期、故障部位、故障原因、停机时间、维护费用等都记录下来，进行统计分析，找出故障频发、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件及故障原因，找出维修管理的重点对象，为制定合理维修计划和管理对策提供依据。
全面生产维护推行规划
全面生产维护推行规划一、推行全面生产维护的目标1、提高设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE），在未来X年内将其提升至X%以上。
2、减少设备故障停机时间，每年降低X%。
3、降低设备维修成本，在X年内降低X%。
4、培养员工的自主维护意识和技能，使员工能够熟练掌握设备的基本维护和操作。
二、推行全面生产维护的组织机构及职责1、成立 TPM 推行领导小组组长：由公司高层领导担任，负责全面生产维护推行的总体决策和资源调配。
副组长：由生产部门负责人担任，协助组长制定推行计划和协调各部门工作。
成员：包括设备管理部门、生产车间负责人、技术人员等，负责具体推行工作的组织和实施。
2、设立 TPM 推行办公室负责制定全面生产维护的推行计划、培训方案、考核制度等。
组织开展设备点检、保养、维修等工作，并对工作效果进行检查和评估。
收集和分析设备运行数据，为设备管理提供决策依据。
3、明确各部门职责设备管理部门：负责设备的选型、采购、安装调试、维修保养等技术管理工作，制定设备操作规程和维修标准，为生产部门提供技术支持。
生产部门：负责设备的日常操作和初级维护，执行设备点检、保养计划，及时反馈设备运行中的问题。
技术部门：负责设备的技术改造和创新，为设备的优化升级提供技术方案。
人力资源部门：负责组织员工培训，提高员工的技能水平和维护意识。
三、推行全面生产维护的步骤和方法1、宣传培训阶段开展全面生产维护的宣传活动，通过内部刊物、宣传栏、培训会议等形式，向员工宣传 TPM 的理念、方法和意义，提高员工的认识和参与积极性。
组织员工参加 TPM 培训课程，包括设备基础知识、维护技能、安全操作等方面的培训，使员工了解设备的结构、性能和工作原理，掌握设备的基本维护方法和操作规范。
2、制定标准阶段对设备进行全面清查，建立设备档案，包括设备的型号、规格、生产厂家、购置日期、使用年限、维修记录等信息。
制定设备点检标准、保养标准和维修标准，明确设备点检的项目、周期、方法和责任人，保养的内容、周期和要求，维修的流程、规范和质量标准。
某某全面生产维护
某某全面生产维护随着科技的不断进步和工业化的快速发展，各行各业的生产设备和生产线都面临着越来越多的挑战。
为了保障生产的正常进行和提高生产效率，某某公司决定进行全面生产维护。
本文将重点探讨某某公司进行全面生产维护的原因、目标和措施。
一、全面生产维护的原因全面生产维护的原因是多方面的。
首先，随着设备使用时间的增长，各种故障和磨损问题逐渐显现，如果不进行及时的维护和修复，将导致设备性能下降甚至停机，给生产带来不必要的损失。
其次，生产设备的维护不仅仅是为了解决问题，更是为了预防问题的发生，提高设备的稳定性和可靠性，降低故障率和停机时间。
最后，全面生产维护有助于提升生产设备的寿命，延长设备的使用寿命，减少企业的投资和成本。
二、全面生产维护的目标某某公司进行全面生产维护的目标主要有以下几个方面。
首先，提高设备的可用率。
通过定期检查、保养和维修，及时发现和解决设备问题，减少设备停机时间，提高设备的可用性和可靠性。
其次，延长设备的使用寿命。
通过定期维护和保养，降低设备磨损和老化速度，延长设备的使用寿命，节约企业的资金和资源。
最后，提高生产效率。
通过全面生产维护，及时解决设备故障和问题，确保生产过程的顺利进行，提高生产效率和产品质量。
三、全面生产维护的措施某某公司在进行全面生产维护时采取了以下几项措施。
首先，建立完善的设备台账和维护计划。
对生产设备进行分类管理，建立设备的信息台账，包括设备型号、规格、使用寿命等重要信息，并根据设备的使用情况和维护要求制定相应的维护计划。
其次，实施定期检查和保养。
定期对设备进行检查和保养，清洁设备、更换易损耗件、加注润滑油等，确保设备的正常运行和使用。
同时，对设备进行维修和维护，及时处理设备故障和问题，预防故障的发生。
最后，进行设备改造和升级。
根据设备的实际情况和需求，对设备进行改造和升级，提升设备的性能和功能，适应生产的需求。
总结全面生产维护是某某公司保障生产正常进行和提高生产效率的重要举措。
全面生产维护培训
全面生产维护培训1. 绪论全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种注重员工主动参与和全员责任的生产维护管理方法。
它旨在通过改善设备可靠性、减少生产中的故障和停机时间，提升生产效率，降低成本，最终实现企业的可持续发展。
本文将介绍全面生产维护培训的重要性以及一些培训方法和步骤。
2. 全面生产维护培训的重要性全面生产维护是一个涉及多个岗位和层级的综合性管理理念，要实施全面生产维护，需要相关岗位的员工具备一定的技能和知识。
因此，进行全面生产维护培训具有以下重要性：2.1 提高员工技能水平全面生产维护要求员工参与设备维护和故障排除工作，因此需要员工具备相关的技能和知识。
通过培训，员工能够学习设备的基本原理和维护方法，提高他们的技能水平，更好地应对设备故障和维护工作。
2.2 增强员工的责任意识全面生产维护强调全员参与和全员责任，在维护工作中，每个员工都承担一定的责任。
通过培训，员工能够了解到他们在维护工作中的重要性，进而增强他们的责任意识，提高维护工作的质量和效率。
2.3 提升生产效率和降低成本全面生产维护的目标之一是提升生产效率和降低成本。
通过培训，员工能够学习如何正确地操作和维护设备，减少设备故障和停机时间，从而提高生产效率，降低生产成本。
3. 全面生产维护培训的方法和步骤3.1 培训方法全面生产维护培训可以采用多种方法，包括但不限于以下几种：•讲座和培训课程：设计和组织全面生产维护的讲座和培训课程，邀请专业人士授课，向员工传授相关知识和技能。
•实操演练：在实际生产环境中进行设备操作和维护的实操演练，让员工亲身体验和掌握正确的操作技巧和维护方法。
•经验交流：定期组织员工经验交流会议，分享成功案例和故障处理经验，借鉴他人的经验和教训，提升整个团队的维护水平。
3.2 培训步骤进行全面生产维护培训时，可以按照以下步骤进行：1.需求分析：首先，对员工的培训需求进行分析，确定需要培训的内容和对象。
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM的目标是通过充分参与员工，最大化设备的运作效率，减少故障停机时间，并提高产品质量和员工参与感。
TPM将设备维护从只是由维修人员处理的工作转变为跨职能团队共同参与的工作，旨在实现设备的全面可靠性和可用性。
TPM全面生产维护活动的定义TPM全面生产维护活动是指在实施TPM过程中所执行的一系列维护任务和活动。
这些活动的目的是预防设备故障，减少停机时间，并提高生产效率和产品质量。
TPM全面生产维护活动的内容体系1. 制定设备维护计划制定设备维护计划是TPM全面生产维护活动的第一步。
这包括确定维护任务的周期性和频率，制定维护工作的标准操作程序，并确定所需的维护资源和工具。
2. 设备保养与保养标准设备保养是TPM全面生产维护活动的核心内容之一。
通过定期的设备保养，可以预防设备故障，延长设备的使用寿命，并确保设备始终处于良好的工作状态。
保养标准是制定设备保养工作的依据，包括设备保养的步骤、频率和要求，以及使用的工具和材料等。
3. 故障修复与持续改进故障修复是TPM全面生产维护活动的另一个重要内容。
当设备发生故障时，需要及时进行修复，以尽快恢复生产，并避免进一步的损失。
持续改进是TPM全面生产维护活动的基础。
通过对设备故障和停机时间的分析，提出改进建议，并根据实际情况制定改善计划，以提高设备的稳定性和生产效率。
4. 员工培训与参与员工培训与参与是TPM全面生产维护活动的重要组成部分。
通过培训，可以提高员工的技能水平，使其能够更好地参与设备维护工作。
同时，员工的参与是确保TPM全面生产维护活动成功的关键因素。
员工应该积极参与设备维护计划的制定和执行，提出改进建议，并与维护团队紧密合作，共同实现设备的全面可靠性和可用性。
5. 数据收集与分析数据的收集与分析是TPM全面生产维护活动的重要支持工作。
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Total Productive Maintenance
北京瑞尔世纪企业管理咨询有限公司
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1
目录
一． TPM基本知识 二． 设备的前期管理 三． 设备的初期管理 四． 自主保全 五． 专业保全 六． 其他设备维护方法 七． TPM推行的步骤
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2
前言
1 墨菲定律：
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5
一 设备TPM基本知识
2设备的生命周期
2.1定义
设备从需求产生到最终报废的时间历程。
2.2设备生命历程
设备前期管理
需求产生 调研、规划 设备设计 制造/采购 设备验收
初期管理
维护规范 制定
规范培训
自主保全
专业保全
个别维护 故障维修 数据分析 设备改造 设备报废
语设言备资格后考期试管PP理T
涉及所有部门的活动
全员参与
小组自主活动
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设 备 综 合 效 率 最 高
7
一 TPM基本知识
4 生产现场管理的目标—PQCDSM
• P产能：时间运转率、设备维修时间 • Q品质：不良品与良品率、客诉 • C成本：设备能源等耗费、备件库存、保养费用 • D交期：计划达成率 、按时交货率 • S安全：安全事故件数 • M士气：个案改善数、 TPM活动参与率
• 凡事只要有可能出错，那就一定会出错。
2 海恩法则：
• 每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未 遂先兆以及1000起事故隐患。
• 事故的发生是量的积累的结果；
• 再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取 代人自身的素质和责任心。
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3
前言
3 世界级制造
WCM = LM + TQM + TPM + SCM
两大基石
推进方向
前 自专个 质环事人 期 主业别 量境务才 管 保保改 改改改培 理 全全善 善善善养
彻底的5S
岗位职务性的小集团活动
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11
一 TPM基本知识
7 TPM的3大思想
• 预防哲学 (Productive Maintenance)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
故障维修 提前对策 预防保全
-如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 全员参与(Small Group Activity)
预防保全
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织
延长寿命
语言资格-组考试织P成PT果的最大化
12
一 TPM基本知识
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4
一 设备TPM基本知识
1 设备重要性 1.1科学技术的发展促进了设备的发展，使得生产越 来越依靠设备智能化的作用。 1.2设备的固有质量决定了产品的质量。 1.3设备的运行效率决定了生产的效率。 1.4设备的使用费用影响了生产的成本。 1.5设备的可靠性（MTBF—mean time between failures平均故障时间）影响了以上全部。
-排除强制劣化
TPM = PM + ZD + SG活动
-消灭慢性不良 -延长原有寿命
预防医学
-MP(维护预防)+PM(预防维护)+CM（改善维护）
• “0”目标 (Zero Defect零缺陷)
-追求赚钱的体质（制造成本、产品成本、
日常
健康
提前
现金流改善）
预防
检查
治疗
-与同行的水平无关
如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利
6
一 设备TPM基本知识
3 TPM的定义
TPM是源于日本现代设备管理维护制度，它是以达到最高的设备 综合效率为目标，确立以设备生命周期为对象的生产设备维护全系统， 涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人 全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维护。
建立对设备整个寿命周期的生产维护
WCM - World Class Manufacturing 世界级制造 LM - Lean Manufacturing 精益生产
TQM - Total Quality Management 全面质量管理 TPM - Total Preventive Maintenance 全面生产维护 SCM - Supply Chain Management 供应链管理
8 应改变的设备管理思想
8.1 原有的管理思想 无可奈何：问题那么多，这么多年来都没有解决，不可能做好。 事不关己：设备管理是设备部门的事情，与我无关。 保守怀疑：成本、质量、效率能这么好，不可能！ 盲目乐观：我们已经做到够好啦，不需要改变了。 被动执行：无所谓了，领导让我们做什么，就做什么呗。 叶公好龙：TPM确实不错，但我们实际问题特殊，没用。 纠结思想：降低设备成本是否会影响产品质量。
2 预防维护 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护
1955年前后
5 生产维护 （PM: Productive Maintenance）
综合上述维护方法，系统的维护方案
1970年前后
3 改良维护
4 维修预防
(CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良
（MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年以后
1965年前后
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9
一 TPM基本知识
6 传统设备管理与TPM的区别
传统设备管理
TPM
重视完全恢复性的修理
重视设备可靠性、易维护 性、运转效率、合格性的提 升
要求对所有设备进行维修
要求设备的更新
不重视维护数据、信息
降低设备故障率和保证设备 的完好
重视维修信息和维修资料 的利用
追求设备的高效率运转
要求提高维修工的素质 语言资格考试P注PT重操作工的素质
10
一 TPM基本知识
7 TPM活动体系图
超一流企业
顾客满意 员工满意 社会满意
六大效果
生产 质量 成本 交期 安全 意识
八 大 支 柱
P:Productivity Q:Quality
C:Cost
D:Dቤተ መጻሕፍቲ ባይዱlivery
S:Safety
M:Moral语e言资格考试PPT
8
一 TPM基本知识
5 TPM的发展历史
1 事后维护 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护；
1950年以前
6 全面生产维护
(TPM : Total Productive Maintenance) 全员参加型的维护 1980年以后