TNPN全面规范化生产维护98页
TPM全面生产维护课件
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相信命运，让自己成长，慢慢的长大 。2020年12月3日星期 四2时45分36秒Thurs day, December 03, 2020
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爱情，亲情，友情，让人无法割舍。20.12.32020年12月3日 星期四 2时45分36秒20.12.3
谢谢大家！
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这些年的努力就为了得到相应的回报 。2020年12月3日星期 四2时45分36秒02:45:363 December 2020
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午2时45分 36秒上 午2时45分02:45:3620.12.3
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12.320.12.302:4502:45:3602:45:36Dec- 20
1. 管理层的TPM导入决心宣言 2. TPM导入培训与宣贯活动 3. 建立职责、权限及沟通方法 4. TPM方针及目标的公布 5. 制作TPM展开的主计划 6. TPM开始誓师大会
2020/12/3 18
TPM实施的12步骤
7. 建立生产部门效率化体制 8. 建立新产品、新设备的初期管理体制 9. 建立品质保养体制 10. 建立管理间接部门的效率化体制 11. 建立安全卫生与环境管理体制 12. TPM完全实施及保养水准的提高
2020/12/3 10
建立保养部门之保养的计划体制
• 评价设备的生命周期 • 预知设备的性能变化差异 • 收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息 • 根据生产的特点制订相应的保养计划 • 为生产部门配置适宜的核心保养人员 • 力求获得有关设备的所有信息 • 根据设备资料，规范设备的使用方法 • 确保相关资源可获得
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做一枚螺丝钉，那里需要那里上。20.12.302:45:3602:45Dec -203-D ec-20
TPM全面生产维护 PPT
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
全面生产维护TPM课程.pptx
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为 “0”；
含义
管理不合理导致的等待损失 违背动作原则的损失 岗位设置不合理或结构性失调等损失 供给、配送方面产生的损失
13、测定、调整LOOS 测量、测试和检验本身的损失
影响 单位
成本 效益
14、能源LOOS
水、电、汽等能源方面的损失
15、模具、工具LOOS 制作模具、工装夹具的损失
16、转换LOOS
指投入原料与产出之间的差异损失
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员 工在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
全面生产维护（TPM）
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ • 定义：为了实现组织的目标，所进行的计
划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 • 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 • 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
TnPM全面规范化生产维护体系知识
从“全员生产维修”到“全面规范化生产维护”摘要：在我国，如何实施全员生产维修（TPM）并取得成效是一个非常值得关注和研究的话题。
与发达国家相比，我国企业在传统习惯、企业文化和员工技能素养等方面存在着差距，许多国内企业在推进TPM过程中也遇到了许多的困惑。
通过多年来对50多家企业的调研和指导，广州大学李葆文教授团队提出了全面规范化生产维护（TnPM）的概念，强调如何通过员工行为的规范化来引导企业现场持续改善。
TnPM进一步完善和发展了TPM推进的7个阶段内容，并结合中国企业实际提出系统的解决方案，总结出了TnPM的四个“全”、“五个六架构”和六大支柱活动，在继续坚持6S活动和员工自主维护的基础上，提出检维修模式的SOON流程、员工与企业共同成长的FROG体系，以及五阶六维的评价指标考核方法。
TnPM是中国企业的TPM之路。
关键词：TPM，TnPM概述：为什么要TnPMTPM作为一个较成熟的设备管理维护体系，已经在全世界多个国家和地区的企业得到推广应用。
与欧美、日韩等发达国家相比，在中国这样的发展中国家实施TPM却遇到了极大的挑战和困难。
主要的原因在于文化与传统不同、企业员工平均文化水平不同、以及习惯和素养不同等。
国内外许多文献资料也总结出：TPM的成功主要在于人力资源管理上（员工自主维护），对设备本身的维修模式如何建立涉及的内容却不多，一旦遇到不同国情和员工素养的实际情况，在TPM推进和移植上就会遇到麻烦。
在通过多年来对50多家企业的调研和指导的实践后，以李葆文教授为核心的广州大学团队提出了更适合中国这样发展中国家企业特点的“全面规范化生产维护”管理模式。
简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。
（1）TnPM的四个“全”TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；全系统的预防维修体系简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员”。
TNPM_全员规范化生产维修
TNPM──全员规化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路葆文大学维修工程技术学部市小北登峰麓景路狮带岗中，大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。
“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM 在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。
综观TPM的全部容，主要体现了现场设备管理的“全员”化，注重设备的基础保养工作。
这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。
国的一些企业在设备管理的实践中也逐渐认识到“强化基础保养”和“全员”的必要性，如玉柴机器提出“重保养、零等待”，卷烟厂在十年前就提出“清洁、清洁、再清洁”的设备维护方针，卷烟厂在此基础上又提出“保养、保养、再保养”的口号，仪征化纤提出“党、政、工、团四位一体，机、电、仪（表）、操（作工）四位一体”的“全员”设备管理方针。
TnPM全面规范化生产维护
TPM管理模式自20世纪80年代就引进到 中国，但多年来很多中国企业推广应用得 并不成功。1998年，广州大学李葆文教授 在多年研究和推广TPM的基础上，结合中 国企业员工行为特点，提出了规范化的 TPM的概念，即全面规范化生产维护即 TnPM 。
1.1 TnPM八个要素
TnPM的成功推行，离不开八个方面要素 的相互配合和协力支持，这八个要素分别 是： ——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有 效生产率（TEEP）为目标； ——以全系统的预防维修体系为载体； ——全公司所有部门都参与其中； ——从最高领导到每个员工全体参加； ——小组自主管理和团队合作； ——合理化建议与现场持续改善相结合； ——变革与规范交替进行，变革之后，马上规 范化； ——建立检查、评估体系和激励机制。
1.3 TnPM五个“六” ► 6Z，即6个Zero, 又称六个“零” 的活动，其内容是： ——追求质量零缺陷：Zero Defect ——追求材料零库存：Zero Inventory ——追求安全零事故：Zero Accident ——追求工作零差错：Zero Mistake ——追求设备零故障：Zero Fault ——追求生产零浪费：Zero Waste
1.3 TnPM五个“六” ►6S：整理、整顿、清扫、清洁、 安全、素养 ► 6I，即6个Improvement, 又称 6项改善，其内容是：
——改善影响生产效率和设备效率的环节； ——改善影响产品质量和服务质量的细微之处； ——改善影响制造、维护成本之处； ——改善造成员工疲劳状况； ——改善造成灾害的不安全 TnPM五个“六” ► 6T，即6个Tool，又称6大工具， 其内容是： ——单点课程OPL（一点课/点子课）体 系； ——可视化管理； ——目标管理； ——绩效管理； ——团队合作； ——项目管理
全面规范化生产维护管理体系—标准(WD稿)
全面规范化生产维护管理体系—原则（WD稿）引言0.1总则采用全面规范化生产维护管理体系（TNPM）应当是组织一项战略性决策。
TNPM管理体系旳目旳是提高组织设备运营水平和现场管理水平，使设备引进、运营全过程、各个环节旳行为规范化、流程闭环化，使组织设备运营、管理和现场管理走向科学化、系统化。
本原则所规定旳TNPM管理体系原则是使组织设备运营、管理、现场管理更加规范、健全、系统和完善。
一种组织TNPM管理体系旳筹划和实行受多种生产实际状况、需求、具体目旳、所使用旳设备、所采用旳过程以及该组织旳规模和构造旳影响。
本原则能用于内部和外部评估组织与否满足组织自身规定、法规、TNPM管理体系原则规定和其他规定。
0.2全面规范化生产维护管理体系模式戴明模型旳核心思想是PDCA动态循环，呈螺旋上升旳系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改善，使管理系统更高效、更优化。
为适应现代设备管理及现场管理，TNPM旳运营模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式，该模式合用于本原则所有过程，简述如下：P——筹划（Plan）：依组织旳管理需求，制定TNPM方针并建立目旳，筹划实现目旳所需过程旳措施和准则,拟定过程所需旳资源和信息。
D——实行（Do）：按照筹划旳成果实行过程,，并使实行过程处在受控状态，以保证系统运营符合筹划安排并实现预期目旳。
C——检查（Check）：通过检查，组织可评价计划实行旳效果，对不符合筹划安排旳状况，采用相应旳纠正与避免措施，以保证系统能有效运营。
检查旳成果应向管理阶层报告。
A——改善（Action）：组织评审系统整体旳运营状况，并根据组织内部和外部旳变化，对系统不断进行完善，使系统保持有效性、充足性和合适性。
N——规范（Normalize）：对第一轮PDCA所形成旳最优行为进行规范，即形成文献，通过培训进行推广，成为所有有关运营人员旳原则行为准则，直到有新旳创新、突破和改善为止。
接下来旳D、C、A重点关注对规范旳实行、检查和完美化。
全面规范化生产维护（TNPM）体系标准
全面规范化生产维护（TNPM）体系标准全面规范化生产维护（TNPM）体系标准一、范围：本标准为有志于通过推行全面规范化生产维护管理模式，以达到提高组织设备管理水平及提升组织形象目的的组织规定了全面规范化生产维护（TNPM）体系要求。
本标准规定的所有要求是通用的，旨在适用于各种类型、不同规模的组织。
二、总则：1．组织结构组织从上至下应成立TNPM推进组织和专职推进执行机构，各组织机构应有详细的工作职责分工，上下层次组织要协调配合，上层组织下达的目标应在下层工作中得到体现。
2．管理流程组织应有主推进计划，目标管理和实施计划；各个部门应有各自计划，实施时间表；部门计划与公司计划要衔接，并按照计划的进度顺利推进。
3．员工士气和素养员工应有责任感，能够执行操作规范，自觉做好5S工作，并能够执行设备的保养作业规范；员工应了解设备结构、原理，活跃地进行现场改善、合理化提案、自我教育等活动，自主维修是小组团队的最高目标。
4．生产（办公）现场现场应做到干净整洁，定置标志清晰、科学、合理；员工开展5S 活动；建立起设备操作和规范化作业体系，进行可视化管理，现场环境健康、舒适、宜人。
5．相关可测量的指标；几个关键指标（KPI）应达到该行业统计测定的标准要求。
三、要求：1．培训1.1最高管理层的培训组织的最高管理层通过TNPM的导入培训，应了解TNPM的作用、意义、主要内容和开展方法。
1.2骨干层的培训骨干层包括各职能部、室，各生产单位的主管、领班、组长、生产线长、维修骨干、技术人员等。
骨干层通过TNPM培训，应掌握TNPM开展技巧、方法、组织、小组活动、提案活动、自我教育和成长等技能措施。
1.3全体员工的培训全体员工包括各部门、各生产线的普通员工。
全体员工通过TNPM的导入培训，应理解TNPM的内容、目的和意义，激发起参与TNPM的热情和积极性。
2．组织的基本情况通过对组织基本情况的调研，应掌握以下情况，并形成文件，以便日后查阅及进行推行TNPM后的绩效对比。
TNPM全员规范化生产维修
为什么在中国企业安装TPM会更困难？
WHY IS IT MORE DIFFICULT TO INSTALL TPM IN CHINESE COMPANIES？
b 历史文化不同； b DIFFERENT HISTORY AND CULTURE； b 企业员工平均素质不同； b DIFFERENT AVERAGE PERSONNEL
1 员工素质：靠培训，教育， 但不可能很快达到要求
制订适应员工水平 的维修行为规范，培训上岗。
TNPM全员规范化生产维修
解决方案 －－规范 SOLUTION ------ NORMALIZATION
2 Willingness: company culture, education and promoting, but sometime, distant water cannot quench present thirst. Normalization is the inner law of company, that everybody should obey.
冰山下面这么多潜在问题，不靠“ 全员” 关注行不行？
TNPM全员规范化生产维修
Why should we repair a control box of an overhead travelling crane for more than 40 times a month ?
为什么天车的控制盒一个月要修理40多次？ 因为：操作工人把控制盒内的导线拉断， 或把控制盒沾上水而短路。 Since, the wire inside the control box is drawn out or made short-circuit by putting into the water carelessly by operators. + , -
TNPN全面规范化生产维护98页(ppt文档)
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规范案例：生产现场作业规范
四位一体，六步闭环体系 四位一体
清洁 点检
保养
润滑
诊断
维修 六步闭环
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点检定修制—以点检为核心的设备管理
设备管理
科研
维修 (定修制)
技改 (改善)
点修
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日常点检过程
点检的路线
熟悉工艺 流程、主要 设备性能， 确定点检时间
1.维修技术标准 2.同类设备实绩 3.设备说明书与设备档案
4.实际经验
点检标准 实际经验积累
执行
完善
注意点：
1、检查委托单 2、故障登记 3、故障议案缩写
处理
点检的计划与实绩
有问题
PDCA 循环总
1、有故障进行及时处理
率（TEEP）为目标；以全统的预防维修体系为载体；全公司所有部门都参与其中；
从最高领导到每个员工全体参加；
小组自主管理和团队合作；
合理化建议与现场持续改善相结合；
变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；
建立检查、评估体系和激励机制。
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TNPM的八个要素和四个 “六”
TNPM的四个“六”
6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、
3
再看赛格三星对设备仪表的清洁
4
联合利华的5S现场
5
联合利华的5S现场
6
联合利华的5S现场
TNPM-全员规范化生产维修(doc 11页)
TNPM-全员规范化生产维修(doc 11页)TNPM──全员规范化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。
“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。
建立于五、六十年代的中国企业，基本上采用原苏联的计划预修体制，按照设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。
1-全员规范化生产维护——TnPM
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一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
成
◇坚持技术开发与工厂管理并重的策略；
功
企 业
◇视TPM为提升工厂管理水平的法宝；
的
共
◇积极营造浓厚的变革和改善氛围；
同
点
◇促进全员参与，创造人才辈出的局面。
11
一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
卓越 工厂 管理 的三 大法 宝
◇被充分激活的员工；——看一个工厂 的员工怎样？
人员素质
8
一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
世
◇制造规模最大；
界
工
◇最优秀的制造技术；
厂
的
◇最优秀的工厂管理者；
标
志
◇最优秀的管理水平。
9
一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
◇做产品创新的领导者；
制造
业保
◇建设一流的供应链；
持优
秀的 方法
◇实现卓越的现场管理
（我们的工厂是最好的展厅）。
1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修 性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成 为一套技术规范。
2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满 足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员 工。
3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。
4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练 一批对设备精通熟悉的专业人才。
全球华人家属企业寿命只有10.3年 中国民营企业的平均寿命只有2.9年
6
制造企业面临的共同难题
外部
内部
小批量
人员短缺及成本上升
TnPM全面规范化生产维护
2、以设备为主线的管理模式的发展历程
3、TnPM——全面规范化生产维护简述
4、TnPM从哪些方面发展了TPM
5、TnPM设备管理的核心要素与支撑平台
6、TnPM的八个要素
7、TnPM的五个“六”架构
8、TnPM的维修防护系统解决方案ROG
6、危险源
7、“六源”的管理流程
讨论：污染源案例讨论
四、TnPM现场四要素管理——现场定置管理
1、什么是定置管理
2、物品的定置与放置比较图
3、定置管理内容及类型
4、人与物结合的三种状态
5、定置的两种基本形式
6、定置管理开展程序
7、定置管理的实施
8、定置管理设计
案例：定置案例分析
五、TnPM现场四要素管理——现场可视化管理
1.强化设备基础管理，提高设备可动率；
2.维持设备良好状态，延长设备寿命；
3.提高生产效率，降低成本；
4.改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度；
5.提高企业持续改善的意识和能力。
培训对象
维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。
课程大纲
一、从TPM到TnPM
1、何谓目视管理
2、目视管理的目的
3、目视化的三原则
4、目视管理的作用
5、目视管理的三大要求与三级水平
6、目视管理要解决的现场五大重点问题
7、目视化管理的实施步骤
8、目视管理在设备管理中的应用
案例：设备目视化图片展
六、设备点检和自主维护
1、什么是点检
2、点检管理要素
3、点检管理分类
4、点检组合
5、制定自主点检基准书
全面规范化生产维护简介
全面规范化生产维护简介维护工作是保证生产运转的重要环节之一。
通过全面规范化的生产维护工作，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少因设备故障导致的停产时间，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍全面规范化生产维护的概念、目的和常见方法。
1. 概念全面规范化生产维护是指在生产过程中，采取一系列的规范化措施，对设备进行有效的维护，以保证设备正常运行并最大化地延长其使用寿命。
它包括对设备进行定期检查、保养和维修，以及对设备操作人员的培训和管理。
2. 目的全面规范化生产维护的主要目的是：•减少设备故障和停机时间：通过定期检查和保养设备，可以及时发现并修复潜在的故障，避免因故障而导致的生产停机时间。
•提高设备可靠性和稳定性：规范化的维护措施可以改善设备的工作状态，减少设备的故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
•提高生产效率和产品质量：通过定期维护设备，可以确保设备的正常运行，减少因设备故障而导致的生产中断，从而提高生产效率和产品质量。
•延长设备使用寿命：定期维护和保养设备可以减少设备的磨损和损坏，延长设备的使用寿命，降低设备更换成本。
3. 常见方法全面规范化生产维护可以采用以下常见的方法：3.1 定期检查和保养定期检查和保养是全面规范化生产维护的基本步骤。
通过定期检查设备的各个部件，发现并修复潜在的故障，可以避免因故障而导致的生产中断。
同时，定期保养设备可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。
3.2 预防性维护预防性维护是在设备没有故障之前，通过定期更换零部件、润滑、清洁等方式对设备进行维护，以减少设备故障的发生。
预防性维护可以提高设备的可用性，降低维修成本。
3.3 培训和管理培训和管理是全面规范化生产维护的重要环节。
通过对设备操作人员进行培训，使其掌握设备的操作技能和维护知识，可以减少人为因素引起的设备故障。
同时，加强设备维护人员的管理，对其进行严格监督和考核，可以提高维护工作的质量和效率。
3.4 数据分析与优化通过对设备的数据进行分析，可以了解设备的运行状态、故障频率和维护需求。
“全面规范化生产维护（TnPM）丛书”
“全面规范化生产维护（TnPM）丛书”
佚名
【期刊名称】《汽车制造业》
【年(卷),期】2007(000)015
【摘要】内容介绍：近年来，全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），已在我国钢铁、石油、化工、汽车、家电、造纸、卷烟、建筑施工、机械加工等多个行业自主推进并成功实施，在提升企业装备管理水平的同时取得了明显的经济效益。
【总页数】1页(P84)
【正文语种】中文
【中图分类】S567
【相关文献】
1.TNPM--全面规范化生产维护 [J], 李葆文
2.TNPM--全面规范化生产维护(续) [J], 李葆文
3.全面规范化生产维护“TnPM”——设备健康管理新模式 [J], 刘昌平
4.全面规范化生产维护（TnPM）丛书 [J],
5.全面规范化生产维护（TnPM）丛书 [J],
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TNPM的寻找 和清除“六源”活动
污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 事故危险源
22
TNPM 的组织结构
董事长(总经理） 厂长
公司TNPM推进委员会 公司TNPM专职机构 厂级TNPM推进委员会 部门TNPM推进委员会 车间TNPM推进委员会 车间技术攻关组 TNPM活动小组
23
经理
车间主任 组长
工人
TNPM的绩效评估
基本原则 公开透明原则； 指标互补原则； 过程公正原则； 纵横结合原则； 奖励有别原则； 评到团队原则。
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TNPM的绩效评估
评估设计 TNPM目标 评价指标体系 评估作业流程 评价人员组织 争端解决程序
TNPM理念
培训
实施
激励 反馈
25
部门:
项目 施 整 理
TNPM—— 全面规范化生产维护简述
什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的， 步步深入的，通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。
1
请看赛格三星的车间现场：
2
请看赛格三星的工作间状况
减少浪费的TNPM
18
TNPM—— 全面规范化生产维护简述
TNPM的四个“全”
全 效 率 全 全 全 系 统 规 范 员
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1、以设备综合效率和完 全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修 体制为载体 3、以员工的行为全规范 化为过程 4、以全体人员参与为基 础
TNPM的八个要素和四个 “五”
TNPM的八个要素 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产 率（TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 20 建立检查、评估体系和激励机制。
TNPM的八个要素和四个 “六”
TNPM的四个“六”
6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、 零浪费 6T：5个工具，即单点教材、可视化管理、目标 管理、企业教练法则、企业形象法则、SOON
制定 对策
P
了解 现状 分析 资料 设定 目标
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现场改善的企业文化
员工不断被授权解决现场问题； 想着如何做，而非不能做； 不等待十全十美，有50%的把握就动手； 工作就是改善，改善无止境； 团队合作，互相帮助，启发集体智慧； 每个人不断受到鼓舞和震撼。
55
现场改善的企业文化
30
规范案例：生产现场作业规范
四位一体，六步闭环体系 四位一体 清洁 点检 诊断 保养 维修 六步闭环
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润滑
点检定修制—以点检为核心的设备管理
设备管理
科研 维修 (定修制)
技改 (改善)
点修
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日常点检过程
点检的路线 熟悉工艺 流程、主要 设备性能， 确定点检时间
1.维修技术标准 2.同类设备实绩 3.设备说明书与设备档案 4.实际经验
3
再看赛格三星对设备仪表的清洁
4
联合利华的5S现场
5
联合利华的5S现场
6
联合利华的5S现场
7
联合利华的5S现场
8
联合利华工具的整理
9
秦皇岛戴卡轮毂公司的现场
10
秦皇岛邦迪管工厂现场视板
11
天津石化公司露天仪表
12
广西劲达兴纸业公司的员工在 整顿工具柜
13
长安发动机厂的车间定置图
注
● ● ○ ○ ○
无折损
⊕ ⊕ × × × 无异状或变形 ⊕ ⊕ ⊕ ⊕ × 无松、脱、损 ● ● ○ ○ ○ 无异音 ● ● ○ ○ ○ 40°C以下 ⊕ ⊕ × × × 无异常振动 ×--停止时的点检；●--已完成运动中 53
“改善” 的执行
改善执行中的PDCA循环
检视 记录 选定 主题
规范 A 修正 对策 C 评估 D 实施 改善
我们把连接 器拆开，发 现橡胶油封 的确已坏， 改用金属油 封代替，马 上阻止了漏 油，从根本 解决了问题！
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注重现场的TNPM
周点检作业卡
周点检 计划卡 单元：初轧区 域：初轧区 甲乙 点检者 丙丁 星 2 3 ● ● ● ● ● ● 4 ● ● ● 日 期 期 5 ○ ○ ○ 6 ○ ○ ○ 自1987年3月16日 至3月21日 日 ○ 无龟裂或损伤 ○ 无松动或折损 ○ 无脱落 点检标准 异常 记录 备 点检 设备 部位 内容 1 项目 名 横行轨道 钢轨 龟裂或损伤 ● 螺钉 松动或折损 ● 普 脱落 ● 通 轨条 折损 桥 ● ● 压板 式 运转室 构件 龟裂或变形 ⊕ ⊕ 起 螺钉 松、脱、损 ⊕ ⊕ 重 机 轴承 异音 ● ● 发热 ● ● 振动 ⊕ ⊕ 注：点检记录标记○--运行中的点检； 的点检； ⊕：--已完成停止时的点检
D N C A
时间
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改善的基本概念
改善与管理
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
创新
改善 维持
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改善的基本概念
改善中的提案建议制度 “个人导向”的改善活动； 激励员工，提高士气； 不论多微不足道，都给以支持； 开发具有改善意识、自律化的员工。
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改善的基本概念
现场与管理 现场、现事、现物、原理、原则； 管理：亲近现场，了解现场； 现场：管理人员与作业人员的沟通场所； 作业人员更了解管理人员意图； 作业人员更受鼓舞，更有成就感。
1、研究运行现场（现场、现事、现物）：走进现场， 观察现事，了解现物； 2、找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼优化； 3、制订行为（操作、维护、保养、维修）规范 （原则）：给出文件化的行为准则； 4、评估效果（评价）：跟踪、评价，找出不足； 5、持续改善（改进）：再优化，形成新规范。
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TNPM管理的五项主义
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规范化作业指导书的编写
X-型烟机卷接机组清洁、点检、保养、润滑作业指导
机 型 序 设 备 作 业 作业 作业 内 容方 法 标 准 作业者 或部件 号 部 位 点 类别 周期 VE70 1 陡角 机 内 清洁 每周 清除烟土 吸尘器吸 洁净无尘 操作工
输送机 输送带 点检 每周 输送带张紧 目视 保养 每周 张紧调整 调整辊距 篦子齿 点检 每周 篦子齿变形 目视 保养 每周 更换篦子齿 螺丝刀拆 2 低压 过滤器 清洁 每班 清洁烟尘 吸尘器吸 风机 3 气闸板 表面 清洁 每班 刮净、刷净 铜刮刀刮 铜毛刷刷
规范管理的三个层面 事前管理： 问题假设→问题分析→问题确认→预防措施→行 为规范； 事中管理： 执行规范→检查效果→记录改善点； 事后管理： 正常运行：研究改善点→优化行为→给出新规范； 突发异常：事件调查→临时措施（控制后果） → 分析原因→给出规范
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述
规范化的范畴 维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场管理规范化 组织结构规范化 其他规范化
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注重现场的TNPM
五步现场管理
1 每天去现场，有问题更去现场； 2 检查现场发生的一切； 3 当场与现场人员一起分析不合理的原因； 4 探索解决方案，加以实施； 5 规范作业行为，防止再发生。 现场管理的“金科玉律”！
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一天的工作安排
工作内容
1检查生产线 2日例会 3布置工作 4检查与督促 5计划维修的准备 (表格和说明) 及备件 6与调度员协调 7向任务执行人解释工作 8数据控制与分析 标准化、计划、报告
点检标准 执行
实际经验积累 完善
注意点： 1、检查委托单 2、故障登记 3、故障议案缩写
处理
PDCA 有问题 循环总 结,不断 1、有故障进行及时处理 完善点 2、有劣化现象，根据情况 检标准 安排日修
3、其他专业问题及时汇报
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点检的计划与实绩
三位一体的设备点检制
异常发现 日常点检 清扫给油 异常发现 日常点检 清扫给油
分期检查 定期修理 故障维修 改造工艺
生产操作人员 (母亲)
点检员 (保健医生)
修理部门 (医院修理)
保全计划 修改计划
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作业指导书实例： VE70作业部位示意图
润滑 清洁
5 作业 序号 保养 点检
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8
规范化作业指导书的编写
规范化作业指导书的要素： 1 作业点：设备上需要进行清洁、点检、保养、润滑一 个或多个环节作业的部位。 2 作业方法：作业的步骤、技术、方法和辅助工具。 3 作业标准：清洁，描述其达到的洁净程度；点检，描 述检查什麽，何为异常，异常的物理表现如何；保养， 是调整、紧固还是其他，要有保养方法、技术说明； 润滑，点检发现的缺油现象要及时按质、定量加油。 4 作业者：说明作业班次、作业人是维修工还是操作工。 5 作业周期：说明是每班、每天（在什麽班次）每周， 还是每半个月。
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整 顿
3)工具有无手边，附近集中摆放 4)工夹具有无归类摆放 5)材料有无规定放置处 6)废料有规定存放点并妥善管理 小计
TNPM的绩效评估
评价内容 6S评价 规范化作业评价 OEE评价 TEEP评价 MTBF，MTTR评价 多指标加权综合评价
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TNPM管理的五项主义
开展TNPM的主要环节
5S生产现场检查表 编号: 检查日: 内容