全面规范化生产维护

来源：作者：更新时间：2005-11-14 20:46:19 阅读次数：2614 标题：全面规范化生产维护（李葆文）摘要：本文是在几十家企业调研基础上提出的TNPM推进指导理论。

具有很强的生产现场实践指导意义。

在文献[1]的基础上对TNPM展开讨论，提出TNPM的内容、理念、展开环节、四个“五”、八个要素以及清除“六源”活动。

一、问题的提出作者提出“全面规范化生产维护”管理模式??TNPM（Total Normalized Productive Maintenance） [1] [10], 引起了不少企业的关注，山东颐中集团荷泽卷烟厂、秦皇岛戴卡轮毂有限公司、鞍钢集团、青藏铁路工程、珠海移动通讯有限公司等在本企业自主展开TNPM推进。

TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。

中国推行全面生产维护??TPM（Total Productive Maintenance）的难点是“全员参加”。

与日本相比，为什么在中国企业安装TPM会更困难？因为文化与传统不同，企业员工平均文化水平不同，习惯和素养不同。

中国员工的缺点是：1) 做事随意，没有规矩2) 有了规矩，弄虚作假，不守规矩3) 遵守规矩，却总是做不到位中国企业成功的TPM，应回答好三个问题：即“员工素质行不行？”，“员工愿意不愿意参与？”和“企业制度允许不允许？”这三个问题。

解决以上三个问题的主要途径就是“规范”。

规范是根据企业设备实际，员工素质而制订的工作规程和行为准则。

规范与标准有什么不同？首先，规范是企业内部规定，不同企业可以有所不同。

而标准则是跨行业、跨企业的。

其次，规范是动态可调的，应随设备进步，人员素质进步及时加以调整，而标准则有相对较长时间的稳定性。

TNPM就是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范、执行规范、评估效果、持续改善来推进的TPM。

二、TNPM的核心2.1开展TNPM主要环节如下：1) 研究运行现场（现场、现事、现物）2) 找出规律（原理、优化）3) 制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）4) 评估效果（评价）5) 持续改善（改进）2.2 TNPM规范化的范畴TNPM规范化的范畴为.为维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。

TNPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。

2.3 TNPM的核心??四个“全”1)以全效率和完全有效生产率为目标对于设备系统而言，TNPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TNPM追求的是最大的完全有效生产率[5][6][8][10]。

设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。

管理者致力于六大损失的控制。

完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。

2) 以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。

时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间。

由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。

在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其它相应的要素。

另一方面，每一要素都会在其它的要素维（空间）上得到映像。

例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节，它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。

TNPM要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。

3)以员工的行为全规范化为过程规范是对行为的优化，是经验的总结。

TNPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。

除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。

从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。

其因果如图2所示。

4) 以全体人员参与为基础“全员”已成为当代企业管理普适的理念。

全员表现在三个方面；横向的全员，即所有的部门的参与。

生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。

纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工，都关注生产现场的设备维护保养。

小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。

在当代形形色色的管理模式中，无论是全面质量管理??TQM，还是准时生产体系??JIT，或是精益生产??Lean Production, 几乎都离不开全员的参与。

TNPM以全员为基础是顺理成章的理念。

3.3 TNPM的寻找和清除“六源”活动在推进5S活动中，员工将会发现一些问题的“源头”。

TNPM将主动引导员工去寻找和解决“六源”，这“六源”是：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。

1) 污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。

更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。

要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。

同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。

污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。

天津奥梯斯的机械加工车间，每一台车、铣、钻床都加装了防护档板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。

赛格三星的玻璃焙烧炉口加装档板以防上煤尘外喷，这些都属于防护工作；而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。

2) 清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。

包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。

解决清扫困难源也有两个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等。

3) 故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。

通过PM分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取措施加以避免。

如因为润滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决，如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。

4) 浪费源：生产现场的浪费是多种多样的，第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。

这类的浪费要通过“开关”处的提示以及员工良好习惯的养成来解决。

第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气，油箱滴漏也是能源或材料的浪费。

要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作。

如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等等。

第三类是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料。

一方面通过工艺和设计的改进节省原材料。

另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。

第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。

如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。

无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等等，渗透到工作的各个领域。

时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。

5) 缺陷源：5S活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。

ZD和QC活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。

6) 危险源：危险源即潜在的事故发生源。

海因利奇（Heinrich）[8]曾经做过统计，330件工业意外，300件不会造成伤害，29件会引起轻微伤害，仅有一件会造成严重伤害，其状况如图4所示；按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必顺让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。

湖南关西汽车涂料公司的KYT，即危险预知活动, 就是动员全体员工寻找危险隐患、制定策略、防患于示未然的寻找和控制危险源的活动。

TNPM的5S活动，自然而然引起了员工对“六源”的关注，TNPM又主动加强对寻找“六源”活动的引导，使之成为每个员工的潜在意识。

寻找“六源”、解决“六源”，与生产现场的持续改善、与难题攻关及合理化建议活动融为一体，将成为现场改善和进步强大的推动力。

笔者去过几个在中国境内的日资企业，这些企业带来原来的先进管理模式，但TPM的推进仍遇到不少困难，理由很简单——员工是中国人。

TNPM是中国的TPM，是TPM的中国版本。

标题：全面规范化生产维护（李葆文）5) TNPM的四个“全”及其相互关系我们将以上四个方面概括为四个“全”, 设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”; 全系统的预防维修体系简称为“全系统”, 以员工的行为规范化为过程, 简称为“全规范”；而全体人员参与为基础简称为“全员”。

四个“全”之间的关系为：全效率是目标, 全系统为载体, 全规范为过程, 全员是基础。

三、 TNPM的八个要素、四个“五”和清除“六源”活动3.1 八个要素TNPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1) 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2) 以全系统的预防维修体系为载体；3) 全公司所有部门都参与其中；4) 从最高领导到每个员工全体参加；5) 小组自主管理和团队合作；6) 合理化建议与现场持续改善相结合；7) 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8) 建立检查、评估体系和激励机制。

以上八个方面也称为TNPM的八大支柱。

所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。

3.2 TNPM的四个“五”活动即指5S——5T——5I——5Z活动，内容如下：3.2.1 5S活动TNPM的5S 等同于TPM的5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，最早源于TQM的4S活动。

有关文献已做了比较详细的介绍[2]。

3.2.2 5I活动5I，即5个Improvement, 又称5项改善，其内容是：1) 改善影响生产效率和设备效率的环节；2) 改善影响产品质量和服务质量的细微之处；3) 改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费；4) 改善造成工人超强劳动。