油脂复习加强版

油料预处理部分一、油料及油料储藏1.油料：含油率高于10%的具备工业提取价值的植物性原料。

主要组分：油脂、蛋白质、碳水化合物、纤维素、水分、灰分及其他微量成分（如磷脂、色素、有机酸、甾醇、油溶性维生素、蜡质、烃类、醇类、醛类、酮类等）。

2.油料在储藏期间的生理作用：呼吸作用、后熟作用。

其对油料的工艺品质的影响：呼吸作用：①油料中干物质的损失（油脂、蛋白质、淀粉等）；②油料堆的湿度增大（呼吸释放水）；③油料堆的温度升高（呼吸释放热量）；④环境气体成分的改变（呼吸释放CO2）。

后熟作用：①油料的含油率提高（种子内部的进一步合成）；②酶的活性下降（转化为合成酶，处于冬眠状态）；③有利于剥壳及仁壳分离（种子硬且饱满，水分在仁壳间的重新分配）。

3.油料的临界水分：是指在某温度条件下，与大约75%大气相对湿度相平衡的油籽含水量。

4.油料的安全水分：入仓前干燥的粮食所含水分可以保证不发霉变质，当油料水分升高超过某临界水分时，油料极易产生霉变，此时临界水分即安全水分。

二、油料的清理1.油料清理的目的：①可以减少油脂损失，提高出油率；②提高油脂、饼粕及副产物的质量；③提高设备对油料的有效处理量；④减轻设备的磨损，延长设备的使用寿命；⑤避免生产事故，保证生产的安全；⑥改善操作环境，实现文明生产。

要求：各种油料经过清选后，不得含有石块、铁杂、麻绳、蒿草等大型杂质。

总杂质的含量应符合国家标准。

2.筛选的原理：筛选是利用油料与杂质在颗粒大小上的差异，借助含杂油料与筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂质清除掉。

风选的基本原理：P=0.124KFV2磁选的基本原理：磁选是利用磁体清除油料中铁质金属杂质的方法。

比重去石的基本原理：比重去石是根据油料与石子的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和穿过筛面的气流的联合作用达到分级去石的目的。

并肩泥的清选原理：利用泥块和油料的机械性能不同，先对含并肩泥的油料进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎（即磨碎），然后将泥灰筛选或风选除去。

3.影响筛选效果的主要因素：①原料性质；②筛选设备的选择；③筛选设备的操作；④辅助机构的维护。

4.悬浮速度：在风选过程中物体在气流中处于静止或悬浮状态即下降速度=气流速度，此时的气流速度称为物体的悬浮速度。

5.影响风选效果的主要因素：①原料的性质（悬浮速度上的差异大小）；②风道的结构尺寸（形状、大小、长短等）；③风速和风量（常用风速为4-7m/s）④物料流量（适宜单位物料流量为40kg/cm.h）；⑤设备密封性（防止气流短路而使风量损失）。

6.并肩泥：形状、大小与油料相近或相等，且比重与油料也相差不很显著的泥块。

去除方法:一般利用泥块和油料的机械性能不同，先对含并肩泥的油料进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎，然后将泥灰筛选或风选除去。

三、油料的剥壳及脱皮1.油料剥壳的目的：①提高出油率；②提高毛油的质量；③提高饼粕的质量；④有利于饼粕及皮壳的综合利用；⑤增加设备的有效生产量；⑥减轻对设备的磨损，延长设备的使用寿命。

要求：剥壳率高、粉末度小（利于剥壳后的仁、壳分离）。

方法：碾搓、剪切、挤压、撞击、气流磨擦。

油料脱皮的目的：①提高饼粕的蛋白质含量，减少纤维素含量；②提高饼粕的利用价值；③提高浸出毛油的质量（降低浸出原油的色泽、含蜡量）；④提高制油设备的处理量；⑤降低饼粕的残油量；⑥减少生产过程中的能量消耗。

要求：①脱皮率高，粉末度小；②油分损失尽量小；③脱皮及皮仁分离工艺要尽量简短；④设备投资低，能量消耗小。

方法：①调节油料的水分；②破碎、撞击、搓碾；③筛选、风选。

2.影响油料剥壳效率的主要因素:①油料性质；②剥壳方法及设备的选择；③剥壳设备的工作条件。

3.仁壳分离的工艺要求：通过仁壳分离程度的最佳平衡而达到最高的出油率。

4.影响仁壳分离效果的主要因素：（1）剥壳后混合物的性质：（2）剥壳、仁壳分离工艺；（3）设备和工艺条件。

5.大豆脱皮的目的：生产低温豆粕和高蛋白质饲用豆粕。

6.大豆脱皮的主要工艺方法：冷脱皮和热脱皮。

（传统的工艺是冷脱皮，目前采用较多的是热脱皮）四、料坯的制备1．料坯制备的方法：①油料→破碎→轧坯→生坯；②油料→轧坯→生坯；③油料→破碎→软化→轧坯→生坯；④油料→破碎→调质→膨化→生坯。

2. 在轧坯操作之前，是否所有油料都必须进行破碎和软化操作？为什么？不是，因为如果国内菜籽是水分高的油料，破碎时易出油，则轧坯前不用破碎软化。

新收获的菜籽含水较高，如果软化，容易出现粘辊，甚至轧辊不吃料的现象，故不用软化，另外如花生等含油高的油料一般不用软化，防止软化造成轧坯时出油及粘辊等不良现象。

3.轧坯工序对坯片质量的要求：薄而匀，少成粉，不露油。

4.轧坯机轧辊的啮入条件:啮入角α<摩擦角φ。

5. 在满足啮入条件的前提下，被轧油料料粒直径是越大越好。

6.影响油料轧坯效果的主要因素：（1）油料性质；（2）轧坯设备；（3）轧坯操作。

7.油料经轧坯后的变化：（1）结构状态的变化（物理变化）:①部分细胞组织的破坏；②表面积的增大、生坯表面自由能的聚积；③油脂存在部位的变化。

（2）化学及生物化学的变化:①蛋白质的变性，油脂的氧化；②呼吸作用加剧，酶及微生物活动加强（原油酸价升高，非水化性磷脂增多，色泽加深等）。

8.豆坯湿热处理的意义：通过对大豆生坯的湿热处理，钝化豆坯中的酶类，改善豆坯的组织结构，以达到减少浸出毛油中非水化磷脂含量，提高油脂精炼效果的目的。

9.油料挤压膨化的意义：①使料坯容重（比生坯）增大约50%；②彻底破坏油料细胞组织，游离油脂增多；③使料坯内部形成多孔性结构（渗透性较生坯提高4倍）；④使料坯的粒度及机械强度增大；⑤降低湿粕含溶（30%→20%）；⑥提高混合油浓度（20%―25%→30%―35%）;⑦钝化各种酶，提高原油质量，改善豆粕适口性；⑧降低对破碎、轧坯的要求而使前处理产量提高。

压榨法取油部分一、料坯的蒸炒1.油料蒸炒的目的①彻底破坏细胞组织；②减小油脂与油料颗粒或坯片表面的结合力；③使蛋白质充分变性、油脂产生聚集；④使油脂粘度和表面张力降低；⑤调整料坯的弹性和塑性以适宜于压榨；⑥改善油脂和饼粕的质量（某些化学反应和作用）。

方法：①润湿蒸炒（水分：13%―14%）；②高水分蒸坯（水分：16%―17%）；③加热―蒸坯（先炒后蒸）；④高温炒籽（直接火或烟道气加热）2.油脂在油料中的存在状态：油脂呈显微均布状态分散在微胶粒之间的空隙的超显微通道中，在缺水的情况下，油脂的凝胶骨架粘度很高，少量在蛋白质球体中。

3.料坯蒸炒前润湿的目的：①有利于彻底破坏细胞膜；②有利于加速蒸炒过程中蛋白质的变性；③有利于某些化学过程的产生；④有利于料坯状态的改变。

方法：添加水分或喷入直接蒸汽，加热水、喷直接蒸汽、水和直接蒸汽混合喷入等。

4.高水分蒸坯的特殊作用：主要应用于棉籽坯的蒸炒，因为棉籽中有一种特殊成分即棉酚，主要目的是利用高水分条件下的加热作用，使棉籽中坯中的蛋白质、棉酚、磷脂等成分发生更趋完善的反应，减少棉籽毛油的棉酚含量，降低棉籽饼粕中棉酚的毒性。

对提高棉籽毛油质量的作用：①由于对料坯润湿水分大，加速了棉仁色腺体的吸水破裂并将棉酚更多地释放出来；②磷脂首先吸水凝聚，降低了在油脂中的溶解度，也减少了磷脂与棉酚结合生成棉酚磷脂的机会;③高水分蒸坯时蒸炒锅空间的相对湿度较大，可以减少变性棉酚的形成；④随着温度的升高，大量未变性的游离棉酚与未变性的蛋白质结合生成稳定的结合棉酚。

5.自蒸作用：当上层的料量较多时，下层料对上层二次蒸汽作用，可以改善蒸料的均匀性，减少破皮现象。

其对油料蒸炒工艺的影响：可有效的防止料坯破皮的产生，也有利于减少变性棉酚的产生。

6.“高水分蒸坯，低水分压榨”原则的意义：一方面是为了降低油脂的粘度和表面张力，提高油脂的流动性；另一方面是为了调整榨料的可塑性，使榨料在压榨时具有适宜的抗压能力。

7.润湿蒸炒工艺的操作环节：①润湿；②蒸坯；③炒坯；④均匀蒸炒。

8.影响油料蒸炒效果的因素：①原料性质；②设备操作；③设备选择；④蒸炒时间与温度的控制适度。

二、料坯的压榨1.影响压榨取油效果的因素：①榨料本身结构；②压榨工艺条件；③榨油设备结构及其选型。

2.影响榨料可塑性的因素：水分、温度以及蛋白质变性。

3. 什么是榨料的实际压缩比和理论压缩比？二者有何关联及区别？实际压缩比：进入榨油机的熟坯体积与榨油机排出的物料体积之比值，反映了榨料在动态压缩状态下的真实受压状态。

理论压缩比：在充满系数为1，榨料没有随转轴及回料的情况下，第一节榨螺和最后一节榨螺的体积输送能力比值。

联系及区别：实际上所有的螺旋榨油机，其理论压缩比都远大于实际压缩比值，一般ε/εn=1.5-4.5,甚至更高。

4. 液压榨油机的工作原理：液压榨油机是按照液体静压力传递原理，以液态作为压力传递的介质，对油料进行挤压而将油脂榨出。

特点：液压榨油机具有结构简单，油饼质量好，消耗动力小等特点。

但饼粕中残油较高，生产能力小，间歇性生产，压榨周期长（辅助时间约15%-25%）等缺点。

5. 螺旋榨油机压榨取油过程分为哪几个阶段？进料（预压）段、主压榨段（出油段）、成饼段（重压沥油段）。

6.螺旋榨油机榨膛压力的形成：（榨膛空间的压力是由于榨料受压力后对榨机结构相应部分产生反应所致）①榨膛空余体积的缩小，迫使榨料压缩而形成压力；②缩小出饼圈缝宽，增大对榨料的反压力。

7.螺旋榨油机榨膛压力(径向)的分布规律：榨膛内压力（径向压力）的变化规律呈指数或幂函数关系曲线。

8.影响螺旋榨油机压榨时间的主要因素：①榨机结构状况；②操作工艺参数。

三、毛油中悬浮物的分离1.毛油中悬浮物的分离的目的：①有利于减少油脂的损失；②有利于提高精炼油脂的质量；③有利于毛油的输送。

方法：①过滤分离（压力、重力、离心力）；②沉降分离（重力、离心力）。

2. “回榨”：即复榨，是指将压榨原油中分离出来的含油饼渣用输送设备送回榨机炒锅随料坯一起均匀的进行再次压榨。

“回榨”的意义：①减少料坯中原油的损失；②提高料坯的利用率。

3. 油-渣分离有哪几种工艺过程？油-渣分离的工艺过程：沉降、过滤。

浸出法取油部分一、概论1.浸出法取油：应用固-夜萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法(也是油脂提取率最高的一种方法)。

特点：①出油效率高，粕残油低（1%以下）（0.5%-0.8%）；②粕的质量好（低温脱溶，溶剂脱毒）；③加工成本低（电耗、气耗下降）；④劳动强度低，工作环境好（设备封闭，自动控制）；⑤浸出所用溶剂大多易燃易爆，且具有一定的毒性；⑥浸出毛油质量较差（残留溶剂，杂质较多）。

2.浸出法取油的基本过程是怎样的？溶剂（混合油）溶剂蒸发混合蒸汽↓↓↓料坯（预榨饼）→浸出→混合油→蒸发→汽提→浸出毛油↓湿粕→蒸脱→干粕→冷却→粕库↓混合蒸汽l-———————---↓二、浸出用溶剂1.理想溶剂应具备的性质：(总体要求：出油率高，油、粕质量好；安全性好)①对油脂有较好的溶解度（选择性好）；②化学性质稳定，腐蚀性小（纯度高，稳定性高）；③容易与油脂、粕和水分离（沸点低，比热和汽化潜热小，与水不互溶）；④安全性能好（无毒，不易燃易爆）；⑤利于环境保护（对空气、土地和水的污染小）；⑥溶剂来源广，且价格适当（来源充足，价格低廉）。