丁辛醇装置工艺技术评价
丁辛醇生产工艺技术研究
丁辛醇生产工艺技术研究丁辛醇是一种重要的有机化工原料，广泛应用于涂料、溶剂、合成橡胶、树脂、塑料等工业中。
它的生产工艺技术研究对于提高产品质量、降低生产成本、减少对环境的污染具有重要意义。
丁辛醇的生产工艺通常采用乙烯与异癸醇经醇酸发酵和醇醚酸化两个步骤进行。
首先，乙烯和异癸醇经过混合、调温后进入乙烯异癸醇醇酸发酵罐，加入催化剂和适量的酸催化剂，在一定温度和压力下进行反应，产生丁醇、辛醇和副产物。
乙烯异癸醇醇酸发酵反应是一个复杂的过程，其速度受到多种因素的影响，如反应温度、压力、酸催化剂的种类和浓度等。
通过对这些因素进行优化调控，可以提高丁辛醇的产率和选择性。
此外，还可以通过改变酸催化剂的种类和浓度，改变反应的速度和产物的比例。
在丁辛醇的生产过程中，酸醚酸化是一个非常重要的步骤。
酸醚酸化是指将丁醇和辛醇与过量的醋酸和浓硫酸反应，产生醋酸丁酯和醋酸辛酯。
该过程需要控制反应的温度、酸碱度和酸催化剂的浓度等条件，以避免副反应的发生。
在丁辛醇的生产过程中，还需要进行脱硫、脱碱、脱水等后续处理工艺，以提高产品的纯度和质量。
在脱硫工艺中，可以采用加氢脱硫、碳酸氢钠洗涤等方法，以去除硫化物的残留。
在脱碱工艺中，可以使用稀酸洗涤的方法，以去除碱性残留物。
在脱水工艺中，可以通过加热、蒸馏等方法，以去除水分。
丁辛醇的生产工艺技术研究还可从原料选择、反应条件优化、催化剂研究、废水处理等方面展开。
通过改进工艺流程、提高产品质量和选择性、降低生产成本和对环境的污染，可以提高丁辛醇的生产效益和竞争力。
总之，丁辛醇的生产工艺技术研究对于工业生产具有重要意义。
通过优化反应条件、改进工艺流程和后续处理方法，可以提高产品质量、降低生产成本、减少对环境的污染。
随着科学技术的不断进步，相信丁辛醇的生产工艺技术还将不断改进和创新，为相关产业的发展做出更大贡献。
25万吨年丁辛醇工艺分析及优化
25万吨/年丁辛醇工艺分析及优化
丁辛醇是重要基本的有机化工原材料,在化工、石油、医药等方面具有非常广泛的用途。
以惠生(南京)化工有限公司年产25万吨丁辛醇装置研究为对象,通过分析比较不同丁辛醇合成工艺及装置的特点和运行要求,选择了 DAVY/DOW 丙烯铑低压羰基合成-液相循环工艺技术,确定了工艺流程,计算该工艺的生产消耗及物料平衡。
根据年产25万吨丁辛醇生产要求,设计了羰基合成反应器,研究了影响羰基合成反应的因素,包括原料杂质、合成气中氢碳比、温度、压力、三苯基膦浓度及铑催化剂失活对羰基合成反应的影响,并提出了相应改善措施,以保证装置安全、稳定、长周期、满负荷、优化运行。
介绍了羰基合成催化剂失活原因,并简单阐述了本装置催化剂回收方式。
丁辛醇生产技术及发展
2. 2 国内发展概况 我国的丁辛醇生产技术在 1980 年以前主要采 用粮食发酵法制丁醇 ;采用乙醛缩合制巴豆醛 (丁烯 醛) ,巴豆醛缩合 、加氢制辛醇 。由于工艺技术落后 , 这一类的丁辛醇生产装置均已停产 。 1976 年 , 吉化公司从德国 BASF 公司引进 50 kt/ a 年的高压钴法丁辛醇装置 , 1982 年建成投产 。 随后 ,大庆石化总厂 、齐鲁石化公司从英国 DAV Y 公 司成套引进丁辛醇生产技术 ,并在 1986 年 、1987 年 相继投产 。 1992 年北京化工四厂从日本三菱化学公司引进 丁辛醇生产的专利技术及关键设备 , 于 1996 年投 产。 1996 年齐鲁石化公司在原有装置基础上 ,将原 来低压羰基合成气相循环法改为液相循环法 ,在反 应器不变的情况下 ,将产量扩大为原产量的 1. 9 倍 。 1998 年吉化公司对原有的 BASF 高压羰基合成装置 进行改造 ,引进了 UCC/ DAV Y 第四代低压液相循环 羰基合成技术 ,在保留了原装置的异构物分离 、丁醛 缩合 、辛烯醛液相加氢 、醇的精馏分离等几部分基础 上 ,另外扩建了一套气相加氢 、丁醛缩合 、液相加氢 、 醇精馏分离系统 ,改造后装置于 2000 年 8 月投产 ,目 前吉化公司丁醇 、辛醇合计最大生产能力可达 120 kt/ a 。 3 丁辛醇生产技术概况 丁辛醇的生产工艺有两种路线 ,一种是以乙醛 为原料 ,巴豆醛缩合加氢法 ;另一种是以丙烯为原料 的羰基合成法 ,
丁辛醇装置生产原理及工艺解读
辛烯醛
加 氢 系 统
粗辛醇
醇 精 馏 系 统
辛醇
大庆石化公司
造气装置 造气装置是以重油、氧气、蒸汽为原料 通过工艺烧嘴进入气化炉，在气化炉内 1350度左右的高温条件下发生部分氧化 反应，生成合成气（CO和H2），生成的 合成气通过碳洗涤塔脱出气体中的游离碳 后进入合成气净化系统，脱出CO2、H2S、 COS,然后进入丁辛醇装置。
大庆石化公司
造气、丁辛醇装置工艺流程简图
丙 烯
氧气
蒸汽
油 气 化 系 统
粗合成气
重油
合 成 气 洗 涤 系 统
碳 黑 水
粗合成气
合 成 气 净 化 系 统
合成气
OXO 合 成 系 统
丁醛
加 氢 系 统
粗丁醇
醇 精 馏 系 统
正/异丁醇
丁 醛
氢气
碳
黑
碳 回 收 系 统
2％NaOH
丁 醛 缩 合 系 统
大庆石化公司
国内外工艺发展情况 1、造气装置工艺发展情况 德士古部分氧化法生产合成气工艺是德士古 于1946~1953年间在蒙太伯罗研究实验室开发 的，该工艺最初开发时是使用天然气作为原料， 而后该工艺进一步发展，事实上可用任何烃类作 为原料（气态、液态、固态）。该工艺在全世界 75%工厂采用德士古技术用于工业化生产。 德士古燃料油部分氧化法生产合成气工艺可 根据羰基合成用合成气要求采用不同的流程，从 热量的合理利用方面考虑，对于制氢、合成氨生 产一般采用急冷流程。对于不需制氢的羰基合成 反应采用废热锅炉流程较为合理。
大庆石化公司
为了更好地完成2007大检修任务，车间从4月初开 始，严格按照生产受控要求准备大检修材料，编制节点 式大检修统筹图、节点式开工统筹图和节点式停工统筹 图各一套，对大检修开停工操作卡进行细化，最终将《 丁辛醇装置大检修停工操作卡》细化为446步；《丁辛 醇装置大检修开工操作卡》细化为774步；《造气装置 大检修停工操作卡》细化为296步，《造气装置大检修 开工操作卡》细化为304步。将操作卡及确认单编制成 表格形式，每一步都记录具体的动作时间，执行人每完 成一个动作都要在相应位置签字，避免因漏项导致的操 作事故。大检修全过程严格执行“四有工作法”和“四 有一卡”，真正实现了“安全、绿色、优质”的检修理 念。实现一次开车成功。
化肥厂丁辛醇装置丁醇产品质量升级改造项目环评报告公示
编号：建设项目环境影响报告表（备案版）项目名称：中国石油吉林石化公司化肥厂丁辛醇装置丁醇产品质量升级改造项目建设单位（盖章）中国石油吉林石化公司编制日期：2020年4月国家环境保护局制建设项目基本情况项目名称中国石油吉林石化公司化肥厂丁辛醇装置丁醇产品质量升级改造项目建设单位中国石油吉林石化公司法人代表孙树祯联系人李一明通讯地址吉林市龙潭区龙潭大街9号联系电话0432- 传真－邮政编码132021 建设地点吉林石化公司化肥厂丁辛醇装置内立项审批部门－批准文号－建设性质改扩建□新建□ 技改 行业类别及代码国民经济代码2614 有机化学原料制造项目类别代码十五化学原料和化学制品制造业36 基本化学原料制造（单纯混合或分装）占地面积（m2）50绿化面积（m2）-总投资（万元）1267.47其中：环保投资(万元)56环保投资占总投资比例（%）4.4%评价经费（万元）－投产日期2021.06一、项目概况及由来：吉林石化公司化肥厂丁辛醇装置设计能力24万吨/年，包括A装置、B装置和922辛醇装置，其中A装置可切换生产丁醇和辛醇，丁醇生产能力7万吨/年（922辛醇装置配套生产辛醇5万吨/年），辛醇最大生产能力11万吨/年，B装置仅生产丁醇，设计生产能力12万吨/年。
丁醇产品设计质量标准执行GB/T6027-1998，优等品的正丁醇含量≥99.50%。
2015年6月18日，中国石油集团标准化委员会炼油与化工专业标准化技术委员会下发通知，按照油炼化【2014】181号《中国石油天然气股份有限公司化工产品质量管理实施细则（试行）》，修定了丁醇优等品内控标准，要求异丁醇含量≤0.2%。
2019年3月，炼油与化工分公司技术处又下发了关于丁醇产品质量信息单，根据当前下游行业对正丁醇质量要求：正丁醇含量≥99.75%、异丁醇含量≤0.15%，超过现行国家标准GB/T6027规定的水平。
未来3-5年，还存在进一步提升到正丁醇含量≥99.8%、异丁醇含量≤0.10%的可能。
论丁辛醇装置的生产工艺思考
论丁辛醇装置的生产工艺思考摘要：本文主要针对于丁辛醇装置的生产工艺进行特点分析以及针对性思考，进行对其生产过程的基本原理以及主要使用的工艺以及具体参数进行分析，发掘生产工艺的未来发展。
关键词：丁辛醇装置；生产工艺；生产过程；分析思考丁辛醇是我国化工生产中使用较为普遍的醇类化工生产原材料，它其中所包含的种类主要有三种:正丁醇、2-乙基己醇、异丁醇，而正丁醇的作用主要是用来生产粘合剂以及生产涂料和增塑剂等等，异丁醇的具体作用跟正丁醇有部分重合，2-乙基己醇主要是用来生产pvc增塑剂以及粘合剂涂料等，并且这几种醇类产品也可以用来作为表面活性剂等等效用，因为它的基本用途较为广泛并且因为生产生活对于它的需求程度不断加大，所以它的技术发展速度也在不断提升，更新换代[1]。
一、丁辛醇装置丁辛醇的生产装置主要是利用合成气跟丙烯的反应，将它们作为反应的原材料，然后通过羰基铑作为催化剂，或者是将三苯基膦络合物作为催化剂，从而进行羰基的合成方法，然后通过这种合成方法生产正丁醛以及异丁醛，也就是两种醛类的混合醛。
第一种产物是丁醇的生产过程，丁醇的生产是吧最开始提到的混合丁醛进行加氢处理，经过加氢处理后的混合丁醛会转化为混合丁醇，然后再把混合丁醇进行精馏过程处理，在经过精馏过程处理之后，就可以进一步进行正丁醇跟异丁醇的生产，这两种物质的生产主要是使用轻重组分方式跟易构物分离方式。
如果是在进行辛醇生产的过程中，就是利用混合丁醛进行易构物分离方式的处理，通过这种处理方式可以得到正丁醛，正丁醛也可以进行缩合反应，缩合反应所得到的物质是辛烯醛，辛烯醛进行整体加氢，再进行精馏然后再进行轻重组分，最后可以得到辛醇。
二、工艺技术分析（一）乙醛缩合法乙醛缩合方式也可以被叫做醇醛缩合方式，这种方式的核心反应内容就是利用两分子乙醛作为原材料，将两分子乙醛进行缩合方式反应，形成丁醇醛。
然后再将丁醇醛进行整体脱水过程，在丁醇醛进行脱水后可以形成巴豆醛。
丁辛醇生产工艺技术标准
丁辛醇生产工艺技术标准丁辛醇是一种重要的有机合成原料，被广泛应用于化工、医药、农药等领域。
为了确保丁辛醇的质量稳定和生产效率，制定和实施相应的工艺技术标准是非常重要的。
一、原料选用1. 丁烯：99%以上的纯度，含水量不超过0.1%。
2. 硫酸：纯度大于98%，含水量不超过0.1%。
3. 氢气：氧气含量低于10ppm，水含量不超过0.1%。
二、生产工艺流程1. 丁烯和硫酸的反应：将丁烯和硫酸按照一定的摩尔比加入反应釜中，反应温度控制在100℃-130℃，反应时间需要根据具体情况进行调整，通常为2-3小时。
反应后，将反应物进行分离处理。
2. 含硫酸分离：将反应后得到的含硫酸混合液进行净化处理，通过蒸馏、过滤等方法去除杂质。
3. 脱硫反应：将净化后的含硫酸混合液与氢气进行反应，反应温度在120℃-150℃之间，反应时间约为1-2小时，将反应后得到的产物经过分离处理。
4. 脱水反应：将脱硫后的产物与氢气进行反应，反应温度控制在150℃-200℃，反应时间约为1-2小时，将反应后得到的产物进行分离处理。
5. 丁辛醇的提纯：通过蒸馏、结晶等方法，对产物进行多次提纯，确保丁辛醇的纯度达到99%以上。
三、工艺控制1. 温度控制：根据不同的反应步骤，控制反应温度在适宜的范围内，以确保反应的进行和产物质量的稳定。
2. 气体流量控制：控制氢气的流量，以保证反应物料中的氧气含量在合理的范围内，避免氧气对反应的干扰。
3. 反应时间控制：根据反应的速度和产物的品质要求，控制反应时间，以确保充分反应。
4. 生产过程监控：通过对反应釜内压力、温度、气体流量等参数的实时监控，掌握生产过程中的动态变化，及时调整工艺参数，确保生产的连续性和稳定性。
四、安全和环保要求1. 生产过程中严格遵守相关安全操作规程，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
2. 定期对生产设备进行检修和保养，保证设备的正常运行和安全性。
3. 对反应废水、废气以及废酸等进行合理处理，遵守环保法规，减少对环境的污染。
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造 王琪
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造王琪摘要：本文主要分析了我国现阶段丁辛醇的制造工艺以及制造装置，并提出了相关的改进措施，希望在未来的发展过程中，我国丁辛醇的制造工艺能够更进一步，同时也能够为我国的化学行业做出更大的贡献。
关键词：丁辛醇；装置；工艺制造；工艺技术引言众所周知，我国近代工业发展相对缓慢，大多数的生产工艺技术都来源于国外，对于丁辛醇产品的生产制造也是如此。
丁辛醇装置的工艺技术起源于西方，近年来，我国大力引进外国的先进技术，不断学习先进知识，对于丁辛醇的制造方法以及使用丁辛醇的制造装置都有一定的心得，也能够为我国的化学行业发展做出更大的贡献。
1、丁辛醇工艺制造装置概述1.1丁辛醇工艺制造装置来源丁辛醇产品的生产原料是纯度在95%以上的聚合级丙烯和以一氧化碳、氢气为主要成分的合成气体，以铑和三苯基膦作为催化剂，在一定温度和压力下合成粗制丁辛醇产品。
早在上世纪20年代初期，我国就已经全面引进了丁辛醇产品的制造方式，而那个时期我国工业发展比较缓慢，大多数都源于西方，西方国家丁辛醇的制造工艺较为先进，能够充分满足化学工业的发展要求。
丁辛醇产品的相关制造装置要求是比较严格的，如果温度、压力等工艺参数出现偏差，就易导致丁辛醇产品的纯度降低、硫酸显色度增大，而且容易引发一系列的化学现象，给正常实验带来影响。
因此，丁辛醇产品对制造工艺和制造装置的要求比较严格，尤其是近些年来我国化学工业发展比较迅速，丁辛醇产品应用十分广泛，因此如何提高丁辛醇装置的工艺技术显得尤为重要，在引进西方技术的同时，也要加大工艺技术创新力度，才能够提高我国的丁辛醇装置生产技术水平，从而更好地促进我国化学工业的长远发展。
1.2丁辛醇制造装置发展分析在上世纪初期，我国丁辛醇产品的制造工艺完全采用外国技术，不能实现自主制造，还需要雇用外国技术人才帮助进行丁辛醇产品的生产，而丁辛醇制造装置的工艺技术也是通过购买国外装置工艺包实现，无法独立自主实现丁辛醇工业生产，导致我国化学工业的发展比较缓慢，也极大程度上影响了我国的经济发展。
丁辛醇装置工艺技术分析
丁辛醇装置工艺技术分析摘要：目前，我国丁辛醇技术均引自国外，在生产技术、装置改造方面始终依托于国外技术。
为加快发展我国丁辛醇行业，就必须做到在对国外先进技术进行消化和吸收的同时，加快新技术的研究和开发，拥有自己独立的知识产权，优化产业结构，进一步提高经济效益。
基于此，本文就丁辛醇装置工艺技术进行分析。
关键词：丁辛醇装置；工艺技术；分析1 丁辛醇概述丁辛醇为重要的醇类化工原料，它有三个重要的品种：正丁醇、异丁醇、辛醇（或称2-乙基己醇）。
正丁醇主要用于生产丙烯酸丁酯、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、癸二酸二丁酯等酯类产品。
前者用于涂料和粘合剂，后两者为PVC的增塑剂，此外还用于生产丁醛、丁酸、丁胺等。
异丁醇可部份替代正丁醇的用途。
辛醇主要用于生产PVC的增塑剂如邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、癸二酸二辛酯等，还用来制造丙烯酸辛酯作为涂料和粘合剂。
此外这三个醇类产品还有其他如作为溶剂、农药乳化剂和表面活性剂等许多用途。
由于其用途广泛，装置规模愈来愈大，技术发展很快，新技术不断出现且竞争剧烈。
正丁醇、异丁醇和辛醇的工业生产方法主要是乙醛缩合法、羰基合成法。
正丁醇还可由糖蜜或谷物等农副产品发酵生产。
少量正丁醇也来自脂肪醇生产的副产。
2 产品的性质与用途丁醇和辛醇（辛醇俗称辛醇，2-乙基己醇）由于可以在同一套装置中用羟基合成的方法生产，故习惯成为丁辛醇。
丁/辛醇是重要的有机化工原料，在医药工业、塑料工业、有机工业、印染等方面具有广泛应用。
2.1 丁醇分子式：C4H9OH，分子量：74.12。
物理性质：无色透明油状液体，有刺激性气味，与水可形成共沸物。
正丁醇为粘度稍大的无色液体；熔点-89.5℃，沸点117.2℃，相对密度0.8098（20/4℃），临界温度287.10℃、临界压力5×106Pa。
用途：可用作溶剂、生产邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）等增塑剂及醋酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯等化学品。
评价建设丁辛醇装置的经济性
评价建设丁辛醇装置的经济性多年来我国丁辛醇产品一直供不足需，2008年金融危机之后，随着国内经济的复苏和增长，下游行业扩能活跃，2010年正丁醇和辛醇表观消费量分别达到85万t和90万t［1］。
扣除原油价格上涨造成的成本增加，丁辛醇利润较丰厚，激发了国内对丁辛醇装置的投资热情。
主要原料丙烯和合成气相对容易获得，国外有多家成熟技术可转让，尤其DA VY－UCC技术应用较广，为地方或民营企业进入该行业提供了可能性。
目前，国内有多套丁辛醇装置即将投产或在建。
预计2015年我国丁辛醇产能将在2010年万t/a基础上再增加万t/a，达到256万t/a左右。
我国丁辛醇行业是否应该保持如此高速增长，丁辛醇产品是否能够长期维持较高利润?本文以采用DA VY技术新建丁辛醇装置为评价基础，从多方面分析和评价建设丁辛醇装置的经济性。
1市场供求分析世界市场2010年世界丁醇的生产能力为万t/a，产量万t，开工率93%，表观消费量万t［1］。
目前美国、西欧和日本消费量之和占世界总消费量的70%左右，但这3个国家和地区的需求增长缓慢，亚洲消费需求增长较快。
2010年世界辛醇的生产能力为万t/a，产量万t，开工率98%，表观消费量万t。
目前西欧、日本和美国消费量之和占世界总消费量的40%以上，但这3个国家和地区在一定程度上呈现供过于求的情况。
西欧是主要出口地区，中国是主要进口国。
目前美国等发达国家经济复苏缓慢，世界灾害多发(如日本核事故)，中东、北非等地区政局动荡，欧洲债务危机愈演愈烈，受这些不利因素影响，世界经济有二次探底的趋势，部分国家可能再次陷入衰退。
根据国际货币基金组织在2011年发布的《世界经济展望》［2］，2010年世界经济增长率为%，预计2011年为%左右，2012年为%左右，呈逐年下降趋势。
在此大经济形势下，世界石化行业暂时难有大发展，预计丁辛醇市场需求短期内不会快速增长。
根据SRI统计数据，目前除中国以外的国家和地区丁辛醇装置投资并不活跃，预计2020年世界正丁醇需求量423万t，辛醇需求量453万t。
丁辛醇装置生产原理及工艺解读
大庆石化公司
一、产品用途 二、工艺技术路线及流程 三、装置存在问题 四、装置发展趋势 五、生产受控开展情况
大庆石化公司
一、产品用途
1.辛醇 辛醇，化学名为2-乙基己醇，主要用于生产 邻苯二甲酸二辛酯（DOP）和对苯二甲酸二辛酯， DOP产品素有王牌增塑剂之称，广泛用于聚氯乙烯、 合成橡胶、纤维素树脂的加工等。 2. 正丁醇 正丁醇属脂肪族饱和四碳醇，主要用于生产邻 苯二甲酸二丁酯和脂肪族二元酸脂类增塑剂，广泛 用于各种塑料和橡胶制品生产。
大庆石化公司
大庆石化公司
大庆石化公司
大庆石化公司
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丁辛醇装置
丁辛醇装置采用以丙烯、合成气为原料，以 羰基铑/三苯基膦络合物为催化剂的低压羰基合成 方法生产混合丁醛（正丁醛和异丁醛），若丁醇生
产，混合丁醛进入加氢系统，生成混合丁醇，再经
过精馏脱出轻重组份、异构物分离生成正丁醇和异 丁醇。若辛醇生产，混合丁醛先经过异构物分离， 分离出的正丁醛醛醛缩和，生成辛烯醛，再加氢、 精馏脱出轻重组份，最后生成辛醇。
大庆石化公司
为了更好地完成2007大检修任务，车间从4月初开 始，严格按照生产受控要求准备大检修材料，编制节点 式大检修统筹图、节点式开工统筹图和节点式停工统筹 图各一套，对大检修开停工操作卡进行细化，最终将《 丁辛醇装置大检修停工操作卡》细化为446步；《丁辛 醇装置大检修开工操作卡》细化为774步；《造气装置 大检修停工操作卡》细化为296步，《造气装置大检修 开工操作卡》细化为304步。将操作卡及确认单编制成 表格形式，每一步都记录具体的动作时间，执行人每完 成一个动作都要在相应位置签字，避免因漏项导致的操 作事故。大检修全过程严格执行“四有工作法”和“四 有一卡”，真正实现了“安全、绿色、优质”的检修理 念。实现一次开车成功。
丁辛醇装置工艺技术比选及技术可获得性分析
工艺技术及技术可获得性进行分析和比较，为投 资决策者提供决策依据。
１ Ｄａｖｙ／Ｄｏｗ工艺技术及许可转让 １１ 工艺技术
按照羰基合成催化剂的循环方式不同，该技术 先后经历了气相循环工艺和液相循环工艺。前者 是指羰基合成催化剂保留在反应器内，催化剂不随 低碳醛类产物蒸发，从而不需设催化剂回收循环系 统，气相产物经冷凝可分离出醛类，未反应的丙烯、 氢气和一氧化碳等经增压后循环回到反应器；后者 是指羰基合成反应产物和催化剂共同离开反应器， 采用闪蒸和蒸发将催化剂溶液进行分离，从而循环 回到反应器，液相循环工艺于 １９８４年实现了工业 化［５］。与气相循环工艺相比，液相循环工艺主要是 将两台并联反应器变更为两台串联，提高了反应器 容积利用率，加快了反应速率，同样容积的反应器 能力则提高了 ５０％ ～８０％。最近 １０年新建装置均 是采用液相循环工艺。
摘 要： 对丁辛醇工艺技术的发展历程进行了简述，对主流低压羰基合成工艺和技术许可的可获得性进 行了分析，并对丁辛醇工艺技术的比选提出了建议。 关键词： 丁辛醇 投资决策 工艺技术 技术许可 文章编号： １６７４－１０９９ （２０１９）０２－００１６－０５ 中图分类号：ＴＥ６５ 文献标志码： Ａ
丁辛醇是指正丁醇和辛醇，辛醇有多种同分异 构体，工业上所说的辛醇是指 ２－乙基 －１－己醇。 正丁醇有 ５种工业生产工艺：发酵法、乙醛缩合法、 雷珀 法、齐 格 勒 法 和 丙 烯 羰 基 合 成 法 （ＯＸＯ法 ）。 其中，发酵法采用粮食或其他淀粉质农副产品为原 料，通过水解和发酵生产丁醇，并联产乙醇和丙酮。 可预见的未来，在正丁醇有缺口的区域发酵法生产 的正丁醇仅是羰基合成产品的一个补充。乙醛缩 合法又称醇醛缩合法（Ａｌｄｏｌ法），是指乙醛在碱性 条件下经缩合脱水生产丁烯醛，继而加氢得到正丁 醛，再加氢得到正丁醇。其中的正丁醛缩合脱水则 得到辛烯醛，再加氢可得到辛醇。该工艺流程长， 当乙烯的价格高于丙烯，则该工艺生产成本高，已 逐渐由 ＯＸＯ法替代。雷珀法（Ｒｅｐｐｅ法）又称丙烯 羰基合成一步法，以丙烯、ＣＯ和水作为原料，在催 化剂羰基铁氢络合物的作用下，一步直接合成丁 醇，工艺流程短，也属羰基合成工艺。但由于不能 生产丁醛，无法进一步合成辛醇，用途上有一定限 制；且丙烯转化率低，催化剂热稳定性差，目前该工 艺已很少用于工业生产。齐格勒法是指以乙烯为 原料，由齐格勒法生产高级脂肪醇，产物中有一定 比例的正丁醇。丙烯羰基合成法又称氢甲酰化法， 是目前广泛采用的丁醇和辛醇的生产工艺。首先 是丙烯和合成气发生氢甲酰化反应生成正丁醛、异 丁醛，二者经催化加氢生成正丁醇和异丁醇。另一 方面，丁醛缩合脱水后生成 ２－乙基己烯醛，随后 催化加氢生产辛醇。
化工公司丁辛醇装置生产工作总结及工作安排
化工公司丁辛醇装置生产工作总结及工作安排一、工作总结在过去的一段时间里，我负责管理化工公司丁辛醇装置的生产工作。
通过对这段时间的工作进行总结和分析，我认为我们在很多方面取得了可喜的成绩，同时也存在一些问题需要解决。
1. 生产成绩：在生产过程中，我们坚持质量第一的原则，通过严格控制工艺参数和加强操作技能培训，有效提高了产品质量。
生产出的丁辛醇符合国家标准，并成功交付给客户，取得了很好的经济效益。
2. 生产安全：安全生产是我们最重要的任务，我们坚持以人为本，加强员工安全意识培训和安全规范的执行，有效控制了生产过程中的安全风险。
期间未发生任何大的安全事故，得到了监管部门的认可和表扬。
3. 生产效率：通过优化生产流程和及时维护设备，我们有效提高了生产效率。
同时，合理调配工作人员和设备资源，保证了生产的连续性和稳定性。
这为公司提高市场竞争力和实现盈利做出了贡献。
二、存在问题尽管我们取得了一些成绩，但在生产过程中也存在一些问题，需要及时解决。
1. 设备老化：由于装置设备使用时间较长，存在一定的老化和磨损。
这对生产工艺的稳定性和产品质量会产生一定的影响。
因此，我们需要加大设备维护力度，及时更换老化设备，确保生产的顺利进行。
2. 能耗控制：目前，丁辛醇装置在生产过程中存在能耗较高的问题。
我们需要完善能源管理措施，加大能源监控力度，寻找节能降耗的合适方法，降低生产成本，提高经济效益。
3. 职工培训：虽然我们加强了技能培训，但对于新进员工的职业培训和安全教育仍不够充分。
我们需要加大培训力度，提高员工的综合素质和安全意识，确保生产过程的平稳进行。
三、工作安排为了进一步提高生产效率和质量，解决存在的问题，以达到公司的发展目标，我们需要做出以下工作安排：1. 设备维护：制定详细的设备维护计划，加大设备维护力度，确保设备的正常运行。
并定期检查设备磨损情况，及时更换老化设备，提高生产工艺的稳定性和产品质量。
2. 能耗管控：成立能源管理小组，负责能耗监控和节能措施的落实。
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造摘要：本文介绍了丁辛醇装置的工艺，并以某化工厂丁辛醇车间丁辛醉装置工艺技术为例对其丁辛醇装置的工艺技术改造进行了分析。
关键词：丁辛醇装置；工艺；技术改造1 改进开车时拨基合成反应系统升温工艺路线1.1 工艺介绍丁辛醇装置羰基合成单元停车4小时以上，反应器必须进行降温操作，温度降至50℃以下，所以装置再次开车时，在投入C3H8(丙烷)原料前，需要将羰基合成反应器中物料与羰基合成催化剂的混合物温度升至85℃以上。
原工艺设计操作步骤是：建立羰基合成反应器内ROPAC(铑派克)催化剂及羰基合成液循环，由高、低压蒸发器提供热源，对反应器中物料进行升温，设计升温时间为8-10小时，期间装置所用的合成气全部排放到火炬系统烧掉。
为降低生产成本，保护铑派克(ROPAC)催化剂的活性及最大限度地实现节能减排，某化工厂针对丁辛醇装置开车升温时间过长的问题，通过查阅及核实1#羰基合成反应器冷却器的设计及操作数据，于2012年实施了技术改造，即将1#羰基合成反应器下部的冷却器改为加热器。
1#反应器冷却器设计及操作数据，见表1.l。
表1.11#反应器冷却器设计及操作数据1.2 改造前工艺流程将1#、2#反应器中溶有铑派克催化剂的BAL(丁醛)溶液，通过物料泵及系统压差送入高、低压蒸发器，间接加热到80-125℃，然后返回至l#羰基合成反应器，对l#反应器溶液进行升温，通过该过程的持续循环，直到反应器温度达到工艺要求指标以上。
1.3 改造后工艺流程把装置内的蒸汽冷凝液配置到1#反应器底部冷却器的循环水管线上，在羰基合成单元升温期间，将90-100℃的蒸汽冷凝液引至1#反应器下部冷却器内，把冷却器临时改为加热器，改造后不仅缩短了羰基合成单元的物料升温时间约4小时，而且对溶有铑派克的催化剂活性还起到了很好的保护作用，同时该改造得到了丁辛技术专利商DAVY/DOW公司的高度认可，其在随后的技术转让中得以推广应用。
HAZOP技术在丁辛醇装置上的应用研究的开题报告
HAZOP技术在丁辛醇装置上的应用研究的开题报告标题：HAZOP技术在丁辛醇装置上的应用研究开题报告研究背景：丁辛醇作为一种重要的化工原料，在工业生产中的应用非常广泛。
但是，在其生产过程中，存在着一些安全风险，例如火灾、爆炸等危险事故。
因此，为了确保生产过程的安全性，需要进行相关的风险评估和管理，而HAZOP技术作为一种先进的工程安全分析方法，被广泛应用于化工生产中。
因此，该研究旨在探究HAZOP技术在丁辛醇装置生产过程中的应用研究。
研究内容：本研究将以某丁辛醇装置为研究对象，通过HAZOP技术对该装置进行安全分析，探讨该技术在丁辛醇生产过程中的应用，主要包括以下几点内容：1.研究丁辛醇装置的工艺过程和相关设备，了解生产过程中可能存在的安全隐患和风险。
2.学习HAZOP技术原理，掌握该技术在工程安全分析中的应用方法和步骤。
3.运用HAZOP技术对丁辛醇装置进行分析，识别可能存在的危险点，制定相应的控制措施，评估措施的有效性。
4.对比HAZOP技术与传统安全评估方法的优劣，分析其在丁辛醇生产过程中的应用价值。
研究意义：通过本研究对HAZOP技术在丁辛醇装置上的应用研究，可以为丁辛醇生产过程中的安全保障提供一定的技术支持，降低生产过程中的安全风险，保障工人的生命财产安全，促进化工产业的健康发展。
预期成果：通过本研究将得出HAZOP技术在丁辛醇生产过程中的应用方法和对设备的分析结果，并比较该技术在安全评估中的优势与不足，向行业提供指导性意见。
参考文献：[1] Wedley, W. C., Tyler, J. A., & Watson, D. G. (1995). Hazard analysis in process plant design—a new approach. Chemical Engineering Research and Design, 73(1), 107-116.[2] Zheng, Y. H., & Huo, R. (2010). Hazardous substance management based on risk assessment of accidents. Safety Science, 48(7), 922-929.[3] Li, M., Chen, N. S., & Liu, H. S. (2011). Study on risk identification and management in major hazard installations based on HAZOP. Industrial Safety and Environmental Protection, 37(4), 14-17.。
丁辛醇检修风险评价
3、按照用电管理制度，安装充足照明。
4、上下梯子平台时把好扶手，注意力集中，防止滑倒跌落。
5、巡检前与装置人员确认现场有无异常泄漏。巡检时按规定携带报警仪。
6、高温管线或设备标识清晰，巡检时按要求劳保着装。
检维修项目危害辨识与风险评价
施工单位：装置：
作业项目：
丁辛醇污水池清理
作业地点及内容：
地点：丁辛醇污水池
内容：污水池清理
存在的危险因素：
1、上下梯子或通道不牢固，造成人员坠落。
2、作业注意力不集中，脚踏空坠落或其它伤害。
3、污水池通风不良，造成人员缺氧窒息。
4、未戴安全帽，头部碰伤。
5、污水池照明不足，造成人员碰伤。
6、污水池温度过高造成人员虚脱。
7、氮气窜进系统，造成作业人员窒息。
7、安装充足照明，电压不得超过36V。
检维修项目危害辨识与风险评价
施工单位：装置：
作业项目：
丁辛醇车间换热设备检修
作业地点及内容：
地点：
内容：换热器拆封头、清理换热器管程结垢物、试压堵漏、回装
存在的危险因素：
1、高空作业未系安全带或脚手架搭设不牢固，人员高处坠落。
2、高空作业注意力不集中，脚踏空坠落。
作业地点及内容：
地点：丁辛醇装置平台及管廊
内容：对装置的动静设备进行巡回检查
存在的危险因素：
1、高空物品坠落，造成人员伤害。
2、未戴安全帽，头部碰伤。
3、照明不足，造成人员碰伤。
4、上下梯子平台，人员跌落摔伤。
5、现场介质泄漏，造成身体伤害。
6、接触高温管线或设备造成烫伤。
削减措施：
1、现场高处物品及时清理，防止坠落伤人。
丁辛醇合成工艺评价及选择
丁辛醇合成工艺评价及选择摘要：本文介绍了合成丁辛醇技术，对丁辛醇装置主要专利技术的特点做了评价，并举例炼油化工一体化企业中建设丁辛醇装置技术选择及总体平衡。
关键词：羰基法丁辛醇工艺技术炼化一体化一、概述丁辛醇是重要的基本有机原料，包括正丁醇、异丁醇和辛醇（或称2-乙基己醇）三个重要品种。
正丁醇可作溶剂、生产邻苯二甲酸二丁脂、醋酸丁脂、磷酸脂类增塑剂、丁醛、丁酸、丁胺和和乳酸丁酯等化工产品。
异丁醇可以用于生产石油添加剂、抗氧剂、醋酸异丁酯等有机产品；辛醇主要用于制造邻苯二甲酸二辛酯（dop）和对苯二甲酸二辛酯，还用于柴油添加剂、合成润滑剂、抗氧剂、溶剂、消泡剂等。
二、丁辛醇生产工艺情况丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。
1.乙醛缩合法二战期间，德国开发了乙醛缩合法（aldol）法。
利用乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水，生产丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，丁醇经选择性加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得辛醇。
由于此方法工艺流程长、收率低、生产成本高，现已基本被淘汰。
2.发酵法利用粮食或其它淀粉农副产品，经水解得到发酵醇，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，再经精馏得到相应的产品。
由于近几十年石油化工的高速发展，发酵法已经难于以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来很少采用该方法生产丁辛醇产品。
3.齐格勒法该方法以乙烯为原料，利用齐格勒法（ziegler）生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。
4.羰基合成法羰基合成法主要以丙烯与合成气（一氧化碳和氢气）为原料生产丁辛醇，其主要工艺过程为①丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛；②正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；③正丁醛经缩合，加氢得到产品辛醇。
④进行反应生成丁醛，加氢得到丁醇。
丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。
4.1高压法高压法羰基合成技术是四十年代开发成功的，六十年代建了大量装置，主要技术专利商有鲁尔（ruhr）技术、巴斯夫（basf）技术、三菱（mcc）技术、壳牌（shell）技术。
丁辛醇装置生产运行情况及影响因素分析
丁辛醇装置生产运行情况及影响因素分析发表时间：2018-01-22T15:02:59.093Z 来源：《防护工程》2017年第26期作者：杨凯[导读] 丁辛醇是重要的基础有机化工原料，其生产伴随石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展。
大庆石化公司化工二厂丁辛醇车间黑龙江大庆 163714摘要：丁醇（butyl alcohol）和辛醇（异辛醇俗称辛醇，2-乙基己醇；2-ethyl hexanol）由于可以在同一套装置中用羟基合成的方法生产，故习惯称为丁辛醇。
丁辛醇均为无色透明、易燃的油状液体，具有特殊的气味，能与水及多种化合物形成共沸物，均有中等毒性。
丁辛醇是合成精细化工产品的重要原料，主要用于生产增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂、分散剂、浮选剂、石油添加剂及合成香料等。
关键词：丁辛醇；生产运行；影响因素；分析引言：丁辛醇是重要的基础有机化工原料，其生产伴随石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展。
丁辛醇它包括三种有机物：正丁醇、异丁醇、辛醇（或称２－乙基己醇），三者都是重要的化工原料。
丁醇生产的醚类、胺类可分别用作乳胶漆、织物加工粘合剂、农药和橡胶加工及皮革处理剂等，而丁辛醇主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯，作为增塑剂用于聚氯乙烯、合成橡胶、纤维素酯等的加工。
国内丁醇产品的主要消费领域是化学工业及医药工业，其中化学工业约占总消费量的75%，主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和醋酸丁酯类产品。
随着我国塑料制品工业的迅速发展，DBP的消费量将快速增长，预计未来5年DBP对丁辛醇的需求量也将逐年增加。
1.丁辛醇产能情况目前世界丁辛醇生产能力约为900万t/a，其中丁醇约为440万t/a，辛醇约为450万t/a。
主要生产装置集中在美国、德国、日本、韩国、东南亚和中国。
现美、德、日、韩、东南亚生产已显过剩，年出口量较大，而我国进口量较大，多以进口量来满足国内需求。
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112 发醇法
除糖蜜外 , 发酵法还可用玉蜀黍 、甘薯等淀 粉质农副产品作原料 。将这些原料粉碎加水制成 发酵胶液 , 以高压蒸汽灭菌冷却后 , 接入菌种于 36～37 ℃发酵 。发酵时生成的气体含二氧化碳和 氢气 。发酵液中含乙醇 、丁醇 、丙酮 , 通常比例 为 6∶3∶1 。精馏后可分别得乙醇 、丁醇和丙酮 。 用此法制丁醇产量低 、杂质多 、单耗高 , 故随着 石油化工的发展 , 国外粮食发酵的路线已逐步被 淘汰 。
丁醛缩合及加氢过程 : 正丁醛和碱在 85～ 95 ℃, 常压下缩合 , 缩合产物用镍催化剂在 60 ～140 ℃, 410MPa 进行液相加氢 , 所得粗醇经 真空蒸馏除去烃 、重组份后即产出 2 - 乙基己 醇 。正丁醛和异丁醛采取相同的液相加氢方法并 提纯为正丁醇和异丁醇产品 。
丁辛醇为重要的醇类化工原料 , 它有 3 个重 要的品种 : 正丁醇 、异丁醇 、辛醇 (或称 2 - 乙 基己醇) 。正丁醇主要用于生产丙烯酸丁酯 、邻 苯二甲酸二丁酯 (DBP) 、癸二酸二丁酯等酯类 产品 。前者用于涂料和粘合剂 , 后两者为 PVC 的增塑剂 , 此外还用于生产丁醛 、丁酸 、丁胺 等 。异丁醇可部份替代正丁醇的用途 。辛醇主要 用于生产 PVC 的增塑剂如邻苯二甲酸二辛酯 (DOP) 、癸二酸二辛酯等 , 还用来制造丙烯酸辛 酯作为涂料和粘合剂 。此外这 3 个醇类产品还有 其他如作为溶剂 、农药乳化剂和表面活性剂等许 多用途 。由于其用途广泛 , 装置规剧烈 。
(2) 三菱化成合成法 日本三菱化成公司采用铑络合物催化剂 , 催 化剂在回收循环中 , 有少量废催化剂需抽出待处 理 , 同时连续将新催化剂加入反应器 , 以补充所 减少的量 。
羰基合成反应过程 : 铑催化剂溶液 、丙烯 、 合成气 ( H2/ CO = 1101～1102) 送入反应器 , 在 90～110 ℃, 110～118MPa 条件下反应 , 反应器 内设盘管冷却移出反应热 。产物正异构比为 10 。
CH3 CH = CH2 + CO + H2 → (CH3) 2 CHCHO
其他副反应
CH3 CH = CH2 + H2 →CH3 CH2 CH3
(1) 联碳 、戴维合成法 美国 UCC 和 英 国 Davy Mckee 及 Johnson Matt hey 三家公司共同开发的铑催化剂低压羰基 合成方法工业化装置 1976 年投入生产 。采用配 位体三苯基膦的铑膦络合物催化剂 , 由于这类络 合物稳定性好 , 沸点也较高 , 在反应器中不随低 碳醛类产物蒸发出去 , 不需要回收循环系统 , 气 相产物冷凝分离出醛类 , 而未反应的 H2/ CO 及 丙烯等经增压后循环回反应器 , 称为气相循环工 艺 。后经进一步技术开发 , 催化剂与反应产物一 起离开反应器 , 通过闪蒸及蒸发将催化剂溶液分 离出来 , 再循环回反应器 , 称为液相循环工艺 ,
Ξ 薛宏庆 : 高级工程师 。1982 年毕业于华东理工大学 , 长期从事石油化工设计 。联系电话 (021) 58366600 - 3527 。
4 CHEMICAL ENGINEERING DESIGN 化工设计 2005 ,15( 3)
的低压羰基合成工艺 。 羰基合成另一大类 , 称为雷珀 ( Reppe) 法 ,
正丁醇 、异丁醇和辛醇的工业生产方法主要 是乙醛缩合法 、羰基合成法 。正丁醇还可由糖蜜 或谷物等农副产品发酵生产 。少量正丁醇也来自 脂肪醇生产的副产 。
1 工艺技术
111 乙醛缩合法
乙醛缩合法又称醇醛缩合法 (Aldol 法) , 它 是由两分子乙醛缩合成丁醇醛 , 然后脱水生成丁 烯醛 (即巴豆醛) , 继而加氢得到正丁醛 , 再加 氢便得到正丁醇 。正丁醛如缩合脱水则得到辛烯
高压羰基合成反应器基本都是塔式反应器 。 外壳为碳钢 , 内衬不锈钢板 。丙烯氢甲酰化反应 是放热反应 , 反应器内都有一束冷却管 。冷却管 是不锈钢的双层套管 。从内管通入加压冷却水 , 从内外管间隙返回 , 部分生成蒸汽 , 未汽化的冷 却水冷却后循环使用 。
德国鲁尔公司 、巴斯夫公司和日本三菱化成 公司都拥有高压羰基合成的工艺技术 。 11312 中压法 (改良钴法 、改良铑法)
113 羰基合成法
羰基合成法主要以丙烯与合成气 (一氧化碳 和氢) 进行反应生成丁醛 , 加氢得到丁醇 , 两分 子丁醛缩合脱水生成辛醛 , 继而加氢得辛醇 。
羰基合成法有高压钴法 、中压法 (改良钴 法 , 改良铑法) 、低压法 (低压铑法) 之分 。高 压法在 50 年代开发成功 , 60 年代以来建成很多 生产装置 。70 年代出现的低压铑法是生产上一 重 大 突 破 。1976 年 Davy Power GAS 公 司 、 Johnson Matt hey 公司和联合碳化物公司联合开 发的铑法低压羰基合成工艺在波多黎各投产成 功 , 由于铑法的优越性 , 70 年代后期利用此技 术建厂和改造高压钴法装置逐年增加 。目前国内 新建 100～300kt 级的丁辛醇装置有扬子石化 巴斯夫有限公司 、中国石化齐鲁分公司和中国石 油吉林石化公司 , 分别采用 BASF 和 Davy/ DOW
鲁尔化学改性铑催化剂羰基合成工艺是目前 世界上最先进的生产技术之一 。采用水溶性铑催 化剂的优点是 : ①催化剂与粗醛只需简单的相分 离就可回收循环使用 ; ②铑在水相中损失量很 小 ; ③反应产生的高沸物 、副产物随醛带出 , 不 存在于催化剂溶液中 ; ④催化反应选择性高 , 正 异构比高 ; ⑤失活催化剂在装置区内回收 , 不需 送至外地回收金属铑 ; ⑥该反应系统也适用于高 烯烃的羰基合成 ; ⑦反应热都利用来产生低压蒸 汽 , 故动力消耗最低 。不足之处是该法的羰基合 成反应压力比铑法低压羰基合成高 。1984 年和 1988 年在鲁尔化学工厂建成两套装置 , 生产能 力达 270kt 。 11313 低压法
(1) 改性钴催化剂合成法 这是 Shell 的技术 , 是采用配位体改性钴催 化剂唯一工业化的羰基合成方法 , 以三丁基膦羰 基氢钴络合物作为催化剂 , 同时加入碱作为复合 催化剂 , 在 180 ℃, 810MPa , 生成的醛进行缩 合反应及加氢反应都在同一反应系统中完成 , 一 步生成所需要的醇类 , 主要是 2 - 乙基己醇 、正 丁醇和少量的异丁醇 。其产品组成为 : 2 - 乙基 己醇 6615 % , 正丁醇 2716 % , 异丁醇 519 %。 Shell 法羰基合成工艺路线 , 采用改性钴催 化剂 , 其热稳定性高 , 可在较低压力下进行反 应 , 由于是复合催化剂一步生成醇类 , 正异构比 高 , 催化剂回收循环系统简单 , 还可用α- 烯烃 生产高级醇 。但改性钴催化剂的活性较低 , 反应 器容积需增大 5～6 倍 , 再者合成气中含氢量高 , 既加氢生产醇类 , 也使部分烯烃加氢成烷烃 , 原 料消耗量增加 。采用这种方法的生产装置基本建 在该公司内部 。 (2) 鲁尔铑催化剂合成法 德国赫斯特公司鲁尔化学工厂在 1984 年投 产的中压羰基合成装置采用以醋酸铑为催化剂母
2005 ,15 (3)
薛宏庆 丁辛醇装置工艺技术评价
3
综 述 丁辛醇装置工艺技术评价
评 论
薛宏庆 Ξ 中国石化集团上海工程有限公司 上海 200120
摘要 对丁辛醇装置主要专利技术的特点作了评价和对比 , 分析生产基本原理以及主要工艺参数 。 关键词 丁辛醇装置 工艺技术 评价
以羰基铁为催化剂 , 水和一氧化碳参与反应 :
R - CH = CH2 + CO + H2O →RCH2 CH2 CH2OH + CO2
烯烃一步羰基合成丁醇 , 故称一步法 。由于 此法仅能生产丁醇 , 催化剂生产能力较低 , 单耗 较高 , 只有日本丁醇公司采用 。 11311 高压法
高压羰基合成法将丙烯 、合成气以及含钴或 钴化合物溶液在 140 ～ 180 ℃, 1916 ～ 2914MPa (200～300kgf/ cm2) 反应 。脱钴后的粗产品送去 精馏 , 得到正丁醛和异丁醛 。
催化剂回收循环过程 : 从反应器出来的产物 和催化剂溶液 , 通过汽提和精馏将醛类产物与催 化剂溶液分离 , 大部分催化剂溶液循环回反应 器 , 抽出小部分催化剂溶液进行处理 。首先蒸出 甲苯 , 再分离副产高沸物 , 剩余催化剂残液在容 器中加入溶剂和氢气处理后 , 将有活性的结晶铑 和三苯基膦分离出来 , 再用甲苯溶解送回羰基合 成反应器 。分离出来的滤液 , 回收其中的溶剂 后 , 残留液 (含有废铑催化剂) 送出装置回收处 理。
2005 ,15 (3)
薛宏庆 丁辛醇装置工艺技术评价
5
在 80 年代后期陆续建成若干套生产装置 。 羰基合成反应过程 : 催化剂溶液先送入反应
器 , 随后将原料丙烯及合成气 ( H2/ CO = 1107～ 1109) 通入催化剂溶液 。在 85～120 ℃, 117～ 210MPa 条件下反应 , 反应热利用冷却水盘管或 外循环冷却系统带出 。产物正异构比为 10～13 。 气相循环与液相循环工艺的反应参数基本相同 , 后者是两台反应器串联操作 , 生产效率大为提 高。
体 , 配位体为三苯基膦磺酸盐 , 配制成三苯基膦 磺酸盐羰基氢铑络合物 。原料丙烯及合成气脱除 有害杂质后 , 送入装有铑催化剂水溶液的反应器 中 , 在 110～130 ℃, 510～710MPa 条件下反应 , 反应器内设降膜蒸发器产生低压蒸汽回收反应 热 。反应选择性高 , 正 、异构比高达 19 。