丁辛醇生产工艺
丁辛醇概述[讲义]
![丁辛醇概述[讲义]](https://img.taocdn.com/s3/m/f65a2c255b8102d276a20029bd64783e09127d02.png)
丁辛醇一、性质及用途正丁醇为无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，可与水形成共沸物，沸点117.7℃，具有刺激和麻醉作用，手部可发生接触性皮炎；2-乙基己醇俗称辛醇，是无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，与水形成共沸物，低毒，沸点185℃。
由于丁醇和辛醇可以在同一装置中用羰基合成法生产，故习惯称为丁辛醇。
丁醇主要作为树脂、油漆和粘接剂的溶剂和增塑剂的原料（如邻苯二甲酸二丁酯）此外还可用作选矿用的消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料。
辛醇可直接作为有机溶剂用于油漆、涂料、照相、造纸和纺织、轻工等行业，但其最重要的用途是与邻苯二甲酸酐酯化反应得到邻苯二甲酸二辛酯（DOP），DOP是聚氯乙烯的重要增塑剂，用量相当大，其它酯类如脂肪族二元酸酯类及磷酸酯类等，这些酯均可作为塑料的主增塑剂和耐寒辅助增塑剂。
二、设计单位1、华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）——西安市高新区唐延南路7号华陆大厦2、中国寰球工程公司华北规划设计院——河北省涿州市范阳西路122号中石油吉林石化公司12万吨/年丁辛醇装置扩建改造项目2000年英国DPT公司低压羰基合成工艺3、中石化集团上海工程有限公司——上海市浦东新区张杨路769号(a) 中国石化股份有限公司齐鲁分公司丁辛醇装置技术改造项目2.85万吨/年异丁醛及16.41万吨/年辛醇2005年EPC 英国DPT公司低压羰基合成工艺(b) 扬子巴斯夫合资公司丁辛醇项目12.5/11万吨/年2005年EPC BASF公司低压羰基合成工艺4、惠生工程（中国）有限公司——上海浦东张江高科技园区惠生（南京）化工有限公司25万吨/年丁辛醇项目10/2.43/12.5万吨/年2011年工艺未知三、生产工艺简介工业上正丁醇有5种生产工艺，分别为发酵法、乙醛缩合法(Aldol法)、齐格勒法、丙烯羰基合成法。
辛醇生产工艺主要有羰基合成法、乙醛缩合法两种。
目前，羰基合成法是丁辛醇主流生产工艺。
丁辛醇生产技术及其发展趋势
丁辛醇生产技术及其发展趋势1生产技术及发展趋势1.1生产技术丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。
丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。
1.1.1乙醛缩合法乙醛缩合法是乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水生成丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，然后经选择加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得2-乙基己醇（辛醇）。
由于生产成本高，此方法已基本被淘汰。
1.1.2发酵法发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为6：3：1，再经精馏得到相应产品。
由于石油化工业的迅猛发展，发酵法已很难与以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来已很少采用该方法生产丁辛醇产品。
从长远看，发酵法的生存取决于其原料与丙烯的相对价格以及生物工程的发展程度。
1.1.3齐格勒法齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。
1.1.4羰基合成法羰基合成法是当今最主要的丁辛醇生产技术。
丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程：丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛，正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；正丁醛经缩合、加氢得到产品辛醇。
丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。
丙烯羰基合成法的主流技术专利商如下：高压法：鲁尔 (Ruhr)技术、巴斯夫（BASF）技术、三菱(MCC)技术、壳牌(Shell)技术。
中压法：壳牌(Shell)技术、鲁尔-化学(Ruhr-chemic)技术、三菱（MCC）铑法技术。
低压法：雷普法(Reppe)技术、伊士曼(Eastman)技术、戴维（Davy UCC Johnson Matthey）技术、三菱化成（MCC）技术。
高压的羰基合成技术由于选择性较差、副产品（丙烷和高沸物）多，已被以铑为催化剂的低压羰基合成技术所取代。
低压羰基合成丁辛醇工艺技术
低压羰基合成丁辛醇工艺技术摘要：低压羰基合成法是目前生产丁辛醇的主要方法。
世界上羰基合成丁醛装置中,低压羰基合成工艺技术占55%。
丁辛醇装置以丙烯、合成气为原料，采用Davy/DOW低压羰基合成工艺技术生产2-乙基己醇和正丁醇，同时副产异丁醇，设计年运行时间为8000小时，操作弹性为60％～110％。
关键词：低压羰基；丁辛醇；工艺技术；分析引言：丁辛醇装置采用世界较为先进的LP OxoSM SELECTORSM 10液体循环技术，生产2-乙基己醇（俗称辛醇）和正丁醇，它以丙烯和合成气为原料，在铑、三苯基膦催化剂的作用下，发生羰基合成反应生成混合丁醛，丁醛经过丁醛异构物分离得到高纯度正丁醛，在0.2×10-2mol的NaOH溶液作用下，发生缩合反应生成辛烯醛，辛烯醛在铜催化剂作用下与H2发生加氢反应生成粗辛醇，再经过精制后得到产品辛醇；混合丁醛加氢后得到粗混合丁醇，经过预精馏和精馏系统进入丁醇异构物塔。
丁醇异构物塔顶分离出的混合丁醛也可直接进行异构物分离得到正丁醛和异丁醛，异丁醛直接外送至界外，正丁醛经加氢、精制后，得到产品正丁醇。
1.低压羰基合成丁辛醇技术七十年代中期,美国UCC公司、英国DAVY公司和J.M公司合作开发了铑膦催化体系─低压羰基合成工艺。
压力1.6-1.8MPa,正异比高达10：1～12：1,基建投资和生产成本均低于高、中压羰基合成技术。
1.1气相法将催化剂加入并联的两台反应器中,丙烯、合成气按一定比例分别从反应器和分馏塔底部进入。
产品由循环气带出,经冷凝、分离后,由分馏塔底部采出,过量气体循环进入反应系统,催化剂留在反应器内直至失效取出再生。
因该羰基合成反应为气相反应,故称气相法。
1.2液相法液相法是以丙烯、合成气为原料,以铑为催化剂生产丁辛醇的低压羰基合成法,是低压羰基合成的进一步改进。
其优点是：一是反应器容积小,产率高；二是原料单耗降低；三是成本及能耗降低；四是催化剂使用形式为活性循环型；五是反应温度低,可用于生产高碳醇。
丁辛醇合成工艺评价及选择
丁辛醇合成工艺评价及选择摘要：本文介绍了合成丁辛醇技术，对丁辛醇装置主要专利技术的特点做了评价，并举例炼油化工一体化企业中建设丁辛醇装置技术选择及总体平衡。
关键词：羰基法丁辛醇工艺技术炼化一体化一、概述丁辛醇是重要的基本有机原料，包括正丁醇、异丁醇和辛醇（或称2-乙基己醇）三个重要品种。
正丁醇可作溶剂、生产邻苯二甲酸二丁脂、醋酸丁脂、磷酸脂类增塑剂、丁醛、丁酸、丁胺和和乳酸丁酯等化工产品。
异丁醇可以用于生产石油添加剂、抗氧剂、醋酸异丁酯等有机产品；辛醇主要用于制造邻苯二甲酸二辛酯（dop）和对苯二甲酸二辛酯，还用于柴油添加剂、合成润滑剂、抗氧剂、溶剂、消泡剂等。
二、丁辛醇生产工艺情况丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。
1.乙醛缩合法二战期间，德国开发了乙醛缩合法（aldol）法。
利用乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水，生产丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，丁醇经选择性加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得辛醇。
由于此方法工艺流程长、收率低、生产成本高，现已基本被淘汰。
2.发酵法利用粮食或其它淀粉农副产品，经水解得到发酵醇，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，再经精馏得到相应的产品。
由于近几十年石油化工的高速发展，发酵法已经难于以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来很少采用该方法生产丁辛醇产品。
3.齐格勒法该方法以乙烯为原料，利用齐格勒法（ziegler）生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。
4.羰基合成法羰基合成法主要以丙烯与合成气（一氧化碳和氢气）为原料生产丁辛醇，其主要工艺过程为①丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛；②正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；③正丁醛经缩合，加氢得到产品辛醇。
④进行反应生成丁醛，加氢得到丁醇。
丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。
4.1高压法高压法羰基合成技术是四十年代开发成功的，六十年代建了大量装置，主要技术专利商有鲁尔（ruhr）技术、巴斯夫（basf）技术、三菱（mcc）技术、壳牌（shell）技术。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线～一种是以乙醛为原料～巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法～该法是当今国际上最为先进的技术之一～目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料～经低压羰基合成生产粗丁醛～再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括:原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统～在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下～进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法～都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分～对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。
1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。
液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器～由于液相热容量较大～反应器内不用设置换热器。
根据反应条件～段间设置换热器移走反应热～防止醛的缩合反应。
BASF公司曾经采用过高压液相加氢～加氢的压力为25.33MPa。
高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少～所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn～该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa～所以总高压时～尾气的氢气浓度可降低～氢耗少。
但采用该高压工艺～原料氢气必须高压压缩～电耗大、设备费用大～目前已经被淘汰。
BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺～加氢压力为4.0-5.0MPa～加氢反应器形式采用填充床～反应温度为60-190?。
气相加氢法由于操作压力相对较低～工艺设备简单而被广泛应用。
目前～工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。
如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢～压力为0.59-0.69MPa。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺
丁辛醇的生产工艺有两种路线：
一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；
另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法。
该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺
丁辛醇是一种常用的有机化学品，广泛应用于溶剂、橡胶和塑料等领域。
下面是丁辛醇的简要生产工艺。
丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到。
具体步骤如下：
首先，将丁烯和辛烯与催化剂一起加入反应釜中。
常用的催化剂有铂、铱和钯等贵金属催化剂。
同时，为了提高催化剂的活性和稳定性，可以添加一些助剂，如铝、镍、锌等。
其次，在适当温度和压力的条件下，将反应釜加热至催化剂的最佳反应温度，并施加一定的氢气压力。
氢气起到还原丁烯和辛烯的作用，使其发生氢化反应生成丁辛醇。
反应的理想条件为温度在120-180℃，压力在1-10 MPa之间。
然后，持续加热和搅拌反应体系，使反应进行到理论转化率或产率较高。
反应时间一般在6-12小时左右。
最后，反应结束后，将反应物冷却至室温，过滤除去催化剂和助剂的残渣，得到丁辛醇。
由于丁辛醇是液体，可以直接进行蒸馏分离和提纯。
丁辛醇的生产工艺相对简单，但仍需注意一些关键点。
首先，催化剂的选择和加入量要适当，以提高反应的速度和选择性。
其次，控制好反应的温度和压力，避免过高温度和压力导致副反应的发生。
此外，反应过程中需要及时除去生成的水和氢，以保证反应的进行。
总结起来，丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到，条件是适当温度和压力下，在催化剂的作用下进行反应。
这种生产工艺简单可行，但仍需要注意控制好关键条件，以提高产率和纯度。
丁辛醇概述
丁辛醇一、性质及用途正丁醇为无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，可与水形成共沸物，沸点117.7℃，具有刺激和麻醉作用，手部可发生接触性皮炎；2-乙基己醇俗称辛醇，是无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，与水形成共沸物，低毒，沸点185℃。
由于丁醇和辛醇可以在同一装置中用羰基合成法生产，故习惯称为丁辛醇。
丁醇主要作为树脂、油漆和粘接剂的溶剂和增塑剂的原料（如邻苯二甲酸二丁酯）此外还可用作选矿用的消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料。
辛醇可直接作为有机溶剂用于油漆、涂料、照相、造纸和纺织、轻工等行业，但其最重要的用途是与邻苯二甲酸酐酯化反应得到邻苯二甲酸二辛酯（DOP），DOP是聚氯乙烯的重要增塑剂，用量相当大，其它酯类如脂肪族二元酸酯类及磷酸酯类等，这些酯均可作为塑料的主增塑剂和耐寒辅助增塑剂。
二、设计单位1、华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）——西安市高新区唐延南路7号华陆大厦2、中国寰球工程公司华北规划设计院——河北省涿州市范阳西路122号中石油吉林石化公司12万吨/年丁辛醇装置扩建改造项目2000年英国DPT公司低压羰基合成工艺3、中石化集团上海工程有限公司——上海市浦东新区张杨路769号(a) 中国石化股份有限公司齐鲁分公司丁辛醇装置技术改造项目2.85万吨/年异丁醛及16.41万吨/年辛醇2005年EPC 英国DPT公司低压羰基合成工艺(b) 扬子巴斯夫合资公司丁辛醇项目12.5/11万吨/年2005年EPC BASF公司低压羰基合成工艺4、惠生工程（中国）有限公司——上海浦东张江高科技园区惠生（南京）化工有限公司25万吨/年丁辛醇项目10/2.43/12.5万吨/年2011年工艺未知三、生产工艺简介工业上正丁醇有5种生产工艺，分别为发酵法、乙醛缩合法(Aldol法)、齐格勒法、丙烯羰基合成法。
辛醇生产工艺主要有羰基合成法、乙醛缩合法两种。
目前，羰基合成法是丁辛醇主流生产工艺。
丁醇和辛醇的生产工艺
② 催化剂和反应器
铜基催化剂 (气相加氢反应) (主要成分 CuO 和ZnO) 压力 0.6MPa； 温度 155℃ 反应器 管式固定床反应器(带有加热蒸发器，防止液体带入)
催化剂优点：加氢选择性好，副反应少，生产能力大；但催化剂力学性能差， 遇液体易破碎等。(即反应器外带有加热蒸发器)
4.20 丁醇和辛醇的生产工艺
① 乙醛为原料的路线 (如，乙醛发酵法和乙醛缩合法）现已淘汰 ② 丙烯为原料的路线（丙烯羰基合成法） (也称氢甲酰化合成法）
全球生产丁、辛醇的主要方法。
4.20 丁醇和辛醇的生产工艺
（3）丙烯羰基合成法制丁醇和辛醇的主要反应
① CH3CH=CH2 + CO+H2 催化→剂 CH3CH2CH2CHO ② CH3CH2CH2CHO +H2 O→H-1 CH3CH2CH2CH2OH
平行副反应
CH3CH=CH2+CO+H2 → (CH3)2CHCHO CH3CH =CH2+H2 →C3H8
连串副反应
CH3CH2CH2CHO+H2 →CH3CH2CH2CH2OH CH3CH2CH2CHO+CO+H2 →C4H9COOH 必须控制反应条件，拟制副反应
ΔHϴ298K= -123.8kJ/mol
3. 生产丁、辛醇的主要工艺条件
（1）丙烯羰基合成制丁醛的工艺条件
液相催化反应，反应条件比较温和。
➢ 原料
丙烯、合成气
➢ 催化剂
铑、三苯基膦
➢ 溶剂
正异构丁醛
➢ 操作压力 1.6～1.8MPa
➢ 反应温度 100～110℃
➢ 转化率
91～93%
➢ 反应选择性好，正/异丁醛超过(7~10) : 1。
丁辛醇装置生产原理及工艺.学习资料
国内外工艺发展情况
1、造气装置工艺发展情况 德士古部分氧化法生产合成气工艺是德士古
于1946~1953年间在蒙太伯罗研究实验室开发 的，该工艺最初开发时是使用天然气作为原料， 而后该工艺进一步发展，事实上可用任何烃类作 为原料（气态、液态、固态）。该工艺在全世界 75%工厂采用德士古技术用于工业化生产。
大庆石化公司
大庆石化公司
大庆石化公司
大庆石化公司
大庆石化公司
大庆石化公司
装置目前存在的问题
1、造气装置规模小； 2、造气装置气化炉灰斗容量不； 3、废热锅炉盘管使用超期； 4、丁辛醇装置依然是采用较为落后的气相 循环工艺，丙烯转化率低，资源能源浪费； 5、丁辛醇装置经常切换生产，年切换时间 约140小时，影响产品产量； 6、杂醇产量高影响产量； 7、辛醇生产时，产生的废碱液处理困难。
大庆石化公司
为了更好地完成2007大检修任务，车间从4月初开 始，严格按照生产受控要求准备大检修材料，编制节点 式大检修统筹图、节点式开工统筹图和节点式停工统筹 图各一套，对大检修开停工操作卡进行细化，最终将《 丁辛醇装置大检修停工操作卡》细化为446步；《丁辛 醇装置大检修开工操作卡》细化为774步；《造气装置 大检修停工操作卡》细化为296步，《造气装置大检修 开工操作卡》细化为304步。将操作卡及确认单编制成 表格形式，每一步都记录具体的动作时间，执行人每完 成一个动作都要在相应位置签字，避免因漏项导致的操 作事故。大检修全过程严格执行“四有工作法”和“四 有一卡”，真正实现了“安全、绿色、优质”的检修理 念。实现一次开车成功。
大庆石化公司
丁辛醇装置计划其规模由8万t/a扩建到20 万t/a，其中生产正丁醇8万吨、辛醇12万吨。 将羰基合成反应由气相循环改为工艺更为先进的 液相循环，改造后的丁辛醇装置混合丁醛收率可 以提高4%左右，同时原装置生产正丁醇，再新 增加一条辛醇生产线。丁辛醇装置的扩建改造在 现有装置区内进行，为不影响现有丁辛醇的正常 生产，合成气部分不予拆除，拟将乙醛、醋酸装 置拆除用于布置新建合成气装置，待新建合成气 装置建成投产后，再拆除现有合成气装置的设施； 新增2座3000m3辛醇储罐布置在储运成品罐 区预留地内。
【免费下载】以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程图
alcohol
production
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，系电，力根保通据护过生高管产中线工资敷艺料设高试技中卷术资配，料置不试技仅卷术可要是以求指解，机决对组吊电在顶气进层设行配备继置进电不行保规空护范载高与中带资负料荷试下卷高总问中体题资配，料置而试时且卷，可调需保控要障试在各验最类；大管对限路设度习备内题进来到行确位调保。整机在使组管其高路在中敷正资设常料过工试程况卷中下安，与全要过，加度并强工且看作尽护下可关都能于可地管以缩路正小高常故中工障资作高料；中试对资卷于料连继试接电卷管保破口护坏处进范理行围高整，中核或资对者料定对试值某卷，些弯审异扁核常度与高固校中定对资盒图料位纸试置，.卷编保工写护况复层进杂防行设腐自备跨动与接处装地理置线，高弯尤中曲其资半要料径避试标免卷高错调等误试，高方要中案求资，技料编术试5写交卷、重底保电要。护气设管装设备线置备4高敷动调、中设作试电资技，高气料术并中课3试中且资件、卷包拒料中管试含绝试调路验线动卷试敷方槽作技设案、，术技以管来术及架避系等免统多不启项必动方要方式高案，中；为资对解料整决试套高卷启中突动语然过文停程电机中气。高课因中件此资中，料管电试壁力卷薄高电、中气接资设口料备不试进严卷行等保调问护试题装工，置作合调并理试且利技进用术行管，过线要关敷求运设电行技力高术保中。护资线装料缆置试敷做卷设到技原准术则确指：灵导在活。分。对线对于盒于调处差试，动过当保程不护中同装高电置中压高资回中料路资试交料卷叉试技时卷术，调问应试题采技，用术作金是为属指调隔发试板电人进机员行一，隔变需开压要处器在理组事；在前同发掌一生握线内图槽部纸内故资，障料强时、电，设回需备路要制须进造同行厂时外家切部出断电具习源高题高中电中资源资料，料试线试卷缆卷试敷切验设除报完从告毕而与，采相要用关进高技行中术检资资查料料和试，检卷并测主且处要了理保解。护现装场置设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线〜一种是以乙醛为原料〜巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法〜该法是当今国际上最为先进的技术之一〜目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料〜经低压羰基合成生产粗丁醛〜再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括: 原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统〜在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下〜进行醛醛缩合生成辛烯醛（EPA）。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法〜都必须经过丁烯醛/ 丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分〜对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。
1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。
液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器〜由于液相热容量较大〜反应器内不用设置换热器。
根据反应条件〜段间设置换热器移走反应热〜防止醛的缩合反应。
BASF公司曾经采用过高压液相加氢〜加氢的压力为25.33MPa高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少〜所用的液相加氢催化剂为70%N、i 25%Cu、5%M〜n 该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa~所以总高压时〜尾气的氢气浓度可降低〜氢耗少。
但采用该高压工艺〜原料氢气必须高压压缩〜电耗大、设备费用大〜目前已经被淘汰。
BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺〜加氢压力为 4.0-5.0MPa〜加氢反应器形式采用填充床〜反应温度为60-190?。
气相加氢法由于操作压力相对较低〜工艺设备简单而被广泛应用。
目前〜工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。
以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程图(精)
X X X技术学院期末实训题目:以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程设计系别:XXXXXXXXX专业:生物化工工艺班级:09生化班姓名:X X学号:XXXXXXXXXX指导教师:X X以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程设计内容提要:丁辛醇是合成精细化工产品的重要原料,主要用于生产增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂、分散剂、浮选剂、石油添加剂及合成香料等。
本文主要介绍了以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程设计。
着重介绍了石油烃的热裂解和裂解后所得的裂解气的分离,以及用丙烯等合成丁辛醇的工艺流程。
关键词:石油烃热裂解;裂解气的分离;丁辛醇的生产Abstract:DingXin alcohol is a synthetic chemical products and important raw materials, mainly for the production of plasticizer, solvents, dehydrant, defoaming agent, dispersant, flotation agents, oil additives and synthetic spices, etc. This paper mainly introduces the petroleum hydrocarbons heat cracking gas material synthesis DingXin alcohol process design. Mainly introduced the thermal cracking of petroleumhydrocarbon and cracking of the cracking of the obtained gas separation, and with propylene synthesis DingXin alcohol process flow.Keywords: petroleum hydrocarbon heat cracking; Cracking gas separation; DingXin alcohol production目录引言 (11.石油烃热裂解 (21.1石油烃的组成 (21.2石油烃热裂解 (21.3石油烃热裂解的目的 (22.热裂解工艺流程 (22.1原料油供给和预热系统 (22.2裂解和高压蒸汽系统 (22.3急冷油和燃料油系统 (42.4急冷水和稀释水蒸汽系统 (43.裂解气分离 (53.1裂解气的组成 (53.2裂解气的分离 (54.丁辛醇的生产 (64.1丁辛醇的性质 (64.2丁辛醇的生产方法 (64.3丁辛醇的生产原理 (64.3.1羰基合成的反应原理 (74.3.2醛类的气相加氢反应原理 (74.4操作条件 (84.4.1反应温度 (84.4.2丙烯分压 (84.4.3氢分压 (84.4.4一氧化碳分压 (84.4.5铑浓度及三苯基磷含量 (84.4.6加氢反应的操作条件 (94.5工艺流程 (9引言丁醇的主要生产方法有发酵法、乙醛缩合发和丙烯羰基合成法等。
丁辛醇羰基合成工艺原理
丁辛醇羰基合成工艺原理
丁辛醇羰基合成工艺原理
一、工艺概述
丁辛醇羰基合成工艺是一种通过氧化反应将丁辛醇转化为丁酮的化学合成方法。
该工艺主要包括氧化反应、分离提纯等步骤。
二、反应原理
该反应的主要原理是利用氧化剂将丁辛醇中的羟基氧化为羰基，生成丁酮。
具体反应方程式如下：
C8H18O + O2 → C8H16O + H2O
三、反应条件
1. 氧化剂：常用的氧化剂有过氧化氢、过硫酸铵等。
2. 催化剂：常用的催化剂有钼酸铵、钒酸铵等。
3. 温度：通常在60-80℃之间进行反应。
4. 反应时间：根据实际情况可调整反应时间，通常为2-4小时。
四、分离提纯
完成反应后，需要对产物进行分离和提纯。
通常采用蒸馏法或萃取法进行分离提纯，得到高纯度的丁酮产物。
五、工艺优点
1. 反应条件温和，反应效率高。
2. 产物纯度高，质量稳定可靠。
3. 工艺流程简单，易于实现工业化生产。
六、工艺应用
丁辛醇羰基合成工艺广泛应用于有机合成、医药制造等领域。
该工艺可以高效地将丁辛醇转化为丁酮，为相关产业提供了重要的原料和技术支持。
年产80000吨丁辛醇合成气净化及羰基合成的工艺设计课程设计 _大学论文
年产80000吨丁辛醇合成气净化及羰基合成的工艺设计摘要本设计是关于年产80 000吨丁辛醇合成气净化及羰基合成的工艺设计。
在该设计中首先叙述了丁辛醇生产的意义与应用及生产方法，确定了羰基合成的工艺路线。
并在此基础上进行物料衡算、热量衡算、关键设备的选择和计算。
依据车间布置设计的原则，对车间及设备进行了合理的布置。
对自动控制、环境保护做了详细的说明。
在这些基础上绘制了带控制点的流程图。
顺利的完成了10 000字的化工课程设计说明书，关键词：丁辛醇;羰基合成;工艺设计;物料衡算;热量衡算AbstractThe significance and application,market analyze,development trend of butanol and octanol at home and abroad and productive methods were stated in the instruction.The process of OXO synthesis is confirmed.On the basis were stated in the instruction.0n the basis of the process,the calculation of the material balance and heat balance was calculated,and the key equipments was selected and calculated.According to the principle of workshop layout and methods of treating process wastes,electricity power supply,feeding,heating and ventilation were described in detail.Under the conditions of the process,the process and instrument diagram,processing equipment diagram and plant layout diagram were drown.The design instruction with 20000 words was finished.Key Word ：Butanol and octanol;OXO synthesis; Process design,;The calculation of the material balance; heat balance目录摘要 (I)Abstract (II)第1章总论 (1)1.1概述 (1)1.1.1 意义与作用 (1)1.1.2 产品的性质与特点 (2)1.1.3 产品的生产方法概述 (2)1.2 设计依据 (3)1.3 原料及产品规格 (3)主要原料规格及技术指标 (3)第2章工艺设计与计算 (5)2.1 工艺原理 (5)2.2 工艺路线的选择 (5)2.3 工艺流程简述 (6)2.3.1流程示意图 (6)2.3.2各工段工艺流程 (6)2.4 工艺参数 (8)2.5 物料衡算 (8)2.5.1物料衡算的意义和作用 (8)2.5.2 物料衡算的方法与步骤 (9)2.5.3. 物料衡算 (9)2.6 热量衡算 (12)2.6.1能量衡算的意义与作用 (12)2.6.2热量衡算及所需媒质的量 (13)2.6.3热量计算 (15)第3章全流程的Aspen模拟计算 (23)第4章自动控制 (26)4.1 自控设计原则 (26)4.2 自控水平与控制点 (26)第五章环保措施 (27)5.1 三废的产生情况 (27)5.2 三废处理情况 (27)结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)第1章总论1.1概述1.1.1 意义与作用丁辛醇是重要的基本有机化工原料。
丁辛醇
第八章 丁辛醇
第二节 丁、辛醇的生产方法
生产过程： 一 生产过程：以丙烯为原料用氢甲酰化法生产(丁)辛醇， 主要包括下列三个反应过程： 1. 丙烯氢甲酰化合成丁醛：包括氢甲酰化反应，催化剂的 分离和醛的精制三个过程。 2. 丁醛在碱催化剂存在下缩合为辛烯醛。 3. 辛烯醛铜基催化加氢合成辛醇。包括加氢和产品精制 二个过程。 如生产丁醇，则只需氢甲酰化和加氢两个过程。
第八章 丁辛醇 三 丙烯的净化 丙烯中含有少量硫化物、氯化物、氧及二烯烃和炔烃等杂质， 由于会使羰化催化剂失活，故而应除去。 1 有机硫用水解法除去 2 氯甲烷 或氯乙 烯等氯化物 与浸渍铜 的活性炭 作用生成 CuCl2而除去 3 用钯催化剂除去氧及二烯烃和炔烃
第八章 丁辛醇
合成气 水洗塔 H2O 丙烯
四 正丁醛的合成及精制工艺流程
O2 CO2 第二净化槽 第一净化槽 H2S 第二净化器 脱氧槽Leabharlann 第一净化器气液分离器
粗产品贮槽
雾沫分离器 异丁醛
氢甲酰化反应器 100~110℃，<3MPa
稳定塔 放空
异构物分离塔 正丁醛 正丁醛塔 重组分
第八章 丁辛醇
第八章 丁辛醇
正丁醛
五 辛醇的生产工艺流程
180℃,0.5MPa 辛烯醛层析器 辛醇 精馏塔 预精馏塔 蒸发器 水 加氢产品储罐 加氢反应器
第八章 丁辛醇 （三） 催化剂 ①羰基钴-高压 羰基钴 高压
T ↑ ，PCO ↑ 催化剂↑ 催化剂 ，PCO ↑ 缺点：正异构醛比例低， 缺点：正异构醛比例低，催化剂热稳定性差
第八章 丁辛醇 ②膦羰基钴 配位基膦(PR3) 配位基膦 特点： 特点： a.稳定性增加，活性降低 稳定性增加， 稳定性增加 b.直链产物选择性增加 直链产物选择性增加 C.加氢活性较高 加氢活性较高 d.副产物少 副产物少 e.适应性差 适应性差 ③膦羰基铑-低压 膦羰基铑 低压 选择性好，活性高， 选择性好，活性高，异 构化性能高 催化剂稳定， 催化剂稳定，可在较低 压力下操作
丁辛醇丁醛缩合制辛烯醛合成工艺流程图和工艺设计
第2章 工艺设计与计算2.1 工艺原理辛烯醛的制备是正丁醛在0.02wt 氢氧化钠溶液作为催化剂作用下在反应器中进行自缩合反应生成辛烯醛。
反应式为： 2CH 3CH 2CH 2CHO CH 3CH 2CH 2CH=CCHO+H 2O2.2 工艺路线的选择目前丁辛醇合成方法有几种。
乙醛缩合法，发酵法，齐格勒法，羰基合成法。
前前几种方法被羰基合成法所取代。
羰基合成法又分为高、中、低压合成法，同样高压和中压合成法又被低压合成法所取代[10]。
国外现在主要使用的是以铑为催化剂的低压合成工艺，其中国外以戴维，三菱化成和巴斯夫和伊士曼的工艺具代表性。
具有低温活性高、稳定性好、正异构比例可调节的特点。
本设计所用的方法为羰基合成法，而我所设计的是羰基合成法年产8万吨丁辛醇工艺中正丁醛缩合制辛烯醛车间的设计。
2.3 工艺流程简述图2-1 工艺流程图2.3.1 丁醛精馏塔NaOH 120℃原料正丁醛和异丁醛的混合物首先进入精馏塔中进行提纯，经过模拟后所选正丁醛精馏塔塔板为130块，进料板为第43块塔板，经过精馏塔后正丁醛纯度能够达到99.8%，而从塔顶出来的异丁醛经过冷却后被送入下一工段或者放入异丁醛储罐，作为生产异丁醇的原料。
2.3.2 混合器混合器的作用是使不同的物质进行混合，而本设计中的混合器是使原料正丁醛与反应催化剂0.02wt的氢氧化钠溶液混合，当然，氢氧化钠溶液要经过预热处理，最终90.5℃的正丁醛与60℃的氢氧化钠溶液混合为87.7℃的溶液，由泵输送到反应器预热器。
2.3.3 缩合反应器从混合器输送过来的混合溶液经过预热器预热到120℃，4.6bar条件下进入反应器进行反应，反应的正丁醛转化率为98%，最终在反应器中生成辛烯醛和水，同时反应器中还有没反应完全的正丁醛，所以为了得到比较纯的辛烯醛，这些混合物应该被提纯。
2.3.4 层析器辛烯醛被冷却后进入层析器，层析器在本设计中是通过两相分离器进行模拟的，在层析器中只是进行了油水分层进而分离的操作。
低压羰基合成丁辛醇的生产工艺分析
低压羰基合成丁辛醇的生产工艺分析摘要：丁辛醇是基本的化工材料，可用作增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂等，被广泛应用于橡胶制品的生产中。
低压羰基合成技术作为当前丁辛醇生产的重要工艺，在世界各国得到广泛利用，其具体生产技术主要有戴维合成法、三菱化成合成法、巴斯夫合成法。
本文先介绍低压羰基合成丁辛醇的生产工艺，然后简单分析我国的丁辛醇生产工艺发展现状以及丁辛醇生产工艺技术的发展趋势。
关键词：丁辛醇；低压羰基现状；发展趋势丁醇和辛醇能在同一个装置中用羰基合成的方法制作，故而俗称为丁辛醇，其为无色透明、易燃的油状液体，是重要的精细化工原料，用途非常广泛。
丁醇可以分成正丁醇和异丁醇，正丁醇可用作溶剂、增塑剂等，异丁醇可用作石油生产的添加剂、抗氧剂等。
从应用领域来说，丁辛醇被广泛应用于石油化工、医药、食品卫生等行业。
1、低压羰基合成丁辛醇技术分析低压羰基合成丁辛醇技术最早产生于德国，1938年德国开发成功了羰基合成反应技术，紧接着迅速在西欧、北美等国家得到发展。
随着经济全球化的快速发展，丁辛醇工业的发展重点集中在低压羰基合成技术上，而该技术以其反应条件温和等优点而备受丁辛醇生产企业的喜爱。
羰基合成技术的工艺流程可分成三步：第一步，使丙烯与氢气发生甲酰化反应，制成正丁醛和异丁醛。
第二步，在正丁醛和异丁醛中加入氢气制成正丁醇和异丁醇。
第三步，正丁醛经过缩合反应，加氢之后就能合成丁辛醇。
这种施工技术可以分成高压法、低压法和中压法。
常见的戴维合成法是低压法，三菱化成合成法是中压法，巴斯夫合成法是高压法，下面简要介绍这三种合成法的基本工艺技术。
1.1 戴维合成法戴维合成法产生于20世纪70年代中期，是美国联合碳化物公司、英国戴维公司和英国约翰逊马瑟公司联合开发的一种新技术，并于1976年在美国建成世界第一台铑法低压羰基合成装置，该装置以丙烯、合成气为原料，以羰基铑为催化剂，在1.76MPa低压环境下完成反应。
该合成法具有操作简单、流程短、设备少、反应条件要求低、催化剂活性高、设备材质要求低等优点，自上世纪70年代中期产生之初就得到了广泛应用，迅速在瑞典、日本、德国等国家得到发展。
丁辛醇残液的提纯工艺流程和注意事项
丁辛醇残液的提纯工艺流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!丁辛醇残液的提纯工艺流程如下：1. 预处理：将丁辛醇残液放入反应釜中，加入适量的碱性溶液（如氢氧化钠溶液），搅拌均匀。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
丁辛醇的生产工艺有两种路线，一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法，该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH 存在、120℃和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影
响。
1
丁辛醇加氢工艺路线
丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液
相法两种。
液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器，由于液相热容量较大，反应器内不用设置换热器。
根据反应条件，段间设置换热器移走反应热，防止醛的缩合反应。
BASF公司曾经采用过高压液相加氢，加氢的压力为25.33MPa。
高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少，所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn，该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa，所以总高压时，尾气的氢气浓度可降低，氢耗少。
但采用该高压工艺，原料氢气必须高压压缩，电耗大、设备费用大，目前已经被淘汰。
BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺，加氢压力为4.0-5.0MPa，加氢反应器形式采用填充床，反应温度为60-190℃。
气相加氢法由于操作压力相对较低，工艺设备简单而被广泛应用。
目前，工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。
如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢，压力为0.59-0.69MPa。
气相加氢反应采用等温列管式反应器，反应过程中产生的热量一部分由过量的氢气带走，另一部分由壳程的冷却水产生低压蒸气。
反应过程一般采用2台固定床反应器串联加氢。
典型的反应条件如下表1所示。
和其他过程的固定床反应器一样，加氢催化剂在使用一段时间后，通常
9-12个月，由于催化剂表面积炭和其他残渣的沉积，催化剂的有效比表面积降低，活性下降，需要进行催化剂的再生和活化处理。
再生时一般采用高温空气和蒸气使催化剂表面的杂物氧化烧掉，再用氢气还原。
再生的时间为16-24h，温
度为200-350℃，压力为0.39MPa。
表1
辛烯醛气相加氢所采用的催化剂与正/异丁醛加氢催化剂基本相同，只是在微细结构上存在差异，两种加氢催化剂有时可以相互替换。
实际上，在U.D.J联合工艺中，正/异丁醛加氢和辛烯醛加氢有时采用同一种反应器切换操作。
将50%的丁醛加氢催化剂和50%辛烯醛加氢催化剂混装，即可顺利地进行辛烯醛加氢生产辛醇。
有的工艺在生产辛醇时还要进行液相的补充加氢以提高产品的色度，其催化剂为镍系催化剂，如Ni/SiO2，反应的条件是：温度110-130℃；压力为2.0-3.0MPa，液态空速3.0h-1，n(H2)/n(液)=8：1。
2
醛加氢催化剂
加氢反应十分重要，关键是要选择合适的醛加氢催化剂来提高加氢的活性和选择性，减少副产物的生成。
用于醛加氢制醇的催化剂可分为四类：铜铬催化剂，铜锌催化剂，镍为活性组分的催化剂，钯、钌、钴、铂等贵金属为活性组分的催化剂。
2.1
贵金属催化剂
贵金属催化剂是最早用于醛类加氢的催化剂，自1977年德国BASF公司141开发了第一种Ru催化剂作为醛类加氢催化剂开始，在此后的20年间先后有Pd、Ru、Co、Pt等系列的催化剂用于醛加氢。
Pd、Ru、Rh、Co和Pt等贵金属催化剂用于醛加氢，虽然加氢活性高，但价格昂贵，因而贵金属催化剂用于丁醛加氢的工艺已基本淘汰，贵金属催化加氢现阶段更多的是用于不饱和醛的选择加氢以及两步法醛加氢中的加氢精制。
2.2
铜铬催化剂
20世纪70年代末丙烯羰基化制丁辛醇工艺得到广泛应用，醛类加氢催化剂的需求量增大，自80年代末至90年代初期间，各国化工企业先后开发了以Cu-Cr 为活性组分的新型醛类加氢催化剂，直到今天许多装置上还在使用此类催化剂。
其中有代表性的有以下几种催化剂：
德国Huels公司专利间是在碱性铜催化剂和酸性镍催化剂上气相醛加氢制备饱和醇，所用碱性铜催化剂是负载于二氧化硅载体上的Cu-Cr催化剂。
美国Harshaw/Filtrol公司合作专利中介绍了挤条成型CuCr2O4-CuO/Al2O3催化剂。
俄罗斯Gurevich G S介绍了两步法加氢制丁辛醇工艺，即气相加氢和液相加氢精制，其中用于气相醛加氢的是Cu-Cr2O3催化剂，该催化剂对辛烯醛的加氢率可达到99.5%。
罗马尼亚帝米什瓦拉石化(Rafinaria Vega)溶剂公司两篇专利中，向用于辛烯醛加氢制备辛醇的Cu-Cr催化剂中加入第三组分Ni作为助剂，采用硅载体，即Cu-Cr-Ni/SiO2醛加氢催化剂。
日本三菱化学公司专利，向用于醛加氢生产相应醇的Cu-Cr催化剂中加入了多种组分作为助剂，即Mn、Ba以及第Ⅷ族或第ⅣB族的过渡金属，其中第Ⅷ族过渡金属如Pd或Ni、第ⅣB族过渡金属如Zr或Ti，催化剂中的Cr也可以是Zn，或者是Cr-Zn。
Cu-Cr醛加氢催化剂的最大一个缺点就是重铬酸盐、铬酸盐、铬化合物所带来的污染问题。
2.3
镍系催化剂。
镍系催化剂以其加氢活性温度低、操作能耗少的特点，在醛加氢领域也得到了广
泛的应用。
早期的高压法制备丁辛醇的工艺中Ni系催化剂多用于液相加氢，其操作压力较高，国外一些化工企业在1990年前后先后开发了一系列以Ni为主要活性组分的醛类加氢催化剂。
德国Hoechst公司专利介绍的M系Ni-ZrO2/SiO2醛加氢催化剂，该公司另外一专利中介绍的Ni系醛加氢催化剂，是采用碱土金属Mg作为助剂。
德国BASF专利中介绍的Ni系醛加氢催化剂，除加入了Cu之外，还加入了第三组分Zr和第四组分Mo。
德国Huels公司专利司中提到的Ni系醛加氢催化剂，除加入了Cu作为第一助剂，又加入了Cr作为第二助剂。
俄罗斯Gurevich G S介绍了两步法生产丁辛醇工艺及催化剂，其Ni系液相加氢精制催化剂中加入Cr作为助剂。
日本三菱化学公司专利中提到的Ni系高级醛加氢催化剂同样采用Cr作为助剂。
捷克化学石油公司Bednar Z介绍的负载型Ni-Cr催化剂用于相应醛加氢制备正丁醇、异丁醇和辛醇。