年生产2000吨膨化米果生产工艺设计实现项目可行性方案【存档精华版】

年生产2000吨膨化米果生产工艺设计项目可行性方案目录1.绪论 (1)2.工艺部分 (1)2.1生产规模与产品方案 (1)2.2工艺配方与原料 (2)2.2.1工艺配方 (2)2.2.2原料采购要求 (3)2.3工艺流程与说明 (4)2.3.1工艺流程 (4)2.3.2工艺说明与要求 (4)2.3.3操作方法 (9)3.计算与设备选型 (10)3.1物料衡算 (10)3.1.1依据 (10)3.1.2原料需求计算 (10)3.2设备计算和选型 (13)4.经济部分 (17)4.1成本及利润计算 (17)4.1.1原料及动力消耗成本 (18)4.1.2工人工资及附加工资成本 (19)4.1.3工厂成本计算 (19)4.1.4产品利润收益计算 (19)5.设计图纸 (20)参考文献 (20).1.绪论米果是一种以大米为原料的焙烤糕点，是低糖、低盐、低脂的“三低”食品，典型产品有雪饼、仙贝、大米饼等产品，该产品口感松脆柔和，具有大米的固有芳香味，便于携带，食用方便，易于消化，适于儿童、青少年、中老年各年龄段人群的消费，是很受广大消费者欢迎的休闲食品。

目前，日本是世界上生产米果最多的国家，有大小米果生产厂2000多家，年产米果20多万吨，具有很高的经济地位。

据记载，日本生产米果的技术源于我国，远在唐朝时期，日本空海和尚到中国学佛法，唐顺宗召见赐食中有“煎饼”一物，空海回国后将煎饼的制法传给和三郎，后来煎饼一直在日本流传。

当时制作煎饼所用的原料是面粉，到江户时代（17~19世纪）改用大米为原料，并在制作工艺上改油炸为焙烤，逐步形成了现时以焙烤膨化为主的米果加工技术。

日本人对米果非常喜爱，消费量巨大，是日本人主要的休闲食品之一，米果的良好市场刺激了日本食品企业发展米果生产的积极性。

日本的龟田株式会社现有日产120t 米果产品生产能力，是世界上最大的米果生产企业，有系列产品100多个，形成了很大的生产规模。

除此外日本还有岩塚、三幸制果等大型机械化米果企业，这些企业不仅产量高，而且品种多，除传统品种不断增加外，还利用风味油和干酪等辅料生产具有西方风味的新品种米果。

日本的米果生产线已形成自动化生产线，并规模化地向外输出。

我国从1993年开始从日本引进米果生产技术，到2000年全国米果年产量在4万吨左右，主要企业只有旺旺和康师傅两家，具当时有关部门统计，两集团的米果产量占有全国90%以上的市场。

此外，还有小王子、徐福记、福娃等品牌先后上市。

每个品牌上市都会有一定的市场，可以说米果产品已逐步被我国人民所接受，市场前景十分可观。

目前，我国已有大中型米果制造企业逾百家（如福建达利、杭州小王子、湖北银欣等公司），日产能力达到300吨以上的水平，米果品种也由原来的雪饼、仙贝增加到几十个品种，但较之日本仍有较大的差距，可以肯定随着人们生活水平的提高及米果生产成本的降低与品种的多样化，米果市场的潜力会越来越大，米果制造业将有一个巨大的空间。

2. 工艺部分2.1生产规模与产品方案生产规模与产品：年产2000吨膨化米果，牛肉味1000吨，椰奶香味1000吨。

年有效工作日：300天。

生产班制：24小时3班。

日产量：7吨左右。

包装规格：（1）牛肉味：独立小包装两片净重9g,,’中包装净重180g（含20独立小包装），占产品70%；大包装净重360g（内含40独立小包装），占产品30%。

（2）椰奶香味：独立小包装两片净重10g,,’中包装净重200g（含20独立小包装），占产品70%；大包装净重400g（内含40独立小包装），占产品30%。

产品标准：GB/T22699-2008膨化食品。

产品全年安排方案表：2.2工艺配方与原料2.2.1工艺配方2.2.2原料采购要求：2.3工艺流程与说明2.3.1工艺流程大米清洗去杂浸泡、沥水制粉蒸练、水冷揉练、水冷辊压、成型第一次干燥调质老化二次干燥焙烤调味烘干包装成品2.3.2工艺说明与要求○1清洗、去杂入库原料大米如未进行免淘处理，则应先洗米，去掉表面的油糠、异色米粒及混杂于米粒间的杂物。

实际生产中都有专门的机械，可根据采购的原料的情况配备。

○2浸泡、沥水大米洗净后进入浸米桶浸泡，米粒吸水后开始膨胀，再浸泡60min，吸水率开始保持恒定。

但由于米粒内外侧组织结构不同，外侧组织结构更致密坚硬，需要更长的时间来使其表面软化，以保持米粒内外的水分均衡一致。

生产中，大米采用流水浸泡，浸泡水温一般为20℃左右，即常温浸泡。

粳米浸泡时间夏季5-6h，冬季9-10h，也可通过适当提高水温以缩短浸泡时间。

浸泡完成后要进行沥水，大米的最终水分为33%左右。

○3制粉浸泡的大米经过制粉机制成粉状，增加了大米的表面积，使蒸煮时米粉吸水更快捷，缩短了蒸练的时间（8-9min），使米粉在低水分时α化更完全。

目前，国内外厂家采用的制粉工艺均为辊压法，其优点是处理方式柔和，粒度均匀，较适宜焙烤工艺，但应当注意制粉控制符合以下条件：（1）制粉粒度应均匀。

如不均匀，蒸练时会造成米粉淀粉的α化不均一。

（2）辅料的粒度、起始糊化温度及水分应与大米粉相似。

（3）制粉对产品的口感具有很大的影响，米粉粒度应控制在80-100目左右为宜。

○4蒸练将米粉与辅料按配方混合，一同送入蒸练机内，加入一定量的水后密闭，通入蒸汽，一边蒸煮一边搅拌。

在高温高压下，淀粉粒开始吸水膨胀并崩解，淀粉分子之间的氢键断裂，米粉团开始糊化，由β淀粉形成α化淀粉，料团熟化为可食用的状态，并伴随着米香味的散发。

淀粉的α程度直接影响到米果的品质，如咬感、化渣效果、浮化程度、组织的均一程度。

生产中主要控制以下四个要素：（1）水分：淀粉粒糊化需吸收足够的水分，水分不充分，则会形成干淀粉团，过多会耗能。

（2）温度：淀粉粒糊化还需要足够的能量以达到其起始糊化温度。

（3）时间：淀粉的糊化有一定的过程，所以需要一定的时间来完成淀粉α化的过程。

（4）搅拌：蒸煮过程中先糊化的淀粉会包裹未糊化的淀粉，阻碍未糊化的淀粉糊化，所以在蒸煮过程中要不停的搅拌。

此外，还应注意蒸汽压力的变化，以防止压力上的误差。

蒸汽压力与温度的关系如下表所示：一般情况下，米粉蒸煮温度为110℃，保持8-10min，完成后米团水分应达到42%-45%。

○5水冷热米团从蒸练机中挤出时，上皮呈伸展状态，较黏不易成型，用流水冷却使其老化，有适度的弹性及可塑性，才能制出均一的饼坯。

水冷的温度是十分重要的，以35-40℃为宜，米果饼坯成型对水冷的温度较敏感，在换季时应特别注意控制好。

○6揉练根据米团水冷却表面适度老化的情况对米团进行揉捏，使米团中糊化的淀粉与老化的淀粉均一地黏合在一起，这样米团才有良好的弹性及可塑性，易成型。

揉练过程要掌控好强度和时间，因为一定程度内米团揉练的强度大，时间长，米团的弹性和延展性就好，米果坯膨化的效果也好。

但如果过度了，米团也会失去弹性，成型时发黏，饼坯易变形。

故生产过程中应注意把握，一般米团要经过2-3次揉练，完成揉练后米团的水分控制在49%--51%为宜，操作中要予以监控。

○7成型成型是米果生产中一个非常关键的环节。

经过揉练的米团，在延压成型机上被辊压成一定厚度与形状的饼坯。

这时从成型机出来的有饼坯和剩下的边料，饼坯通过传送带送往下一道工序，而剩下的边料则由与饼坯传送带成20°向上倾斜的传送带送回上一道工序与新鲜的米团一起揉练（如下图所示），但要注意不要使边料的量超过鲜料的10%。

一般滚轮在不断的运转过程中承受了较大的压力与张力，如果操作不慎会引起滚轮的损伤，受损的部位会拉住米团引起重量不均衡。

延压成型时，米团的水分过大或揉练时间过长，会产生黏坯现象，造成饼坯变形，应及时处理，如在帆布上打蜡，在模具上涂脱模油等。

当米团的弹性不足、延展性较差时，边料还会易断裂，使成型困难。

米团的湿度也不能太低，否则会引起饼坯的收缩（如下图所示）。

因此，成型前应打开蒸汽烘热滚轮，以免产生变形的次坯。

米团进入对辊时，由于对辊较宽，米团进入的重量不一定相同，会造成米饼坯每列的重量不一致，有重有轻，应不断地进行检查，调整对辊间隙，直至米饼坯每列的重量一致为止。

同时，应观察网带与帆布的运行状况，调整其运行速度至相互协调，帆布在运行中因张力不均会檫着网带，左右移动，恢复不及时，也会造成饼坯变形。

○8第一次干燥成型的米饼坯所不锈钢输送带送至隧道式烘干机中进行干燥（如下图所示）。

值得注意的是，在干燥后期，米果坯的温度会不断升高，如果空气的温度过高，饼坯表面水分蒸发过多，而内部水分来不及迁移或扩散，表面硬化过快，产生应力不均，会引起饼坯扭曲变形。

因此在干燥过程中保持较低干燥温度（75—80℃）是适宜的。

第一次干燥的时间在2.5—3.0h，坯的水分为18%--20%，干燥过程中易出现的问题是叠坯，应调整网速及网带上下层转角处网带的松紧度，或降低干燥温度等。

○9调质干燥后的饼坯通过冷却线输送到调质间，调质过程在温度、湿度恒定的密闭室完成。

第一次干燥后的饼坯由于内部的水分不均衡，坯与坯之间的水分也不一致，因此需要放置在一起一段时间，使其内部及相互之间水分平衡，同时也可延缓表面的硬化，有利于进一步的干燥。

调质过程保持在24—48h左右，且不应超过72h。

○10二次干燥二次干燥在变频式滚筒干燥机内完成，温度控制在75—80℃为宜。

干燥时间2—2.5h 左右，干坯的水分检测在11%--12%，，达不到则应继续干燥。

○11整列、焙烤膨化焙烤膨化在生产上亦称烧上。

焙烤膨化使用的设备为煤气明火焙烤炉，二次干燥后的饼坯再经过30-40min的调制后，通过饼坯整列机进入焙烤炉进行焙烤。

此时饼坯的温度应维持在68℃以上，否则会引起膨化不良。

影响饼坯膨化的主要因素有：（1）生坯的水分及温度；（2）生坯的单位焙烤量；（3）焙烤炉中的温度。

这其中，生坯的水分是焙烤膨化时一个极其重要的指标，因为生坯是依靠其内部水分迅速蒸发来完成的。

水分太低，生坯在软化段水分即已丧失殆尽，产品后段无法膨胀，出现膨化不良；水分过高，则生坯升温时间长，会出现不良膨化或过度膨化的现象。

成熟工艺条件下，生坯的水分控制在一个正常范围内，一般为11%--12%。

米果坯焙烤时使用的烤炉是由煤气来提供能源的，温度的高低可煤气管内的压力来调节，一般烤炉温度控制在200—260℃的范围内。

饼坯在烤炉中要先后经过软化阶段、膨化阶段、着色阶段，才能产生促进食欲的美观色泽与香味，完成后果坯水分在7%--8%。

在焙烤过程中还会出现一些问题，如焙烤后的米饼上凹或下凹、破边、卷边、收缩等，从而影响产品的外观，一般要通过调节工艺参数予以矫正。

如米饼的上凹或下凹是由焙烤火力太强引起的，应通过降低火力或提高网带的运行速度来解决；破边一般是由于品温太低、预热不足、坯水分过高或制坯不良等因素引起，可通过提高品温，加大预热火力等方法来处理；卷边一般也是由预热火力不足所引起；饼坯收缩则是因为坯品温过高或平衡时间不足、坯水分过高或预热火力太强等因素，应根据不同的原因，制定相应的解决办法。