成品出货检验工作标准流程
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
QP成品与出货检验程序
L 目的：产品于最终入库检查至出货装车前，因存放时间及搬运上惟恐造成品质的变异，为避免此不良件交至客户手中，特定本办法实施定期品质稽核，以确保产品品质的信赖度。
2 .范围：本公司内生产的产品，且包装完成即将出货的产品均属于。
3 .定义：无。
4 .流程:5 .内容: 5.1制造完工：生管部把生产好的产品，包装完后送到成品待入库区，若客户有要求包装方式时，则依 客户要求方式包装。
5. 2成品检验1. 2.1品管部成品检验员依《产品交收检验卡》进行成品检验，并将检验结果记录于［成品检验记录表］内。
5. 2.2抽样数量基准按［抽样计划规定］执行。
6. 2.3经检验判定合格时，检验员在合格证或流转单上签字并盖章。
7. 2.4若对该批成品品质有疑问时，需进行该项问题点查证，经查证后确有不符合品质要求时，即以红作业流程 权责单位 相关说明表单生管部《生产计划与控制程序》 《过程控制程序》《包装指导书》［流转单］品管部《产品交收检验卡》 《抽样计划规定》 ［成品检验记录 表］ 品管部《不合格品控制程序》《检验 与测试状况控制程序》生管部《仓储管理程序》《产品识别 与追溯控制程序》［入库单］ 营销部 生管部 《包装与出货管理程序》【出仓单］品管部《产品审核程序》［出货检验记录 表］［装运出货点检 表］生管部 营销部《包装与出货管理程序》［发货通知单］色「不良品标签」标示，若交期紧迫，则由品管部经理召集相关单位检讨紧急对应，于确保交期。
8. 2.5经成品检验员判定不合格时，需用红色!^不良品标签」标示，并依《不合格品控制程序》办理。
5.3入库：由仓库依《仓储管理程序》办理。
5.4出货通知及出货安排：营销部依客户订单于出货前一日开出［出仓单］通知生管部，生管部依《包装与交货管理程序》执行。
5.5出货检验5.5. 1品管部成品检验员接到出货通知后，须依《产品交收检验卡》按《抽样标准》进行抽检。
(1)经抽检判定合格，须在［出货检验记录表］判定栏内填写最终判定结果，方可出货。
成品出货检验流程
成品出货检验流程
接收货物：当成品包装送达到检验地点时，首先需要接收货物，确认货物是否完整，并及时记录下货物的到达时间和相关信息。
检查包装：在接收货物后，需要对包装进行检查，确保包装是否完好无损，没有被破坏或潮湿等问题。
如果发现包装有问题，需要及时通知相关部门并采取相应的措施。
检查数量：接下来，需要核对实际接收到的成品数量和订单或交货单中的数量是否一致。
如有差异，应及时记录并通知相关部门。
进行外观检验：外观检验是对成品外观质量进行检查，包括成品的颜色、形状、表面处理等方面。
通过对外观的检查，可以判断成品是否存在表面缺陷、划痕或变形等问题。
进行功能/性能检验：功能/性能检验是对成品的实际使用性能进行测试和验证。
根据产品的特点和要求，可以通过使用测试设备或试验方法来进行功能和性能的检验，以确保成品可以正常使用并满足客户的需求。
进行成品验证：成品验证是对成品的规格和技术要求进行验证，以确保成品是否符合设计规格和标准。
这可以通过与产品设计师、技术人员或相关标准进行比对来完成。
编制检验报告：检验过程中，需要记录并编制检验报告，包括检验结果、成品合格情况、不合格情况及处理措施等信息。
检验报告可以作为后续追溯和问题解决的依据。
装运包装：在检验合格后，可以将成品进行装运包装，包括重新包装、封箱、标记等工作。
确保成品在运输过程中不受损坏，并能够正常到达目
的地。
以上是成品出货检验流程的一般步骤，不同行业和企业可能会有所差异。
对于特殊行业和高风险产品，可能需要进行更加详细和专业的检验流程。
成品出货检验流程
1 目的
确保成品产品出货前得到有效检验，以满足客户要求。
2 适用范围
适用于本公司成品出货前的检验流程工作。
3 职责
3.1跟单员负责发放发货通知单到品管部
3.2品管部负责产品出货前的检验工作及填写产品出货检验报告。
3.3供应部负责准备好要出货的产品。
4 工作程序
4.1每批产品出货前跟单员需提前出具发货通知单至品管部
4.2品管部OQC收到发货通知单后，依据发货通知单上的客户、产品名称、规格等对产品进行抽检工作。
4.3抽检过程中OQC须严格按照相应客户标准操作，客户无相应标准时则按本公司内部通用标准操作。
4.4抽检合格的产品，OQC须粘贴产品检验合格标示于纸箱上并出具产品检验报告。
4.5抽检不合格的产品，OQC须粘贴不合格标签，隔离不合格品并填写质量异常单
4.6 OQC附带不良品于相应部门管量人员处签名加注质量意见，分发质量异常单于相应部门，批准让收的产品OQC揭去不合格标签，粘贴合格标示并出具产品检验报告。
4.7批准不合格的产品生产车间需组织相应人处理，处理合格的产品在不合格标签处注明“已返好”，待IPQC 检验合格后再次入仓
4.8 OQC再次抽检，操作同4.4 4.5 4.6 直至产品合格为止。
5相关记录
5.1 不合格标签
5.2质量异常单
5.3发货通知单
6.相关文件
无。
成品出货检验流程
在成品出货的过程中进行检验，保证送到客户手中的产品没有不合格品。
出货检验的流程如下：
一、提前通知
1、仓管员根据成品的库存情况，提前三天以上填单通知品管部（化验室）
对本批成品进行检验。
2、库存若超过三个月以上的产品应立即填单通知品管部（化验室）对本
批产品进行检验。
二、检验准备
检验人员针对检验产品，准备好相应的资料、样品，提前半小时通知仓管员进行检验准备。
三、产品品质检验的内容
检验人员根据产品的规格及数量，确定抽样计划，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：
1、外观检查、净含量检测
2、物理特性及化学特性
3、产品抗冲击能力
4、检查产品包装和标识
5、微生物的检测
四、结果判定
检验人员根据产品品质标准判定抽检情况填写“品质抽检报告”，合格的直接盖章有效。
反之抽检中出现不合格品的数量，则直接交品管确定不合格品处理意见。
仓管员不得擅自移动此类产品。
五、产品的补救和返工、返修、报废
品管部根据检验结果，确定送检产品的情况，并书面通知制造单位进行补救、返工、返修、报废。
六进行验货记录
检验人员在完成所有检验后，及时填写“成品出货检验报告”交主管签批后存档。
[成品出货检验流程]成品出货检验规范
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[成品出货检验流程]成品出货检验规范1、严把产品出厂质量关，对公司产品质量和客户投诉负责。
2、严格执行《成品检验标准》、《产品包装标准》按生产批次对成品检验和试验。
3、负责客户验货时的接待工作。
4、负责客户(验货员)产品满意度调查，做好品质历史档案。
5、负责对外协采购成品的检验和试验，对外购产品品质负责，做好供方品质档案。
6、负责按《产品包装标准》的单号对每批次出货的产品不重复留样(船样)，并做好留样所属业务员及客户标示记录。
7、负责与销售部协调客户验货事宜。
1、高中以上学历，1年以上的相关工作经验。
2、具有一定的沟通、协调等能力，工作细心负责。
3、具备本车间在制品检验的各种技能，熟练运用检验测量器具。
出货检验员岗位描述：根据质量要求，控制出厂产品质量，保证出厂的产品质量能达到规定的要求。
出货检验员工作权限：1、对本职工作有监督权，有对不合格产品禁止通过的权利。
2、对本部门工作有执行权和建议权。
3、对不合格产品(包括外协产品)提出返修权。
4、对不合格产品(包括外协产品)的叫停权。
出货检验员衡量标准：1、计量器具的准确性。
2、对不合格品处理的及时性。
3、客户反馈问题分析、处理的及时性。
4、成品检验的及时性和准确性。
5、品质历史记录的健全性。
总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3权责单位(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
(2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。
成品出货检验规范
成品出货检验规范1. 0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值.2.0范围：适用于本厂所有生产之出货成品.3.0 职责3.1装配负责于成品之装配包装.3.2 QA负责于成品的抽样检查.3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜.4.0检验标准：4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0.4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。
5.0 作业程序5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。
5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。
5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。
测试结果记录于“QA Test Report”中。
5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人一同对其进行核对，确认.5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。
5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。
成品出货检验作业规范
成品出货检验作业规范1.目的：保证产品达到或超过客人的最低标准，防止不良品装船交运，在生产中帮助公司指出并改正缺点，提高公司信誉。
2.范围：此规范适用于成型成品鞋（E.O.L及F.I.S验货站）之检验及大包装检验。
3.权责:3.1品质抽验：品管课3.2大包装全检：品管3.3数量核对：成品仓3.4除品管外,在验货中禁止他人进入黄线以内。
4.定义:4.1 E.O.L:线后验货站(END OF LINE)4.2 F.I.S:工厂验货站(FACTORY INSPECTION STATION)5.规范重点：5.1目视抽验：5.1.1目视抽检按《抽样办法》里面的表二抽样比例及判定标准进行作业。
5.2验货规则：5.2.1 检验一双鞋子大约需1分钟；5.2.2 检验记录以“双”为单位；5.2.3 如果一只鞋子有多种瑕疵,所有瑕疵都要标示出来,记录最严重的视为1双；5.2.4 如果一只鞋子有瑕疵应记录为一双。
5.3 E.O.L检验每车鞋子必开有《品管验收单》，并不能超出车口两盒。
5.4 E.O.L验货程序：5.4.1 按《抽样办法》规定上、中、下、内、外随机抽取；5.4.2 核对样品鞋、总表、包装分表等有关资料；5.4.3 核对内盒资料（印刷字样、图案、尺寸、规格等）；5.4.4 清除所有包装附件；5.4.5 检查外观（清洁度、鞋面长度、扭曲、后包高度、破损等）；5.4.6 检查特殊附件（拉链、铆钉、镁锭扣、松紧带等）；5.4.7 检查内裡、摸钉；5.4.8 胶着强度检查，拉拉扯扯；5.4.9 根据《抽样办法》里面的表二判定此批货是否通过，通过则盖章放行，不通过则判退。
5.5 F.I.S验货程序：5.5.1 准备资料：客人订单、总表、分表、样品鞋、三色箭头标、空白验货报告5.5.2 随机抽验：根据成品鞋入库明细表对昨日入库及此批订单（Po#）完成后的成品鞋按上、中、下、内、外每个部位随机抽验；5.5.3 检查外箱尺寸：用卷尺或直尺量一个最大和最小外箱的长、宽、高，核对是否达到客人的要求，具体规定依不同客人而定；5.5.4 检查重量：用磅秤去称，检查是否超过客人规定的最大或最小重量；（免校）5.5.5检查外箱资料：唛头、印刷字体、图案是否正确、符合客人要求，外箱贴纸内容及位置是否正确。
成品(出厂)检验制度[2]
![成品(出厂)检验制度[2]](https://img.taocdn.com/s3/m/24430a21a88271fe910ef12d2af90242a895abc2.png)
成品（出厂）检验制度一、目的和适用范围为了确保公司生产的成品质量，提高产品的合格率，保障客户满意度，制定本制度。
本制度适用于公司所有生产的成品，涵盖了从成品（产品）检验的流程、标准和考核措施等内容。
二、定义1.成品：指公司生产的成品，即最终交付给客户的产品。
三、成品（出厂）检验的流程1.检验环节：–收货检验：对原材料及包装材料的质量进行检验，确保其符合质量要求。
–在制品检验：对生产过程中的半成品进行检验，确保其符合质量标准。
–成品检验：对最终生产出来的成品进行全面的检验，确保其质量完备，符合客户需求。
2.检验标准：–收货检验标准：遵循国家相关标准和公司内部要求，对原材料及包装材料的外观、尺寸、物理性能等进行检验。
–在制品检验标准：根据产品工艺和生产要求，对半成品的质量进行检验，包括外观、尺寸、结构、功能等方面。
–成品检验标准：根据产品规格和客户要求，对成品的外观、尺寸、性能、可靠性等进行全面检验。
3.检验手段：–收货检验手段：使用各种检验仪器和设备，如观察仪器、测量工具等。
–在制品检验手段：通过抽样、检测、试验等方法进行检验。
–成品检验手段：采用专业的检测设备和检验方法进行全面检验。
4.检验记录：–收货检验记录：记录原材料及包装材料的批次、检验结果等信息。
–在制品检验记录：记录检验过程中的抽样方法、抽样结果、检验结果等信息。
–成品检验记录：记录检验人员、检验时间、检验结果、不合格项目等详细信息。
四、成品（出厂）检验的管理标准1.管理要求：–配置专职检验员或检验团队，负责成品检验工作。
–制定和完善检验标准和检验流程。
–负责监督和管理检验工作的执行情况。
–对符合要求的成品进行相应的标识，确保产品可追溯性。
–监督供应商的质量管理体系，确保原材料和包装材料的质量符合要求。
2.工作流程：–检验员根据产品规格和客户要求，制定成品检验计划。
–在成品生产完成后，进行成品检验。
–检验员根据成品检验结果，进行判定并记录。
出货检验控制程序
5.3.1不合格之出货产品，由品管部确认NG判退,以“重工处理单”知会资材，并按“不
合格品管理程序”及“纠正预防措施管理程序”处理(涉及到产品无法重工,需报废处
理,以“报废作业办法”处理)。
5.3.2确需重工的产品，如为急料时，OQC附NG样品及“重工处理单”，由资材安排
告”上，以便日后追溯，检验OK时，需核对实物与“交货资料”内容是否一致。
5.2检验合格时，,在“货品外箱”盖上“PASS”章，并填写相关的“出货检验报告”，
如客户有要求时，则须填写相应之“出货检验报告”随同产品附一份给客户，原件
本厂保存。
5.3检验不合格时，在包装上贴上ห้องสมุดไป่ตู้色“不合格标签”，将成品移至不合格品区，并须
4.2品管部：成品出货之品质检验。
4.3各部门:成品出货异常处理。
5、作业内容：
5.1作业说明:
5.1.1仓库人员备货完毕后,并及时通知OQC人员检查人员抽检检验。
5.1.2 OQC人员依“成品检验规范”、“图纸/SIP”、“承认书”及“抽样计划作业办
法”实施抽样检验，允收标准为CR:0 ,MA：1.5，MI:2.5,并做出允收或拒收之判定，将检验结果记录于“出货检验报
6.3文件及记录控制程序
6.4产品标识与追溯控制程序
6.5返工、报废管理办法
6.6抽样计划作业办法
6.7成品检验规范
7、引用表单：
7.1QA验货报告
7.2返工处理单
7.3特采申请单
7.4报废申请单
7.5可靠性测试报告
7.6品质异常处理报告
责任部门重工。
5.3.3重工OK的产品，由责任部门重新报检于OQC，依此程序流程要求作业。
成品检验流程说明
成品检验流程说明1. 引言该文档旨在说明成品检验的流程和步骤。
通过进行成品检验，可以确保产品的质量和符合标准要求，以提供高质量的产品给客户。
2. 检验前准备工作在进行成品检验之前，需要做以下准备工作：- 确定成品检验的标准和要求。
- 准备所需的检验设备和工具。
- 指定质检人员和协调检验时间。
3. 检验步骤成品检验的步骤如下：3.1 检验样品接收将待检验的成品样品按照规定的程序接收，并确保样品的完整性和准确性。
3.2 检验记录准备准备检验记录表格，填写相关信息，如样品编号、检验日期、检验人员等。
3.3 外观检验对成品的外观进行检验，包括检查是否有破损、污染等问题。
3.4 尺寸测量使用适当的测量工具，对成品的关键尺寸进行测量，以确保其符合规格要求。
3.5 功能性检验针对成品的功能性要求，进行相应的检验。
这可能包括性能测试、耐久性测试等。
3.6 安全性检验对成品的安全性进行检验，确保其没有安全隐患，符合相关法律法规的要求。
3.7 包装检验检查成品的包装是否完好，符合运输要求。
3.8 检验结果记录根据检验结果，填写相应的检验报告，并做好归档记录。
4. 检验结果处理根据检验结果的合格与否进行相应的处理措施，包括：- 合格品进行包装封装，安排出货。
- 不合格品进行分类、返工或报废处理，并提供相应的处理记录。
5. 检验流程的优化和改进定期回顾检验流程，总结经验教训，提出改进意见，不断优化和完善成品检验流程，以增强产品的质量控制能力。
以上是成品检验的流程说明，通过严格执行这些步骤，可以确保产品质量，提供高质量的成品给顾客。
出货检验流程
出货检验流程货物出库是，需要经过检验，出货检验的流程是什么，检验的具体规范又有哪些。
以下是店铺为大家整理的关于出货检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!出货检验流程(1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。
特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。
为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。
这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
出货检验标准
2-3．重工后产品加严检验，经重检确认OK后，由QC加盖“QC PASS”章转入下工序。
表单编号:BY-FM-P015
版本号:A/0
核准:审核:制表:
一.目的:
建立适用于原料进料至制成品检验的作业方法与检验标准﹐使检验员作业规范化和标准一致化﹐以验证所进物料、制程作业、成品出货之符合性﹐确保对不合格品的流入进行有效控制并作出依据。
二.工具仪器:
剥线钳、钢尺、显微镜、放大镜、拉力测试仪、
三.范围﹕
本检验规范仅适于策略产品开发处所使用之原料进料至制成品各工序检验。
2-4.检验完成后将检验结果填写在《LED灯具成品检测记录表》中，并保证其准确，清晰。
出货：
3.1.根据出货明细核对型号及各备注要求事项，检验包装外观，无异常盖“OQC PASS”章出货。
六.品质记录表及参考文件：
6-1进料检验报告
6-2品质改善请托书
6-3品质异常处理单
6-4成品检测记录表
6-5作业指导书。
1-2合格﹕主次缺点均未超过允收标准的材料﹐判定为合格后﹐填写进料检验报告及暂收单﹐并贴上PASS标签；
拒收﹕不合格缺点超出允收范围﹐但未作特采处理之物料时﹐则将此来料定为拒收﹐填写进料检验报告及暂收单﹐并贴上拒收标签。
1-3制造部填写“品质异常处理单”反映之不良经IQC人员确认属实之不良项目由I.检验流程﹕
1.进料：数量、规格核对抽取样本外观检查尺寸测量匹配试验PASS入库或退回
成品出货检验程序
成品出货检验程序摘要本文将介绍一个关于成品出货检验程序的实施方案。
该程序通过检验成品的物理与化学性质，以确定产品是否达到规定标准，从而保证出厂产品的质量与稳定性。
在本文中，我们将探讨所需的设备、实施步骤、相关标准和建议，并介绍常见的问题及其解决方案。
设备和工具准备为了实现成品出货检验程序，我们需要以下设备和工具：1. 氯离子检测设备氯离子检测设备用于检测产品中的氯离子含量。
一般来说，这种设备通常是便携式的，可以很方便地进行检测。
检测过程中，需要将产品放入检测器中，按照设备说明书中的指示进行操作。
2. 温度计温度计用于检测产品的温度。
在测量温度时，需要将温度计浸入产品中，然后将读数记录在检验表格中。
3. 称重设备称重设备用于测量产品的重量。
在测量重量时，需要将产品放置在称重设备上，然后记录读数并将其输入检验表格中。
4. 其他设备和工具根据不同产品的需求，可能需要其他的设备和工具。
例如，如果检验的产品是液体，我们需要使用比重计测量液体的比重。
如果产品颜色较深，我们需要使用光谱仪来测量其吸光度。
实施步骤实施成品出货检验程序需要遵循以下步骤：1. 确定检验标准在开始检验之前，必须确定检验产品的标准。
这些标准应该符合国家规定的质量标准和客户要求。
在标准确定之后，我们需要根据标准制定检验方案。
2. 准备检验设备和工具在进行检验之前，需要将检验设备和工具全部准备好，确保它们的运作正常。
3. 取样取样是检验的关键步骤。
在取样之前，应严格按照相关标准操作。
通常，我们需要对产品进行充分的搅拌或振荡，以确保样品的均匀性。
然后，我们需要取出足够的样品，进行适当的样品分装以保证准确性。
4. 检测氯离子含量使用氯离子检测设备检测产品中的氯离子含量。
在检测时，需要按照设备说明书中的指示进行操作。
通常情况下，我们需要将样品放入检测仪器中，将其与标准溶液进行比较，从而得出氯离子含量。
5. 检测温度测量产品的温度。
在测量时，我们需要将产品中的温度计浸入样品中，然后记录测得的温度值。
简述成品出货流程及注意事项
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成品出货抽检流程
成品出货抽检流程抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
以下是店铺为大家整理的关于成品出货抽检流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 出货检验标准一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格后的产品才能包装、入库、发货。
二、范围适用于本公司最终产品的出货检验。
三、职能1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。
2、采购员负责成品的发货工作。
3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。
四、标准内容1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。
2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行3文件核对无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检)，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。
3、最终产品的判定a) 不合格品，需报废或返工的。
b) 不合格品，可特采接收的。
c) 合格产品，需入库的。
4、检验项目3.1外观的检测a)产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象抽样检出的标准应用常用的计数抽样标准GB2828.1-2012逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB2829-2003周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)环境条件和试验方法标准及应用1.通信产品的环境适应性环境条件：指在一定时间内，产品所经受的外界物理、化学和生物的条件。
它通常由自然界出现的环境条件和产品本身或由外源产生的环境条件组成。
环境试验：是将产品或材料暴露在自然或人工的环境条件下并经受其作用，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能作出评价，并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。
2.环境试验标准的组成。
成品出货检验标准
成品出货检验标准一、目的产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量要求；产品出厂后能满足客户的标准及使用者的爱好,提高市场的竞争力。
二、适用范围凡本司生产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。
三、定义OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。
四、职责1、负责对成品待验区机器按批执行抽样及检验机器进行拆包、附件检查、包装、搬运2、作业；3、负责对量产机器检验状态的标识；4、负责执行电气及外观、附件及包装检验与检验报表记录；5、负责请相关部门对不良品进行分析与成品出货判定；6、负责产品外观不良的出货判定；7、负责重大问题之反馈和产品重大异常的判定及品质异常的追踪；8、负责对成品仓放置超过3个月的成品，成品仓负责人提出申请，OQA安排重新检验，五、来料品质标准六、缺点定义缺点（CRI）:产品本身具备的功能失效及影响人身安全。
主要缺点（MAJ）：外观结构或尺寸结构，部分功能失效或者附属功能失效。
品质不符合规格。
次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患，亦非尺寸不良，不影响产品功能。
外观面为次要不良，品质特性不符合规格及标准。
七、检验环境：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。
环境温度：15℃～35℃；相对湿度：45%～75%；大气压力：86KPa～106Kpa；在上述测试条件下，被测设备应满足其性能规范，但在比上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。
12、检验要求和内容外观、结构质量检验图象、伴音质量检验功能质量检验安全、电磁兼容质量检验包装质量检验6．外观、结构质量检验要求6.1 检验内容与要求；Ⅰ产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称；产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告；产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等；产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码一致；产品面壳上必须有正确的指示灯标志；Ⅱ产品外观、结构质量检验要求产品外观应整洁光滑，表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷；外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；产品保护膜应粘贴良好，无破损、脏污等不良；产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良现象，且安装牢固、匹配良好，无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠，无缺损、变形、划伤、歪斜等问题；各类音视频输入输出接口（含 RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等）应安装牢固、端子颜色正确，拔插顺畅；显示屏应安装牢固，无偏斜，与机箱吻合，且无超标划伤、黑点、脏污、油渍等缺陷6.2 外观、结构质量检验方法；外观、结构质量检验方法采取目测和手感检查。
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首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
根据抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货
客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货报告
工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》
计划安排返工，返工后再重新送检
客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
成品出货检验工作流程
1.目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
《首件检查表》
《OQC检验报告》
《坏机分析报告》
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
送检单
客户验货报告
《坏机分析报告》
《返工报告》